施工组织设计
1、拟投入本工程的主要施工机械设备表
化工罐区1A安装 工程 序号 机械或设备名称 型号规格 16t 25t 50t 75t 10t 20t 8t 5t 30×2500 20×2500 5t J2-J4 NAKO E-450 数量 国别 制造年额定功生产能用于施（台） 产地 份 率（KW） 力 工部位 6 6 2 1 1 1 2 4 1 2 2 1 3 6 6 备注 1 吊车 2 吊车 3 吊车 4 吊车 龙门吊 5 平板拖车 6 载重车 7 电动葫芦 8 卷板机 9 卷板机 10 叉车 11 经纬仪 12 水准仪 13 液压顶升装置 14 CO2保护焊机 国产 2001- 154 良好 所有 自有 国产 2000- 200 良好 所有 自有 国产 2002 日产 2001 国产 2006 国产 2002 国产 2000- 国产 1999- 国产 1998 国产 2001 国产 2004 国产 2007 国产 2004- 国产 2005- 国产 2002- 260 良好 所有 自有 300 良好 罐区 租用 5 良好 罐区 自有 126 良好 罐区 自有 50 12 28 20 32 20 18 15 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 罐区 自有 良好 罐区 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 罐区 自有 良好 罐区 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 15 交/直流电焊机 16 氩弧焊机 17 半自动火焰切割机 80 国产 2001- 20 国产 2003- 6 3 2 3 3 2 2
2000- 1.5 良好 所有 国产 自有 国产 2005- 3.2 良好 所有 自有 国产 2003- 国产 2005- 国产 22 1 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 18 远红外焊条烘箱 19 等离子切割机 20 真空泵 21 格构式地规 22 电动试压泵 23 手动试压泵 自制 高低压 手动 国产 2004- 1.5 良好 所有 国产 2005 良好 所有 自有 1
序号 机械或设备名称 型号规格 1~5t φ400 φ100-125 6m3/min 10m3 250/300EG-S2 Y-1501.5级 2~5t φ6-φ12 φ10-φ30 SA-1 数量 国别 制造年额定功生产能用于施（台） 产地 份 率（KW） 力 工部位 6 6 国产 1998- 国产 2005- 5 2 备注 24 卷扬机 25 砂轮切割机 26 角向砂轮机 27 空压机 28 储气罐 29 排风风机 30 精工仪表检测 31 无损探伤仪 32 磁粉探伤机 33 标准压力表 34 百分表 35 焊条保温桶 36 手动葫芦 39 手持电钻 40 电锤 41 对讲机 42 除锈喷砂装置 良好 所有 自有 良好 所有 自有 120 国产 2004- 0.5 良好 所有 自有 3 3 6 1 2 2 6 4 国产 2003- 1.5 良好 所有 自有 国产 2003- 良好 所有 自有 国产 2005- 0.5 良好 所有 自有 国产 2004 国产 2000- 国产 2004- 国产 2006- 国产 2005- 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 60 国产 2004- 0.5 良好 所有 自有 30 国产 2002- 6 2 4 6 2 1 1 2 2 6 6 4 2 4
良好 所有 自有 国产 2003- 0.5 良好 所有 自有 国产 2001- 国产 2006- 国产 2004- 国产 2005- 国产 2008 国产 2006 国产 2005 国产 2005 国产 2004- 国产 2003- 国产 2003- 2001- 国产 国产 2001- 1 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 43 高压无氧喷涂机 44 超声波测厚仪 45 光谱分析仪 46 漆膜测厚仪 47 湿度计 48 接地摇表 49 钳形电流表 50 接地电阻测试仪 KJ-201 0-1000um 直读式 交流耐压变压器10-100KVA 51 及控制器 52 单双臂电桥 QJ36 良好 所有 自有 2
序号 机械或设备名称 型号规格 100V HDP1-2000A HDP1-2000B VD3002 数量 国别 制造年额定功生产能用于施（台） 产地 份 率（KW） 力 工部位 5 2 2 4 2 2 6 2 2 国产 2003- 国产 2004- 国产 2004- 国产 2005- 国产 2006 国产 2005 国产 2006- 国产 2003 国产 2004 备注 53 相 序 表 54 压力校验仪 55 万用现场校验仪 56 电缆头制作工具 57 电子校线器 58 综合校验仪 59 数字万用表 60 精工仪表检测 61 数字测振仪 62 其它 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 良好 所有 自有 根据工程需要配置 2、劳动力计划表
化工罐区1A安装 工程 单位：人
按工程施工阶段投入劳动力情况 时间 工 种 铆工 管道工 钳工 电仪工 起重工 电焊工 气焊工 架子工 30 5 8 5 6 30 4 15 50 10 10 5 8 50 6 20 30 6 40 2008年 2009年 7月 8月 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 60 15 15 10 8 60 6 20 45 6 50 60 25 20 20 8 70 6 20 50 6 50 60 30 20 20 10 80 6 30 60 8 60
60 35 20 35 10 80 6 30 60 8 60 50 35 20 40 10 80 6 30 60 8 60 30 35 20 45 8 60 6 30 50 8 60 20 35 20 45 8 50 4 30 50 8 60 10 25 20 30 8 40 4 30 30 8 50 3 10 20 20 20 4 30 4 20 30 8 30 防腐保温工 20 检测工 辅助工 4 30
合计 157 235 295 335 384 404 389 352 330 255 196 3、计划开、竣工日期和施工进度网络图
招标书要求，该工程的工期要求是年07月15日至年05月31日（321天）。根据该工程的工程内容、设计和招标书要求、现场情况、我公司类似工程经验，一旦我公司中标，将迅速组建施工项目经理部，开展各项施工准备，在业主要求的开工日期内进场施工，如条件允许，尽量提前进场。在施工过程中，严格遵守施工及验收技术规范，采用先进的施工工艺和设备，确保工程质量、施工安全和工程进度，力争在2009年5月中旬完成该工程的合同内容。
施工进度网络图 （附后）
4、施工现场总平面布置图
本工程的工程量很大，尤其是非标预制件量大，施工之间的交叉作业较多。在进场搭建临时设施时，应首先向监理报审临时设施搭建方案，根据业主、监理提供的总平面图和指定位置及要求搭建。
施工现场平面布置图附后。
搭建临时设施时，应按照以下要求进行： （1）房屋搭建
施工单位项目经理部办公室、材料仓库等：由发包方指定区域搭建，并无偿为发包方提供5间办公室（每间规格6m*4m）；单层、双斜面屋顶、轻型钢结构彩板房，屋顶蓝色，墙壁灰白色。
门卫：单斜面彩板岗亭，灰白色，可移动式。
施工承包商员工宿舍：由于现场场地狭小不允许自行搭建施工人员宿舍，施工人员宿舍只能在场外解决。
材料仓库中的易燃易爆品应实施隔离，并配置消防器材。 （2）施工设施搭建
金属结构预制场、电焊机棚：简易钢结构屋顶，敞开式。
探伤室、焊条烘干室、施工队办公室、工机具室、小型贵重材料仓库：同一施工单位应采用统一颜色、统一式样的集装箱。
4
（3）临时围墙和大门搭建
临时围墙：主围墙采用2m高蓝色压型彩板。各施工分包在局部区域增加的围墙采用2m高菱形铁丝网。
临时大门：栅栏式大门，用方管制作。 （4）临时供电
施工用电根据业主指定接电点引入总电源，再用电缆线分接到各分闸箱，总电源及分闸箱上均设电表计量。临时电缆采用铠装式电缆，埋地敷设且加盖砖保护，每10m埋设1根混凝土标示桩。并绘制电缆布置图交监理备案。
配电箱需使用当地供电部门认可的统一品牌。
夜间作业需设足够的照明，以保证施工人员、监理和发包方管理人员进出方便。 现场施工用电安全必须符合国家GB50194—93《建设工程施工现场供用电安全规范》、JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范》、GB13955-92《漏电保护器安装和运行规范》等规范的要求。
（5）临时供水和排水
施工用水可从总供水管引至施工各用水点，并配置计量装置。
临时供水管线需埋设在土层以下（约1m），外露部分需保温防冻。绘制临时水管布置图交监理备案。
