1、机械加工过程主要分为：工序，安装，工位，工步，走刀。2、生产类型：单件生产，成批生产，大量生产。3、合金的铸造性能（流动性），（收缩性），（偏析及吸气性）。5、按成型温度可分为：热锻，温锻，等温锻，冷锻。6、焊接方法的分类：（熔焊），（压焊），（钎焊）7、毛坯选择原则（使用原则）（经济原则）（实际生产原则）8、机械加工精度包括（尺寸精度），（形状精度）和（位置精度）9、获得加工精度的方法：（试切法），（定尺寸刀具法），（调整法），（自动控制法）10、表面质量对零件使用性能的影响：（耐疲劳）（疲劳强度）（抗腐蚀性）（零件配合性质）11、精基准的选择：（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）互为基准原则（4）自为基准原则（5）辅助基准
12、连杆盖和连杆体的定位方式主要有：连杆螺栓，套筒，齿形，凸肩四种。13、覆盖件的冲压工序最少要三道工序：（落料）（拉伸）(修边）,其他还有（翻边）和（冲孔）等工序。
14、冲压分为两大工序（成型）和（分离）15、电阻焊的基本形成分为（点焊）（缝焊）（对焊）16、点焊的原理：（预压）（焊接）（锻压）（休止）
17、装配工作的主要内容：清洗、平衡、过盈连接、螺纹连接、校正。
18、汽车制造中常用的保证装配精度的装配方法有：互换装配法，选择装配法，调整装配法，修配装配法。
加工经济精度是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。19、机械加工工艺规程主要有工艺过程卡片和工序卡片两种基本形式。20、在加工或装配过程中最后形成、间接保证的尺寸称为封闭环。
21、采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。
22、在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。
23、尺寸链环，包括封闭环和组成环。其中自然形成的尺寸大小和精度受直接得到的尺寸大小和精度的影响，并且自然形成的尺寸精度必然低于任何一个直接得到的尺寸的精度。24、尺寸链的特征是关联性和封闭性。
25、加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。26、粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。
27、精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。28、通常，夹具由定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体等组成。
29，工艺过程：机械加工时，机床，夹具，工件，和刀具就构成一个完整的系统。
65.同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。（×）66.因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。（√）67.表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；（×）68.热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。（√）69.刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。（√）
70.因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。（×）
71.切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。（√）
72.积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。（√）73.工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。（√）74.定位误差包括工艺误差和设计误差。（×）
75.工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。（√）
76.加工表面上残留面积越大、高度越高，则工件表面粗糙度越大。（√）77.工艺尺寸链中，组成环可分为增环和减环。（√）
78.通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。（√）
79.切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。（×）
80.车床主轴的径向跳动不会影响车削轴类零件的圆度误差。（√）81.加工原理误差在加工过程中可以消除。（×）82.工序能力系数与被加工工件工序公差无关。（×）
83.一批工件的尺寸服从正态分布，则这批零件的随机误差是6σ。（√）84.为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。（×）85.工件有两个以上表面参与定位称为过定位。（×）86.精加工时使用的定位基准称为精基准。（×）
87.车削时为获得高的表面质量应采用中速切削。（×）88.复映误差是由于工艺系统受力变形所引起的。（√）89.单件、小批生产多采用工序集中原则。（√）
90.不完全定位在零件的定位方案中是不允许的。（×）91.粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。（×）
92.轴类零件常用两中心孔作为定位基准，遵循了互为基准原则。（×）93.可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可每批调整一次。（×）94.采用六个支承钉进行工件定位，则限制了工件的6个自由度。（√）95.在切削加工中，进给运动只能有一个。（×）
96.现代制造技术是一门信息、光、电学科融合的综合体。（×）97.机械产品的生产过程只包括毛坯的制造和零件的机械加工。（×）98.超声加工、电子束加工、激光加工都是特种机械加工方法。（√）99.现代机械加工工艺过程是指用切削和磨削方法加工零件的过程。（√）100.机械加工工艺系统由工件、刀具、夹具和机床组成。（√）
101.退火和正火作为预备热处理常安排在毛坯制造之后，粗加工之前。（√）102.工序集中优于工序分散。（×）103.调质只能作为预备热处理。（×）
104.精基准是指精加工时所使用的基准。（×）
105.设计箱体零件加工工艺时，常采用基准统一原则。（√）
106.平面磨削的加工质量比刨削铣削都高，还可加工淬硬零件。（√）107.积屑瘤在加工中没有好处，应设法避免。（×）108.刀具前角增加，切削变形也增加。（×）
109.切削热只是来源于切削层金属的弹、塑变形所产生的热。（×）110.为减轻磨削烧伤，可加大磨削深度。（×）
111.加大进给量比加大背吃刀量有利于减小切削力。（√）
112.切削用量三要素中，对切削热影响最大的是切削速度。（√）113.车削细长轴工件若不采取措施，会车出腰鼓形工件。（√）114.镗孔时，镗杆的径向跳动仍然能镗出工件的圆孔。（×）
115.铣削和拉削时，由于切削力稳定，故不会引起强迫振动。（×）116.机床的传动链误差不会影响滚齿加工精度。（×）
117.刀尖的圆弧半径和后刀面磨损量增大，将使冷作硬化层深度增大（√）118.加工表面层产生的残余压应力，能提高零件的疲劳强度。（√）
1，铸造：将融化后的金属液浇注到铸型中，待其凝固，冷却后，获得一定形状的零件或零件毛坯的成形方法，称为铸造。
2，合金的铸造性能流动性：指液态合金的流动能力。
收缩性：合金在冷却凝固过程中，其体积和尺寸减少的现象称为收缩。
偏析及吸气性：在铸件中出现化学成分不均匀的现象称为偏析；合金熔炼和浇注时吸收气体。3，锻造：利用金属材料的可塑性，借助外力（加压设备）和工模具的作用使胚料或铸锭产生局部或全部变形而形成所需要的形状，尺寸和一定组织性能锻件的加工方法。
4，焊接：指通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料使工件达到结合的方法。5，焊接方法的分类：（熔焊），（压焊），（钎焊）熔焊：将待焊处的母材金属熔化以形成焊缝的焊接方法。压焊：焊接过程中，必须对焊接施加压力，以完成焊接的方法。
钎焊：采用比母材熔点低材料作为钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点温度，低于母材熔化温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接的焊接方法。6，电阻焊：是压焊的一种，是利用电流铜焊件接触阻热，将焊件局部加热到高塑性和半熔化状态，并在压力下结晶凝固形成焊接接头大方法。
7，点焊：将装配成搭接接头的焊件置于两个圆柱形电极间，预压紧并通电加热，由于电极是通有冷却水的铜合金，在电极与焊件间的电阻热被迅速传走，而两焊件接触处热量集中，将金属局熔化成溶核，然后断电，保持或增大压力，使溶核金属在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。8，点焊的优点：（1）与熔焊方法相比，点焊是在压力作用下通过内部电阻热加热金属而形成焊点，其冶金过程简单，且加热集中，热影区小，另获得品质优良的焊接接头。
（2）与铆接相比，不需要其他金属，结构质量轻，对有着较高行驶度的乘用车十分重要，可以达到轻量化节省化节省能的要求。
（3）点焊过程中不产弧光，有害气体及噪声，工人劳动条件好。
（4）点焊过程因机械化，自动化程度高，通过点焊机焊接速度大，60点/min，快速电焊机600点/min，可提高生产效率，减轻操作者得劳动强度。7，点焊的三个规范参数：（1）焊接时间和焊接电流，（2）电极压力：决定板件间接触态及塑性变形范围，（3）电极直径：电极直径增大，电极接触面积增大，通过的电流密度变小，散热效果好。
4，冲压分为两大工序（成型）和（分离）
覆盖件的冲压工序最少要三道工序：落料拉伸修边,其他还有：翻边冲孔等工序。9，冲压：冲压工艺是一种先进的金属加工方法，它是建立在金属塑性变形基础上，在常温条件下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状尺寸，和性能的零件。
1，机械加工精度：机器零件经过机械加工后，各表面的实际尺寸，实际形状和实际相互位置与其理想值的接近程度称为加工精度。2，机械加工精度包括（尺寸精度），（形状精度）和（位置精度）
尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度（长，宽，高，直径）
几何形状精度：加工后零件表面本身形状与理想零件表面形状之间的符合程度。