供水管路要定期维护，避免漏水。对于漏水不及处理的，每次每处罚款100元。 工程界区需临时排水沟，确保雨水和地下水能顺利排出场外。 （6）五牌一图
根据公司的要求在现场办公区显要位置设置“五牌一图”、安全、防火标志。 （7）临时设施搭建好之后，应不时进行检查，及时消除安全隐患，尤其是注意作好防台风准备。
5、临时用地表
大榭关外化工罐区1A安装 工程
用途 加工车间一 加工车间二 面积(M2) 600 600 位置 罐组2 罐组2 需用时间 6个月 6个月
5
加工车间三 设备及仓储 现场办公室 具体位置见平面布置图。 600 10000 400 罐组7 罐组2 罐组2 6个月 渐减至竣工前 开工起至竣工止
6、主要施工工艺
有限公司*区工程总库容为44.466*104m3大型液体化工储运罐区，包括66台140-25000 m3地上储罐(其中本1A工程设计20台储罐，容积为9.738104m3；预留46台储罐，容积为34.728104m3，以及必要的配套系统。
工程建设地点拉于，距市中心约40公里，西距港5公里，北距港140公里，拥有深水岸线10.7公里可建设各类泊位49座，现有公铁两用跨海大桥与大陆相连。
本1A工程内容为：制造安装9.738万立米化工储罐以及配套的汽车装卸车栈台及装卸车系统、地磅系统、灌装站、消防系统（包括2台3000m3地上式碳钢罐消防水罐）、给排水系统（包括污水处理站）、低压配电系统、公用工程（包括空压制氮站、制冷站、换热站）、通风及空调系统、仪表安装、防腐保温工程等。涉及的专业有储运、设备、仪表、电气、电信、给水排水、采暖通风、热工、外管等专业。
工程一期建设9.738*104m的液化工罐区，包括二台25000 m3碳钢罐、二台3200 m3
碳钢罐、二台2400 m3不锈钢罐、二台5500 m3碳钢罐、六台1250 m3不锈钢罐、二台140 m3不锈钢罐、二台3200 m3碳钢罐、二台5500 m3碳钢罐等。
罐区配套工程包括汽车装卸车栈台及装卸车系统、地磅系统、灌装站、消防系统（包括2台3000m3地上式碳钢罐消防水罐）、给排水系统（包括污水处理站）、低压配电系统、公用工程（包括空压制氮站、制冷站、换热站）、通风及空调系统、仪表安装、防腐保温工程等。
工程计划于年05月31日建成投入使用。
该工程的施工与验收应按下列规程、规范进行，凡以下标准规范被新的标准规范更新时自动采用新标准规范。本工程的质量等级标准需达到合格。
GB/T4272-92《设备及管道保温技术通则》 GB/T50236-2006《建设工程项目管理规范》 GB/T50328-2001《建设工程文件归档整理规范》 GB50093-2002《自动化仪表工程施工及验收规范》
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GB50128-2005《立式圆筒形焊接储罐施工及验收规范》 GB50150-2006《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 GB50166-92《火灾自动报警系统施工有验收规范》
GB50168-2006《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 GB50169-2006《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》 GB50170-92《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》
GB50171-91《电气装置安装工程盘柜及二次回路结线施工及验收规范》 GB50172-92《电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范》
GB50173-92《电气装置工程35KV及以下架空电力线路施工及验收规范》 GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50185-93《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》 GB50194-93《建设工程施工现场供用电安全规范》 GB50212-2002《建筑防腐工程施工及验收规范》 GB50224-95《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》 GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50235-2001《钢结构工程施工质量验收规定》 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50242-2002《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50243-2002《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50252-94《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50254-96《电气装置工程低压电器施工及验收规范》
GB50256-96《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》
GB50257-96《电气装置工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》 GB50268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》
GB50274-98《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》 GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50278-98《起重设备安装工程施工验收规范》 GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50303-2002《建筑电气工程施工质量验收规范》 GB50312-2007《综合布线系统工程验收规范》
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GB5777-96《无缝钢管超声波探伤检验方法》 GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GBJ126-89《工业设备、管道绝热程施工及验收规范》 GBJ131-90《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》 GBJ147-90《电气装置安装工程高压电气施工及验收规范》
GBJ148-90《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工验收规范》 GBJ149-90《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》 HG20236-93《化工设备安装工程质量检验评定标准》
HGJ205-92《化工机器安装工程施工及验收规范（离心式压缩机）》 HGJ206-92《化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）》 HGJ207-83《化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）》 HGJ209-83《中压化工设备施工及验收规范》
HGJ229-91《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》 JB/T9092-1999《阀门的检验与试验》 JB/T9217-1999《射线照相探伤方法》 JB/T9218-1999《渗透探伤方法》 JB4730-2005《压力容器无损检测》
SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SH/T3530-2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》 SH3010-2000《石油化工设备和管道隔热技术规范》
SH3022-1999《石油化工企业设备与管道涂装防腐蚀设计与施工规范》 SH3064-2003《 石油化工钢制通用阀门的选用、检验及验收》 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》 SH3503-2001《工程建设交工技术文件规定》 SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》 SH3508-96《石油化工工程施工及验收统一标准》
SH3510-2000《石油化工装置设备混凝土基础工程施工及验收规范》 SH3514-2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 SH3515-2003《大型设备吊装工程施工工艺标准》 SH3518-2000《阀门检验与管理规程》
SH3521-1999《石油化工仪表工程施工技术规范》
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SH3522-2003《石油化工隔热工程施工工艺标准》
SH3528-93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》 SH3532-95《石油化工换热设备施工及验收规范》
SH3533-95《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》 SHJ43-91《石油化工企业设备管道表面色和标志》 SY/T0407-97《涂装前钢材表面预处理规范》
SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 国发（1982）22号《锅炉压力容器安全监察暂行条例》 国务院令第279号《建设工程质量管理条例》 国务院令第373号《特种设备安全监察条例》
质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》
Ⅰ、设备安装施工方案 （一）、通用设备安装施工方案
除非标设备（槽体）外，本工程的设备主要是制冷机、各种型号的泵、冷却塔、空压机、空温式气化器、换热器等通用设备，此外，本工程中有多台起重机，这属于特种设备的范围。这些设备的安装与验收必须严格执行上述相关规范的要求。精心施工、认真操作、顺序渐进，把好每一道工序质量关，确保工程质量。
1、通用设备安装 1.1施工工序：
熟悉图纸资料—→开箱清点、检查—→基础检查放线—→设备落位(标高、水平、中心)粗找—→地脚螺栓灌浆—→设备精找—→精找电机对轮—→清洗、加油—→ 试运、交工。
1.2 设备开箱
1.2.1设备开箱验收的条件：设备主体已具备安装条件；施工现场已准备可靠的零部件保管条件；设备已进现场，装箱单及技术文件齐全。
1.2.2开箱检验由建设单位代表、监理、施工单位技术负责人及施工班组参加，必要时请制造厂派代表参加。
1.2.3开箱前检查的内容：清点包装箱数量、编号是否与设备文件相符；检查包装箱外观有无破损；防雨、防潮层是否完好；包装箱在运输吊装中处理、放置是否合理。
1.2.4开箱后检查的内容
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a.设备及零部件的外观是否完好、油封、防震、防潮设施是否有效。 b.按装箱单内容清点零部件数量、校对其规格。 c.检查设备及零部件的外观质量，有无锈蚀或损伤。
1.2.5开箱检验记录：将检查结果记入开箱检验记录，应包括：箱数、箱号、检验情况、零部件缺损情况、处理意见等。参加开箱检验人员在开箱检验记录上签字，并作为竣工资料存档。
1.3设备基础验收
1.3.1基础复查验收应具备的条件：基础混凝土工程已完工并已验收合格；基础施工单位在基础上标出中心线、标高线、地脚螺栓或预留孔中心线；基础施工单位已向建设单位提交基础验收资料。
1.3.2基础复验
设备安装前，应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》规定的标准对基础质量进行复查，并与土建资料校对，将复查结果填入基础复查记录。
1.4设备就位前基础的处理 1.4.1基础放线程序：
a.清理基础表面，扫净表面的尘土和混凝土残渣。 b.对基础作定位测量，定出其中心和标高。
c.大型基础、连动设备基础用经纬仪测量，放出纵横中心线，用墨线在基础面标出纵横中心线。小型基础用钢尺和墨线画出中心线。
d.用水平仪测量，在基础四周的基础侧表面画出水平基准线 e.根据纵横中心线放出设备各部位中心线和地螺栓中心线。 f.全部中心线用墨线划出。
1.4.2准备安装的地脚螺栓须符合下述标准： a.地脚螺栓的规格必须符合图纸规定。
b.螺栓的螺栓质量，长度符合规定要求，与螺帽配合良好，螺栓头部符合图纸要求。 c.地脚螺栓放入基础孔以前洗净防锈油脂。 1.5设备就位、找平和灌浆 1.5.1设备就位和找平
a.将设备吊至基础上，垫三、四组已准备好的垫铁、这些垫铁组的标高差不超过1mm。 b.按基础上中心线，用撬棍撬动设备，找正纵横中心，设备中心位置较高时，用线锤对准中心线找正。
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c.用螺旋小千斤顶或撬棍调整设备高度，找水平，以垫铁垫平。找平方法为三点找平法。在设备一端的两侧各入一组垫铁，另一端中心放一组垫铁、调整两侧垫铁找横向水平，中心一组垫铁找纵向水平。
d.初步找平：用方水平仪、在设备上预先确定的位置检查设备的纵横水平、以斜垫铁微调至符合规范要求。
确定设备纵横水平基准的原则：设备主轴、主要工作面、加工时的基准面和其它与上述各部位吻合的位置。
e.逐个穿好地脚螺栓，螺纹涂油脂拧上螺帽垫圈、螺纹露出螺帽4－7扣。 f.垫入其余的垫铁组，这些垫铁组与设备底座不接触，留1－2毫米的间隙。 g.复查设备中心位置、标高和纵横水平度，合格后初步找平工作结束。 1.5.2二次灌浆
a.地脚螺栓二次灌浆原则上由建筑施工人员施工。若与建设单位有协议由安装单位施工时，土建单位向安装单位办理工序移交手续，填写工序移交记录。
b.灌浆的配合比由现场技术人员根据基础标号确定，其标号高于基础标号一个等级。
c.灌浆前检查和处理好基础予留孔，孔内不能有杂物，地脚螺栓与孔壁距离须大于15mm，地脚螺栓与孔底距离大于100mm。用水刷洗孔壁使之干净湿润，地脚螺栓杆上不能有油污。
d.浇灌的混凝土宜用碎石料，不得使用大块石料。
e.浇灌时用人工捣固，四周均匀捣实，并随时扶正地脚螺栓，捣固后保持螺栓垂直，并位于螺栓孔中心，地脚螺栓不垂直度不超过10/1000。
f.混凝土二次灌浆后做好养护工作。 g.二次灌浆后做二灌浆记录。 1.5.3设备的精平
a.精平前必须达到下述条件方能进行:基础二次灌浆混凝土强度已达到设计强度的75%；设备垫铁已按标准全部安放就位；需拆开设备部件作找平基础面的设备精平前，应确保防雨和防尘。
b.清洗找平的基准面上的油污和尘土。 c.核对设备的位置与标高。
d.拧紧地脚螺栓和锲紧垫铁同时进行，进行纵横向找平，以斜垫铁调整设备水平度，直到地脚螺栓全部拧紧，垫铁全部垫实，设备水平度达到标准规定，精平工作结
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束。
e. 设备精平后垫铁应达到下列要求： （1）每个地脚螺栓附近至少有一组垫铁。 （2）相邻两组垫铁距离为500－1000mm。 （3）垫铁的总面积满足设计负荷要求。
（4）每组垫块不宜超过五块，厚垫铁放在最下层，设备精平合格后将垫铁点焊牢固，金属结构架下的垫铁与底座点焊牢固。
（5）斜垫铁成对使用。
（6）设备找平后，垫铁须露出设备底座外缘，平垫铁露出10－30mm。斜垫铁露出10－50mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓孔。
1.6设备安装和试运行
1.6.1安装前检查：按设备基础验收和处理的有关规范规定对设备基础进行验收和处理。并对设备及附件进行检验，核对设备的主要安装尺寸，应与工程设计相符。
1.6.2设备的安装
a.对有底座的设备整体就位、找正、一次灌浆、精平，按相应标准执行。 b.不带底座的设备，先安装设备本体，初平本体后，以本体初平电机，一次灌浆，精平时先找正本体，按本体找正电机。
c.以本体中分面，轴外伸部分，底座水平为找正基准面。
d.设备的纵、横不水平度允差为0.1/1000。测量时以加工面为基准。
e.联轴器的同轴度，皮带轮轴的平行度和轴向偏移允差符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行标准JBJ23－96 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
f.设备没有精平，不准进行配管施工，配管时不能给泵体以附加应力。 1.6.3设备的清洗和检查
a.试车前检查设备内有无杂物，盘动转子应灵活，无阻滞无异常声音。如有异常应拆开检查。
b.设备出厂时已装配、调试完毕的部分不得随意拆卸。确需拆卸时应经现场技术负责人研究确定后进行，拆卸和复装按设备文件规定进行。
c.密封的清洗安装。
d.软填料不可压得过紧，待运转时调整。但必须加够填料。机械密封须清洗干净后复装。
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1.6.4 试车
a.试车前的检查内容：驱动装置已经过单独试运转，其转向应与设备要求的转向一致；对各紧固件连接部位的坚固情况进行检查，不得松动；润滑清洗应良好，润滑油或油脂按规定添加；附属设备及管路是否冲洗干净。管路应保持畅通；安全保护装置是否灵活、可靠；盘车灵活，声音正常。
b.无负荷试运转
在无负荷状态下运转1～3分钟后，测量起动电流和运行电流是否符合设备技术文件要求。