位置精度：加工后零件表面间的实际相互位置与理想零件各表面之间位置的符合程度。3，获得加工精度的方法：（试切法），（定尺寸刀具法），（调整法），（自动控制法）4，加工误差：指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。6，影响加工精度的因素：（1）工艺系统的原有误差：原理误差，机床误差，夹具误差，安装误差，刀具误差，调整误差。（2）加工过程中的误差：主要有工艺系统的受力变形，受热变形，磨损残余应力变形等。
7，表面质量对零件使用性能的影响：（耐疲劳）（疲劳强度）（抗腐蚀性）（零件配合性质）1，基准：用来确定工件（零件)上几何要表间的几何关系所依据的那些点限面就称为基准。基准：1，设计基准：指零件装配到机器上或在加工、装夹、测量和检验时，用以确定其位置的一些面、线或点。2，工艺基准：（1）工序基准，（2）定位基准：1，粗基准，2，精基准，3，辅助基准，（3）测量基准，（4）对刀基准
2，工件的安装：工件必须正确定位，工件必须合理夹紧。
4，六点定位原则：在空间有直角坐标系中的一个自由刚体，有六个方向活动的可能性，即沿
三个坐标轴方向移动和绕三个坐标轴方向的转动，刚体在空间的位置与六个参数是一一对应的，而工件的位置可近似看或处在空间的自由刚体，要使工件在某个方向有确定的位置，就必须限制该方向的自由度，如果在三个相互垂直的平面上，按一定规律分布六个定位点确切位置的规则，就称为六点定位规则。
1，粗基准：在零件加工第一道工序中，只能使用毛坯的表面来定位。、精基准：在以后的每道工序中，俊采用已经过的表面作为定位基准。2，粗基准（只使用一次）的选择：
1）零件上某个表面不要加工，则选择这个不需要加工的表面作为粗基准。
2）如果零件上多个非加工表面，则应该选择其中较高精度要求的表面作为粗基准。3）零件表面若全部需要加工，而且毛坯比较精确，则选择加工余量最少的表面作为粗基准。4）选择重要表面，加工面积最大表面作为粗基准。
5）尽量选择平整，没有冒口与飞边和其他表面缺陷的毛坯表面作为粗基准。6）同一尺寸方向上，粗基准一般只选择使用一次。3，精基准的选择：
1）基准重合原则，2）基准统一原则，3）互为基准原则，4）自为基准原则，5）辅助基准4，时间定额：每一个生产企业根据自身的生产条件，对每一种零件的每一工序都规定了所需耗费的时间，称为时间定额。
5，工艺方案的经济性评价：1）按技术经济指标进行分析对比，2）按工艺成本进行分析对比1，尺寸链：在机器设计，装配及零件加工过程中，一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合，称为尺寸链。
2，尺寸链的组成：1）封闭环，2）组成环：1.增环，2.减环
封闭环：尺寸链中封闭环是由组成环尺寸所决定的，它的存在依赖于组成环而间接形成，在零件加工或机械产品装配过程中，间接获得的尺寸。一个尺寸链中只有一个封闭环。组成环：在加工或装配中直接获得的尺寸。
增环：在尺寸链中，某组成环变动引起封闭环同向变动，则称该环为增环。减环：在尺寸链中，某组成环变动引起封闭环反向变动，则称该环为减环。3，增减环的判定
在封闭图形内画出一封闭回路，并在回路上标注箭头或是方向，顺时针标，凡是各组成环尺寸线箭头方向与封闭环尺寸箭头方向相反的为增环，反之为减环。
4、装配方法：互换装配法：在装配时，各配合零件不经选择、调整或修理就可达到装配精度的方法，包括完全互换装配法和大数互换装配法。选择装配法：在成批或者大量生产中，将产品配合副经过选择进行装配，以达到装配精度的方法，包括直接选配法，分组装配法，复合选配法。调整装配法：用改变可调整零件的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的方法，包括可动调整装配法，固定调整装配法。修配装配法：在装配时修去指定零件上预留的修配量以达到装配精度的方法。
（1）结构工艺性：指所设计的零件在满足使用要求前提下，制造，维修的可行性和经济性。（1）连杆的结构特点：连杆由连杆大头，小头和杆身等部分组成，大头分为开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓联接。大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。为了减轻重量且使连杆具有足够的强度，连杆杆身的截面多为工字型
（2）连杆盖和连杆体的定位方式主要有：连杆螺栓，套筒，齿形，凸臂四种。
1，屈服点s：当板材在拉伸力的作用下成形时，屈服点s一般与伸长类成形性能成反比，材料的屈服点s越低越易屈服，变形抗力小，生产相同的变形力越小2，屈服比s/b较小屈服比对几乎所有的冲压成形都有利的
3，伸长率b和均匀伸长率bu：伸长率是衡量材料塑性的指标，均匀伸长率表示板料产生均匀塑性变形的能力。Bu增长，板料冲压变形能力越强。
8，强规范和弱规范：通电时间和焊接时间不同可分为强规范和弱规范。强规范接电流大而通电时间短，加热速度很快，板件性能好，弱规范的焊接电流小而通通电时间长，温度分布均匀，塑性区宽可消除缩孔，降低内应力。9，常见的车身涂装体系：
（1）涂三层烘三次体系/涂层总膜厚70-100um乘用车一般采用这一涂装体系。
（2）涂三层烘两次体系/涂层总膜厚70-100um，对于外观装饰要求不太高的旅行车和大客车车身及轻货汽车的驾驶室一般采用这一涂装体系。
（3）涂两层烘两次体系/涂层总膜55-75um,中重型载货汽车的驾驶室一般采用这一涂装体系。
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