c.无负荷试车达到的标准：运转中无不正常的声响；各紧固部件无松动现象；轴承的温升符合设备技术文件要求。
d.负荷试车
(1)负荷试车由建设单位派人和安装单位派人参加，在无负荷试车合格后进行负荷试车。
(2)设备运转正常，压力、流量、温度和其它要求均符合设备文件的规定。 (3)运转无杂音。 (4)无泄漏。 (5)各紧固位不松动。
(6)滚动轴承温度不高于80℃，滑动轴承温度不高于70℃。
(7)轴封填料温度正常，软填料宜有少量泄漏，泄漏不应大于设计的规定值,如无规定时,应符合现行标准的规定。机械密封的泄漏量不宜超过５cm3/h（每２分钟３滴）
(8)原动机的功率或电动机的电流不超过额定值。 (9)安全保护装置灵活、可靠。
(10)设备振幅符合设备文件规定或规范标准。 e.试运转结束后、做好下列工作。 (1)关闭出、入口阀门和附属系统阀门。 (2)放净泵内的积液。
(3)长期停运的泵，采取保护措施 1.7设备本体配管
1.7.1设备本体管道安装，须在主体精平合格，附属设备固定并找正合格后进行。 1.7.2润滑油管道在安装前要彻底清洗干净，如采用碳钢管作润滑油管路时，其内部必须除锈处理，宜采用酸洗法除锈。
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1.7.3按管道安装标准配管。
1.7.4管道安装注意事项：注意封闭各部开口管口，严防杂物进入；配管时严禁强制组对，按配管标准设立支架，支架不得支承在机体上。
2、起重设备安装
2.1本工程安装工作量中有电动单梁桥式起重机3台（LDA-2），起重设备作为特种设备，其安装技术和质量要求较高。此处对起重设备的通用安装工艺进行描述，如中标，将根据不同的起重设备分别制定详细的安装工艺。
2.2施工顺序
设备运输、验收、保管——轨道基础验收——轨道安装——起重设备现场整体组装——整体吊装就位——电器安装——起吊试车。
2.3安装方法 2.3.1轨道和车挡安装
2.3.1.1钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲度进行检查，合格后方可铺设。
2.3.1.2吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线，轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。
2.3.1.3轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm；且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。
2.3.1.4安装时的其他技术要求，按GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》有关规定执行。
2.3.2单梁悬挂式起重机的安装
2.3.2.1设备安装前检查技术文件是否齐全。
2.3.2.2按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。
2.3.2.3设备应无变形、锈蚀，其中钢丝绳应无锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象。
2.3.2.4设备从室外进入室内，可用卷扬机配合滚杆移动的方式进行。
2.3.2.5单梁悬挂式起重机采用现场地面组对，整体吊装的方式就位，配合5T卷扬机，利用砼柱顶，挂两套滑轮组进行两点高差抬吊。
2.4吊装安全技术措施
2.4.1所有轨道和设备在吊装前，应进行安全技术交底，参加施工的人员必须
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服从分配和统一指挥。
2.4.2指挥人员采用正确红绿旗、哨子做为直接指挥的信号，为方便高空与地面联络，可使用对讲机传话。
2.4.3所需机具（卷扬机、滑子、钢丝绳等）均应进行严格检查，加足润滑油，确认性能良好，符合要求，方可使用。严禁超负荷使用。
2.4.3经试吊，并对存在的问题进行了处理，确认万无一失，才能正式起吊。 2.4.5严格执行操作规程，在吊装区域作明显标志，未经许可不得进入。 2.4.6严防钢丝绳由于电焊时造成碰电损伤。
2.4.7参加施工的人员，严格遵守现场纪律，高空作业系好安全带，地面作业戴好安全帽，严禁酒后作业。
2.5安装技术要求
2.5.1电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘的间隙，应为3～5mm。
2.5.2起重机在吊装前，要对其跨度、连接板间距差、主梁上拱度和主梁旁弯度进行复查，偏差值应符合GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》中的规定。
2.6调试
2.6.1空运转：应具备的条件：电气全部具备调试条件，按说明书要求，加油部位按量加足油，吊钩组按图穿挂正确；各限位试验灵敏、可靠；各机构作三次返复全行程空动作，无异常现象。
2.6.2静负荷试验：将小车停在跨中，无冲击地起升额定起重量的1.25倍负荷，在离地面高度为100～200mm处，悬吊停留时间不少于10min，并无失稳现象。卸去负荷，将小车开到跨端，检查起重机桥架金属结构，应无影响安全的损坏和松动等缺陷，用线锤测量主梁下挠度，应无永久变形。
将小车开到跨中，起升定额负荷，用吊线锤测量主梁下挠度≤L/700（L为起重机跨度）。
2.6.3动负荷试验 动负荷试运转应在全程上进行，起重量为额定负荷的1.1倍，累计起动及运行时间不少于10min，各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确可靠.
2.6.4所有试验完成并合格后，填写各种资料以备竣工验收。
（二）、非标槽体制安施工方案
1、工程简述
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本工程中有各类非标槽体22台，如下表所示。其中内浮顶型的罐有6台，拱顶的16台，最大的为对二甲苯罐，容积达25000 m。材质包括了：碳钢（Q235-B、16MnR）和不锈钢(00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni9)。在这些罐中，以二台对二甲苯罐的制安难度和工程量最大，因此本施工方案以该罐的制作安装为例进行描述。对于这种大型贮罐，根据我公司以往类似工程经验，拟采用倒装法施工。 名 称 对二甲苯罐 混二甲苯罐 四氢呋喃罐 醋酸罐 规格（直径*高度*容 积类 型 材 质 台数 备注 板厚 mm） （m3） 40000*20000*6~22 25000 内浮顶 Q235-B/16MnR/20 2台 保温 16000*16000*6~12 3200 16000*16000*6~12 3200 14000*16000*6~14 2400 1250 1250 140 内浮顶 内浮顶 拱顶 拱顶 拱顶 拱顶 拱顶 拱顶 Q235-B/20 Q235-B 316L/Q235-B 304/Q235-B 304/Q235-B 304/Q235-B Q235-B/16MnR Q235-B/16MnR 碳钢 2台 保温 2台 3
2台 保温 2台 保温 4台 保温 2台 保温 2台 保冷 2台 2台 PTMG#2000罐 11500*12000*6~8 PTMG#1800罐 11500*12000*6~8 PTMG+NBA罐 苯乙烯罐 乙二醇罐 消防水罐 6000*6000*5~6 20000*18000*6~12 5500 20000*18000*6~12 5500 3000 根据这些罐所盛装的介质、工作状态、容积大小、设计工艺要求等情况，其质量要求是比较高的。因此，必须严格按照相关施工及验收技术规范或标准执行，确保工程质量。
2、总体施工部署 2.1组织机构
组建化工罐区工程项目经理部，选派具有储罐安装经验的人员，分别担任项目经理、项目总工程师、质安员、专业施工员。
2.2劳动力
为了确保工程进度，并力争提前完工，公司将从全司统一抽调具有同类工程施工经验的工人参与本工程施工。
2.3施工平面布置及主要施工机具
在25000立方米储罐基础旁的预留地布置板材及型钢下料区、预制区、预制件存放区。所有原材料堆放在预留地（靠近储罐区）。临时搭建的设施有现场办公室及仓库等。
在施工区内布置的主要大型施工机械有：50吨汽车吊及25吨汽车吊作为主力吊车，
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另8吨载重汽车作为装卸车用，特大件临时使用75吨(或更大)汽车吊，另布置5吨龙门行车、卷板机、自动切割机、钻床等设备，分别作用于材料预制件的倒运、预制储罐的所有构件加工及储罐组装时的施工机具。
2.4主要施工方法
储罐施工方法采用液压顶升倒装法，以减少搭设脚手架工作量和高空作业。 2.5储罐焊接
拟采用手工电弧焊完成25000立方米储罐的组装焊接。对于不锈钢贮罐，采用手工钨极氩弧焊打底，手工焊条电弧焊盖面。
焊接材料的选用：本工程储罐材料主要为碳钢、不锈钢，故采用的焊接材料为： Q235-B：SMAW—E4303（J422）；16Mn：SMAW—E5003（J502） 00Cr17Ni14Mo2：SMAW—A022；TIG—H00Cr19Ni12Mo2 0Cr18Ni9：SMAW—A102； TIG—H0Cr20Ni10 2.6除锈防腐保温
板材及型材的预制件，预先在地面进行喷砂除锈、并完成底漆的喷涂工序。 焊道及其两侧未涂底漆的部位待焊接完成后，完成除锈及底漆的涂刷工作，然后（按需要）整体喷涂第二遍底漆、面漆和保温。
3、储罐制作安装工艺 3.1施工程序（工艺顺序）
25000立方米储罐采用倒装（液压顶升法）施工工艺，主要施工程序为： 构件预制及除锈、底漆→罐边缘板组装→罐中幅板组装→底板焊接→底板防水、防雨措施→底板抽真空检测→（临时）中心柱及罐顶中心圆环组装→罐壁P-10（δ=8）壁板组对安装（焊接立缝）→顶部角钢圈组对焊接→制作两副罐内移动平台→组装拱顶骨架→铺设顶板（预留中心板进材料机具）→焊接顶部边缘板、顶板→完成顶板与拱顶骨架焊接→拆除（临时）中心架及罐内移动平台→设置液压顶升设备（顶升机构、限位装置等）→组装P-9（δ=8）圈板→液压顶升P－10→组对安装P-9→组对P-8（δ=10）→液压顶升P-9→安装P-8→„„→组装P-2（δ=18）→液压顶升P-3圈板→安装P-2→组装P-1（δ=22）第一圈板→液压顶升P－2→安装P-1（预留一块板的位置进出材料设备→顶部保温→开设人孔、管接孔→组对安装预留板→焊接壁板与底边缘板角缝→焊接底板边缘板预留焊缝→焊接底板边缘板与中幅板连接焊缝→焊缝真空检验试验→加热盘管安装及水压试验→储罐水压试验→气密性试验→测沉降、焊锚固板→放水（罐体防腐、外保温）→置换。
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壁板结构示意图如下：
3.2罐体预制 3.2.1预制工艺程序
储罐高度20000 P-10 P-9 P-8 P-7 P-6 P-5 P-4 P-3 P-2 P-1 储罐内径φ40000 δ=8 Q235-B δ=8 Q235-B δ=10 Q235-B δ=12 Q235-B δ=12 16MnR δ=12 16MnR δ=14 16MnR δ=16 16MnR δ=18 16MnR δ=22 16MnR 图：储罐壁板结构示意图
绘制排板图→划线下料→开坡口→卷板→标识。 3.2.2排板图
以设计图纸为依据，根据已到货的板材尺寸，绘制底板、壁板及顶板排板图。排板图应符合下列要求：
1）壁板与开孔接管或开孔接管补强板外缘的焊缝与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm（设计有规定时按设计规定）。
2）壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
3）底板的排板半径应为其铺设半径，铺设半径按下式计算，见下页图。 Rc＝（Ro＋na/2π）／cosθ
式中：Rc——弓形边缘板铺设外半径（mm） n ——弓形边缘板的数量
Ro——弓形边缘板设计外半径（mm） θ——基础坡度夹角（平底取0°） a ——每条焊缝收缩量（mm），收缩量取2 Ro Rc θ 18 罐中心线
4）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。 5）中幅板的宽度不得小于1m；长度不得小于2m。 6）壁板的周长应按下式计算： L＝π(Di十δ)一nb+na+∑Δ 式中：L——壁板周长(mm)；
Di——储罐内径 (mm)； δ——储罐壁厚 (mm)； n——壁板数量
a——每条焊缝收缩量(2mm)； Δ——每块壁板长度误差值 (mm)； B——对接接头间隙 (mm)
注：因钢板不允许打洋冲眼，按检查线组对，采用留活口板，长度留余量200-400mm。 7）罐顶板中幅板及边缘板上侧，在下料及卷制工序完成后，即进行喷砂除锈和喷涂底漆。（板周边留约70mm不涂漆）。
3.2.3下料预制
储罐的板料及附件采用工厂化预制，预制场地设在施工现场，其预制场具体布置详见施工平面布置图。预制场设置30×3000mm卷板机、半自动切割机/等离子切割机、钻床、型材加工机等设备。
3.2.3.1底板排板下料 1)边缘板：
C F D A E B 弓形边缘板尺寸测量
a.边缘板下料的弧线切割用手工火焰切割，直线切割采用半自动火焰切割。弓形边
缘板尺寸的测量部位见下图。其允许偏差应符合下表的规定。
19
测量部位 长度AB、CD 宽度AC、BD、EF 对角线之差│AD—BC│
允许偏差 (mm) ±2 ±2 ≤3 b.弓形边缘板对接接头的间隙见下图示，其外侧宜为6～7mm，内侧宜为8～12mm。
2)中幅板
中幅板下料采用半自动火焰切割。中幅板尺寸的测量部位见下图，其允许偏差应符合下表的规定。
C
F
中幅板尺寸（含搭接）测量部位
中幅板（壁板）尺寸的允许偏差表
测量部位 宽度AC、BD、EF 长度AB、CD 对角线之差│AD-BC│ 直线度 AC、BD AB、CD 环缝对接（mm） 板长AB（CD）≥10m 板长AB（CD）＜10m ±1.5 ±2 ≤3 ≤1 ≤2 ±2 ±1.5 ≤2 ≤1 ≤2 D
A
E
B
8～12mm
弓形边缘板对接接头的间隙
6～7mm
3)边缘板及中幅板下料完毕后，尚需完成下列工序：
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将垫板点焊于每块边缘板相应的底边（只限用于外罐边缘板）。 底板下表面喷砂、防腐（距离焊缝边50mm不刷漆）。 3.2.3.2壁板下料（按排板图）、预制
1)按净尺寸划线，同时划出中心线、切割线及检查线，如下图所示。检查线应划在外壁。
50
50
壁板检查线划法示意图
2)壁板四边采用半自动火焰切割机沿线外（留线）切割下料，加工坡口。坡口尺寸见“焊接工艺”。
3)壁板尺寸的测量部位见下图，其允许偏差应符合上表的规定。
4)壁板卷制
用δ＝0.7mm铁皮制作弧形样板，内、外罐壁板的曲率半径（样板）应符合设计要求，其弦长为2m。样板的测量边应光滑、整齐。样板的直边用30×3mm扁钢加固（铆接），用红油漆注明其曲率半径。直线样板的长度为1m。
壁板在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
壁板尺寸测量部位
壁板边沿线
检查线 50 标记线 50 A E B
C F D 在卷制大曲率弧板时，用5吨龙门行车或汽车吊相配合，防止在卷制过程中，使已卷制的圆弧回直或变形。
已卷制的罐壁板采用胎架运输、存放。
21
3.2.3.3顶板预制
罐顶板中幅板及边缘板上侧，在下料及卷制工序完成后，即进行喷砂除锈和喷涂底漆。（板周边留50mm不涂漆）。
3.2.3.4罐顶钢结构（骨架）预制工艺 1）工艺程序
骨架放样→绘制下料图→型材下料→型材校正→骨架压制成形→骨架钻孔→预拼装。
2）胎具制作及骨架放样
罐顶的径向骨架按设计数量均布，径向骨架在下料前，需按1：1放样，并制作胎具，如下图所示。
如上图所示，按1：1的比例，在地平面制作360°/72，即5°的球面形罐顶骨架胎具，胎具可为桁架结构。其作用为：
a.核实每根径向骨架、环形骨架及斜支撑的实际下料长度；
b.将已预制成形的骨架在胎具上分部进行预拼装，以检验其尺寸及球面弧度是否符合设计要求。
22 胎具（桁架式） 径向骨架 中心环 支撑架
~5360 牛腿 φ40000 R40000 R20000 罐顶中心环 罐顶骨架组装示意图
3）下料
首先预制一套如上图所示360°/72区间的骨架（合格品），其余各区间的径向、环形及斜撑骨架的下料长度均以此作为样板，以确保每根骨架的实际下料长度的准确性，然后统一下料。
4）骨架弧度压制
该储罐的罐顶为球面拱顶结构，则要求骨架组装成形后，其表面应构成SR=20000的球面。故要求径向骨架、环形骨架及斜支撑，在其预制时均应压制呈R=20000的圆弧形。
上述压制工序在油压机上完成。由于径向骨架的长度超长，可采用分段压制然后整根校验校圆的工艺，使其弧度符合图纸要求。
5）骨架钻孔
径向骨架的两端分别与中心环和抗压环上的牛腿连接（螺栓连接并焊接），其螺栓孔及骨架下沿吊杆孔的位置应在骨架的弧度压制合格后统一划线，采用磁力电钻钻孔。
6）骨架预拼装
为了保证罐顶钢结构在正式组装时的准确性，确保一次组装成形，故骨架预制时应同时分部在胎具上进行预拼装，以检查其弧度和各部位的尺寸是否正确，并在预拼装合格后分根编号。骨架拼装配合25t汽车吊施工。
3.3罐体组装工艺
罐体组装工艺程序见3.1条，同时可参考公司《立式圆筒形钢制贮罐壁板组装定位法》、《大型贮罐施工工法》。
3.3.1基础检查与测量放线 3.3.1.1基础检查验收
储罐安装前，应对基础表面尺寸进行复查，并应符合下列规定： 1)基础中心标高允许偏差为土20mm；
2)环支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于5mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
3)基础表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。 3.3.1.2放中心线
基础验收合格后在基础表面上划出两条纵横向中心线。以储罐基础中心点为圆心，用经纬仪测量放出0°—180°、90°—270°两条纵横向中心线。
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3.3.2安装口处临时坡道砌筑 临时坡道砌筑应牢固,如下图所示。
约２m 贮罐基础 临时坡道～15° 3.3.3划罐壁组对基准圆周线
罐第1层壁板组对的基准圆周线，其直径应比设计值加大20mm。 3.3.4临时中心柱安装、中心环安装 中心柱组装的平面布置如下图所示。 采用吊车吊装中心柱。
罐底板
纵向中心线
临时支撑杆 b b 103 a 10303 横向中心线 临时中心立柱 预留临时通道口 临时中心立柱预制摆放平面示意图
第10圈壁板 第9圈壁板24 a
待中心柱竖立并拉紧缆风绳后，利用吊车吊装中心环。中心环依靠井字架上设置的8支M40×400调整丝杆支撑固定。 3.3.5罐P-9/P-10壁板安装
3.3.5.1待中心立柱和顶部结构中心圆环组装并竖立后，即进行P-9与P-10圈壁板组装。先将P-9圈板按划定的基准组装圆环定位点焊固定，然后在其上组装P-10圈壁板并点焊固定。
3.3.5.2罐第p-10壁板与p-9壁板之间的安装定位方法如上图所示。
壁板组对立缝的调整方法同第一层。第２层与第１层壁板的环缝调整，仍以两检查线的平行间距为基准。
环缝的定位焊与立缝相同。 3.4罐底部边缘板的组装、焊接 3.4.1罐底板边缘板组装
3.4.1.1划边缘板外圆组对基准线
边缘板组装的基准圆周线，其直径应比设计值加大24mm。以0°为起点，将所划的基准圆周线18等分，并标出每一等分的中点，该点即为边缘板安装定位的基准点。
3.4.1.2边缘板安装
以0°为起点，按顺时针方向依次排板。边缘板的外圆应与基准圆周线相重合。 3.4.1.3边缘板对接缝焊接
边缘板的对接焊缝，由外圆向内焊接300mm长度，并将焊缝处的壁板安装部位磨平。该段焊缝应作磁粉探伤检验。对接缝的剩余部分暂不焊接，用斜铁固定。如下图
25
所示。
3.4.2罐底边缘板焊接
罐底边缘板材质为16MnR，其焊接工艺应通过焊接工艺评定确定。手工电弧焊接工艺参数可参照下表，但最终应以焊接工艺试验及焊接工艺评定为准。
填充金属 层次 焊接电流 电弧电压 焊接速度 焊接位置 范围（V）（ cm/min） 牌号 直径（mm） 极性 电流（A） 8～10 8～12 12～16 平、横 平、横 平、横 底层 E5003 φ2.5/φ3.2 AC 80～100 20～22 其余层 E5003 其余层 E5003
60 a-a δ=12 1000 临时加固300 b-b 暂不焊接 30a b a b φ3.2 φ4 AC 110～160 22～24 AC 160～190 24～26 120 220 外罐边缘板 U形铁 斜铁 垫板 边缘板安装示意图
3.5罐底板的组装、焊接 3.5.1划线
3.5.1.1按储罐设计方位，在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线，并用红色油漆标于基础侧面。罐底中幅板铺板顺序及每条带板的排板方向必须严格按照设计施工图的要求进行。
3.5.1.2以中心线为基准，按底板排板图划出边缘板及中幅板每条带板中每块板的铺设位置线。底板外圆铺设半径按前面组装工艺。
3.5.2铺板
3.5.2.1先铺设边缘板。为了防止边缘板铺设时的累积误差，应先铺设位于0°、
26
90°、180°、270°的四块板，然后分四个象限分别铺板。
3.5.2.2中幅板铺设顺序：
罐底中幅板铺板顺序及每条带板的排板方向参见设计图纸。铺板顺序原则上是从中心往两边铺设，见下图。其铺板顺序为：
中央带板→A1带、B1带→A2带、B2带→„„→An带、Bn带→C带、D带。详见如下中幅板铺板顺序图。
C带 边缘板 δ=12 16MnR
铺设方向2 An „ A3 A2 A1 中央带板 B1 B2 B3 „ Bn D带 中幅板 δ=8 Q235-B 铺设方向2
铺设方向1
铺设方向1 图：底板铺设方向示意图
3.5.2.3每条带板的最尾一块板应按实测长度下料。
3.5.3罐底板搭接方式
3.5.3.1其搭接方向按底板坡度方向（顺坡）而设置，罐底板的搭接方式如下图所示。
3.5.3.2中幅板的搭接宽度为不小于30mm，板间短缝暂点焊固定，长缝暂用斜铁压紧固定。
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3.5.3.3边缘板与中幅板的搭接宽度为50mm，中幅板之间的搭接宽度为50mm。搭接宽度允许偏差为±5mm。底板搭接方式见下图。底板定位焊接后，所有搭接缝间隙不应大于1mm。弓形边缘板与对接缝下面的垫板应紧贴。
3.5.4边缘板与中幅板的吊装
3.5.4.1边缘板及中幅板采用25t吊车进行组装，吊板时采用卡具，钢板应呈水平状平稳吊装，如下图所示。
3.5.4.2底板铺设时在搭接缝处暂用卡具固定，如下图所示。 5 12 10 30 1160 60 30 50 6 8 8 罐底板搭接方式：中幅板二层板搭接方式
50 a 50 10 10 a 边缘板对接缝 边缘板（接缝处）与中幅板搭接方式
28 25 50 100 罐底板搭接方式：中幅板三层板重叠部分搭接方式
10 10 10
吊具
底板
3.5.5罐底板真空试验
底板吊具示意图
斜铁
Π形卡
底板间压紧固定示意图
底板所有焊缝焊接完毕后，清扫底板，清除临时焊件并打磨焊疤。用真空箱对焊缝进行真空试验，真空箱真空度应不低于53KPa。图示如下：
真空箱 接真空泵 橡皮泥 或面粉 玻璃面 真空表
焊缝 3.5.6罐底板材质为Q235-B，焊接方法可采用手工焊条电弧焊或CO2气体保护焊。其焊接参数见下表。
手工电弧焊参数表
填充金属 层次 牌号 直径（mm） 各层 各层 E4303 E4303 φ3.2 φ4 极性 焊接电流 电流 （A） 电弧电压范围（V） 焊接速度 焊接位（cm/min） 5～8 12～16 置 平、横 平、横 90～110 22～24 160～190 24～26 CO2气体保护电弧焊参数表 层次 填充金属 焊接电流电弧电
气体流量焊接速度 焊接29
牌号 直径（mm） 各层 ER50 各层 ER50 φ1.2 φ1.6 （A） 压（V） （L/min） （cm/min） 位置 18 18 300～350 平、横 320～360 平、横 250～280 28～30 320～350 33～35 3.6罐体第一层壁板的组装、焊接 3.6.1划罐壁组对基准圆周线 轴承座
滚轮 划线R 划针 点焊 罐底板 a 中心轴φ80 a 桁架式地规 三角形法兰 1500 φ89×4 · 划罐P－1壁板组对基准圆周线示意图
第一层壁板组对基准圆周线的直径应比设计值加大20mm。采用特制的桁架式地规划
线，如上图所示。
在基准圆周线的内侧每间隔500mm设置临时挡块，如下图所示。
δ=10垫块（不焊） 角铁挡块 ∠50×50 底板 基准圆周线直径 临时挡块示意图
3.6.2壁板圆周中心定位安装
以90°为起点，将基准圆周线18等分，并取每等分的中点，该中点即为第1圈壁板每块板的定位基准点。壁板的安装，采用上下定位块及定位销装置进行定位。如下页图所示。
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外罐底板 1/18圆周 点焊 下定位块 50 壁板 50 检查线 点焊 上定位块 φ46820 图a 下定位块安装示意图 图b 上定位块安装示意壁板 底板 φ30定位销 上定位块 20 A 2
A 下定位块 A-A 图c 壁板定位装置示意图
3.6.3壁板组对调整
壁板圆周中心定位安装示意图
相邻两壁板的定位以检查线为基准，壁板的上口水平度测量以上口检查线为基准。壁板的垂直度利用临时斜支撑进行调整。以两检查线的平行间距为基准，调整壁板组对的立缝，如上图所示。
第一圈壁板 50 103 弧形加固板 103 检查线 50 外罐底板 定位焊，间隔200mm点焊50mm 以检查线为基准调整壁板立缝示意图
3.6.4底板与壁板角缝焊接
边缘板与第一圈壁板角焊缝焊接，中幅板与边缘板焊接、边缘板对接缝焊接（详见焊接方案）。
3.6.5壁板安装的要求
3.6.5.1壁板组装前，应将对接部位（坡口）的泥沙、铁锈、水及油污清理干净。 3.6.5.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，如有损伤，应进行修补，钢板表面的焊疤应打磨平滑。
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3.6.5.3罐壁组装过程中，应采取临时加固措施，防止风力等造成罐壁的失稳破坏。 3.6.5.4按壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及顶圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，做出标记。
3.6.5.5壁板组装前，应逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。
3.6.5.6组装壁板前，在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板，在纵缝施焊前将所有垫板抽出。
3.6.5.7壁板相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm；
3.6.5.8壁板的铅垂允许偏差为3mm；
3.6.5.9各圈壁板内表面应齐平，壁板组对时，错边量应符合下列要求： 1)纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10,且不大于1.5mm；
2)环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度等于或大于8mm时，任何一点错边量均不得大于板厚的2/10，且不大于3mm。
3.7液压顶升倒装施工工艺 3.7.1总的设想
本工程贮罐的特点是：直径大，要求高，有的还是内浮顶。如何又快、又好、又经济是贮罐安装施工的一个难题。针对这一情况，我方认为采用液压顶升倒装法安全可靠，工艺合理。其方法是接一圈板，再升一层，然后再接一圈板，再升高一层，直至装完所有壁板。详细具体的施工程序会在安装施工工艺中闸述。
3.7.2液压顶升计算依据 最大顶升重量：380t。 3.7.3液压顶升装置设置
液压装置选用20吨顶升器48个，分两组，由中心液压站集中控制。每组顶升能力为20*24=480（吨）。
3.7.4施工人员进出的考虑 3.7.4.1方法一
a.每圈板最后一块组对点焊完成后，设置钢丝绳与手拉葫芦牵拉住后，拆除此壁板。 b.施工人员进入后，用一块比此块板长300mm、宽度、弧度一样、厚度δ=10mm的
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临时弧板在筒体内部点焊。
c.再进行未焊接部分的密封，密封完成后，进行顶升作业。 d.顶升完成后，安装未组对的壁板，拆除临时弧板。 e.用同样的方法进行下圈壁板的安装。 3.7.4.2方法二
留顶板中心孔板和吊顶板中心板不安装，制安临时梯子供人员进出。 根据现场情况和施工安全与便利，施工中应尽可能地考虑方法二。 3.8罐顶钢结构（骨架）和内浮盘的安装 3.8.1罐顶钢结构(骨 )安装焊接
在P-9及P-10圈板对组完毕后，将罐顶钢结构预制成型，然后按0°—180°、90°—270°对称分布组装钢结构骨架；罐顶骨架吊装并用螺检连接。全部骨架安装完毕后，经检查检测组合尺寸符合要求后，再对称分区焊接。
3.8.2内浮顶的安装
内浮顶的现场组装是浮盘制造过程的第二阶段，除业主另有约定外，内浮盘安装由我公司在制造单位技术人员指导下进行现场施工操作。浮盘安装是一个特殊的工艺过程，安装前将为此制定内浮盘安装操作规程，安装人员严格按此规程进行安装。在安装过程中安装人员每天必须做好安装日志，并对储罐进行检查，发现问题及时通知业主，对浮盘安装的每一工序进行自检。安装完毕，搞好浮盘卫生，并向业主提交内浮盘安装竣工资料，之后与业主配合搞好充水试验。
a.浮顶的施工程序 隔板与底板间 船顶板 检查验收 浮舱气密试验 安装、焊接人孔、支柱等附件等33 铺设浮焊接浮船顶板 焊接顶板与隔板、桁架、加强梁间的焊缝 安装焊接外圈浮舱 焊缝煤油试漏 加强梁、环向支撑等预制 焊接环向支撑、加强梁、隔板与底板间焊缝 浮船板预制 材料检验 安装浮船临时胎架 铺设浮船底板 焊接浮船底板 安装环向支撑、加强梁、隔板 真空试验
b.浮顶组装在浮顶临时胎架上进行，浮顶临时胎架组立时，根据罐底水平度调整立柱高度，保证临时胎架上表面水平。外侧部分临时胎架横梁同罐壁连接定位。临时胎架组装示意图如下：
临时胎架组装示意图
c.浮顶底板为条形排板搭接焊缝，一般搭接宽度25±5mm。为保证罐顶板与壁板和浮顶的几何尺寸，浮顶底板安装直径放大60mm。浮顶底板安装时，先用吊车把板分若干堆均匀的存放到浮顶架台的不同部位，决不允许集中堆放。每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。在浮顶架台上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。拖板时要专人监护，防止卡滞和刮在架台上。在排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。这样防止边缘翘起，利于安装，双层板角焊缝容易焊接。
d.底板焊接从中心向四周进行，由多名焊工同时进行焊接，焊接时采用分段退焊的方法防止焊接变形。焊接完一圈浮舱的底板进行真空试漏合格后，安装并焊接隔板等结构后再焊接下一圈浮舱的底板。
e.在浮顶底板上，按照其隔板等安装基准线分别划出边缘环板、隔板、浮顶支柱，集水坑、呼吸阀透气阀、浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。 先把罐中心第一圈环形隔板安装并焊完，然后从中心向外依此进行安装，安装顺序为：周向隔板、径向隔板，安装时只进行点焊固定，最外圈边缘环板安装时其半径放大30mm。
f.顶板铺设、焊接
（1）顶板铺设从中心向四周进行，铺设方法基本与浮顶底板相同，边铺设边焊接，
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每个船舱在封闭顶板前暂留一块顶板不铺，待船舱内焊缝焊接完毕后再进行封闭。
（2）浮顶顶板焊接在顶板与隔板、环向支撑点焊完毕后进行；焊接时由多名焊工从中心向四周对称进行焊接，每条焊缝采取分段退焊的方法进行焊接。
g.浮顶顶板铺设至次外圈时，暂时停止铺设与外圈浮舱连接的顶板，待外圈浮舱组焊完毕后再铺设。
h.浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板下表面的搭接间断焊、支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接、支柱在罐底板的安装和焊接、排水管的安装和焊接、量油管下支撑固定现场的安装和焊接。
i.浮顶立柱安装
（1）浮顶立柱安装时，由多人同时进行，可用临时架台可调整螺母调整，支柱，用销子固定在套管上，每根立柱都安装后，即可拆除浮顶架台，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。
（2）浮顶支柱的再调整是在充水试验时，再放水过程中进行。其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水，调整各个立柱的实际需要长度
（3）逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶落座。
j.浮顶排水管安装前要进行焊后正压试验，并确定预制时在罐外已进行摸拟试验。 k. 检查验收
（1）真空试漏：浮顶底板和顶板均进行53Kpa的真空试漏。
（2）煤油试漏：浮顶顶板与浮顶隔板间及隔板间的焊缝进行煤油试漏。 （3）浮舱气密试验：浮顶施工完毕后进行气密试验。
（4）浮顶几何尺寸检查：检查浮顶的几何尺寸及顶板变形不应超过50㎜。 3.9罐顶的安装、焊接
罐顶板按图下料并加工后分区堆放，按罐顶边缘板→15-5→15-4→15-3→15-2→15-1的顺序铺设，待每圈短焊缝焊完后，再由外向内焊接环焊缝。焊接方式参考底板的焊接方式。罐顶的焊接采用手工电弧焊，焊条采用E4303，焊接参数以焊接工艺评定为准。
3.10与罐体相连工艺管道安装、焊接 3.10.1罐顶部管道安装
罐顶板的焊接工作完成后，安装罐顶部及通向罐内的管道。该部位的管道与罐顶及吊顶的连接装置安装应符合设计要求。
3.10.2储罐的接管及附件安装
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储罐罐体组装完成后安装罐内加热盘管、附件，包括梯子、平台、安全附件、静电接地板等。
3.10.3罐壁开孔、接管焊接
罐壁上的所有开孔位置在划线后应经技术负责人核查确认后方可开孔。 接管补强圈的曲率应与罐体曲率一致，并在横向中心线上开M10的讯号孔。 接管及补强圈焊接完毕后应由讯号孔通入100～200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
3.11罐体水压试验、气压试验及安全附件调试 3.11.1充水试验应符合下列规定
充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝、均不得涂漆。 充水试验前，开启罐顶部人孔及罐吊顶通向大气的管口。 充水试验应用淡水。水温不得低于5℃。
充水试验中，应定时、定点、定人对基础的沉降情况进行观测，并做好记录；如基础发生不允许的沉降现象，应停止充水，并及时向有关部门报告试验情况。
充水过程中如发理渗漏处，应暂停充水，并放水至漏水处下缘300mm后进行修补。 充水试验完成后放水前，须开启罐吊顶通向大气的罐顶人孔，防止罐内产生负压。 充水和放水时间控制,充、放水应按下列曲线进行（见下图）
充水高度 最高操作液位 3/4罐高 1/2罐高 充、放水示意图 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 充水阶段
第一阶段：充水至罐高的1/2，观察24小时，与充水前进行比较，如果基础的沉降量未超过允许的不均匀沉降量，则可进行第二阶段的充水试验。
第二阶段：充水至罐高的3/4，观察24小时，如果仍未超过允许的不均匀沉降量，可进行第三阶段充水试验。
第三阶段：充水至最高操作液位，进行48小时观测，当沉降量无明显变化时即可
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放水。如沉降量有明显变化，则保持液位，每天进行观察，直至沉降稳定为止。
3.11.2充水试验应检查下列内容
罐体的严密性试验：在充水试验过程中，观察罐底板和环梁四周及壁板与边缘板的角焊缝有无渗漏现象。
罐壁板的强度及严密性试验：充水至最高设计操作液面，在满水放置时间内焊缝有无渗漏，壁板有无异常变形等情况。
3.11.3基础沉降观测：
在基础圆周（距罐底200mm下方）均布16个观测点，测量罐体的沉降数据。沉降测量点的设置方式见下图。
储罐基础沉降观测基准点
发生不允许沉降或沉降偏差超过允许偏差值或基础板发生沉降突变、开裂等现象。应立即停止进水，立刻通知业主、监理和设计单位。
3.11.4水压试验
水压试验时进水不应超过每小时500H2O水柱，水压试验充水高度为：22100mm，当充水高度到达21000mm时，停止进水检查基础沉降量并组焊锚板连接头。
锚板组焊合格后，封闭放空口继续缓慢进水，罐顶压力达到0.018Mpa（G）时停止进水，并对罐顶焊缝进行检查。罐顶无异常变形，焊缝无泄漏为合格。试验后，应立即使罐内压力恢复到常压状态。
气密性试验合格后，用放水方法进行稳定性试验。试验时应缓慢降压，达到-50mmH2O水柱时，罐顶无异常变形为合格，试验后应立即使罐内压力恢复到常压状态。
Ⅱ、管道安装施工方案
1、工艺管道安装
1.1本工程工艺管道种类较多，有各种物料管、氮气管道、蒸汽管道、压缩空气管道、油管等，管道材质有碳钢、不锈钢等。这些管道的工艺要求和安装质量要求
37 基础顶面
基础沉降观测基准点 圆周16个均布 200 预埋板（土建预埋或用钢膨胀螺栓、钢板板制安） 16块均布
高，并且大多属于压力管道的范畴。因此，在施工时必须严格按照相关施工验收技术标准和施工技术方案要求执行。
1.2 施工准备工作
1.2.1施工前技术员必须全面掌握施工图纸，了解设计意图，编制相应的作业指导书（如管道安装方案，管道试压方案，管道吹扫、冲洗方案及润滑油管油循环方案等）按照平面图及管道单线图，注明焊缝编号，并向作业人员做出详尽的技术交底。
1.2.2机具准备：根据施工需要配置各种焊机、切割机、空压机、角向磨光机、管道对口夹具、管道整圆机或自制工具、试压泵等。
1.2.3施工人员：工艺管道安装工艺要求严格，质量要求高。因此施焊焊工必须经过专门的相应的焊接技术培训；安装管工也必须经过相应的安装工艺培训。详细了解施工内容和技术要求、验收标准。
1.2.4施工人员根据设计图纸，配合土建施工队伍，对预留孔洞、预埋套管及预埋铁板的位置、规格、数量进行核对，以利于安装施工。
1.2.5施工前对板材、管材、管件、阀件进行检查验收，要求具有产品质量证明书。对不符合质量要求的不能使用，应予以退货。对各种阀门在安装前进行压力试验。不同材质的管道、管件、阀门等要分开放置，不可将不锈钢管与碳钢管放在一起。对质量检验情况应记录并经业主及监理部门签字认可。对于压力管道，更需加强这项工作，严格控制施工过程的每一道环节。
1.2.6对地下管线位置放线测量，定出管道中线（定桩）及开挖边线，逐段标出开挖高程，同时在现场划出堆土区域，留出现场施工通道。
1.2.7对钢板卷管（如有时）进行直径测量检查编号，以便于安装时对管道进行选配组对。
1.3管道安装
1.3.1管道安装前，管节应逐根测量、编号，根据测量结果选用管径相差最小的管节组对对接；对于较大的管道，采用吊车配合安装就位、组对；对于较小的管道以手动葫芦调整就位、组对。测量管道垂直度、水平度、对口间隙，符合要求后点焊固定，全面施焊法兰与管道间的焊缝。
1.3.2管道连接采用焊接(必要处加设法兰)。连接设备的三通及弯头的位置要准确无误，法兰螺栓孔角度正确。管道施焊应严格按照编制的焊接工艺文件执行。
1.3.3两节直缝卷焊钢管对焊时，纵焊缝应放在管道中心垂线上半圆的450左右，且不得放在3、6、9、12点(时钟盘面)处,相邻焊缝的间距应不小于300mm。
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1.3.4法兰连接时应对接平行、紧密，与管道中心线垂直，垫片不应使用双层，螺母应在同一侧，螺杆露出的长度不应大于螺栓直径的1/2。
1.3.5水平管道应有符合设计要求的坡度，标高及位置的误差在允许范围内，特别是自流管道的坡度一定要满足设计要求。穿梁、穿楼板、过池壁等处均设套管并严密不漏。
1.3.6 不锈钢管道安装焊接前，在坡口端150mm范围内涂上白垩粉，防止在焊接时焊渣和飞溅损伤管表面。
1.4阀门及支架
1.4.1阀门安装前应做水压强度试验，试验压力为工作压力的1.5倍。
1.4.2阀门安装应牢固、严密，与管道中心线垂直，操作机构灵活、准确。各种阀门的性能、结构、材质、防腐蚀以及各种技术参数均应符合设计要求。
1.4.3阀门在安装前，均应检查闸板与密封面是否清洁。安装后，在无水条件下按照操作程序启闭三次，以保证开启灵活。对于电动阀门、闸门的安装，首先要弄清其工作原理，同时在安装时请电气专业的技术人员配合进行。
1.4.4管道支架应固定于预埋铁上，若预埋铁位置偏差较大或无预埋铁，则采用金属膨胀螺栓固定，支架布置形式及间距应严格按设计要求及国家规范要求。
1.5系统试验 1.5.1一般规定
1.5.1.1设备管道安装完毕，应按设计规定对管道系统迸行强度、气密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，试验项目按设计规定。
1.5.1.2管道系统试验前应具备下列条件：
(1)管道系统施工完毕，符合设计要求和规范的规定。
(2)焊接完毕并经检验合格，焊缝及其他在试验中应检查的部位未涂漆和保温。 (3)支、吊架安装完毕。
(4)管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
(5)试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，试验时压力表不少于2块。
(6)试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
1.5.1.3试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
1.5.1.4管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。
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1.5.1.5试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后；应重新试验。 1.5.1.6系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。 1.5.1.7试验完毕后，应及时拆除所有临时管板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
1.5.2管道吹洗
1.5.2.1所有工艺管道在投入使用前，都必须经冲洗或吹扫并经监理工程师检查确认。因此，在强度试验合格后，或气压试验前，应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗，下同）。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。
1.5.2.2公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗，公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气或氮气吹扫。
1.5.2.3吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、安全阀、仪表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
1.5.2.4吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进人管道。吹洗时，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。
1.5.2.5管道吹洗或酸洗后，管端应进行封闭，以确保管内不受污染。
1.5.2.6设备本体的配管、油箱等，无论其在出厂前是否清洗或已有合格证明，在与冲洗完后的液压、润滑管道联接前都必须进行沓缝及清洁度的彻底检查，若不合格，应做相应处理直到合格后方可进行下道工序的施工。
1.5.2.7二次装配后的液压、润滑管道在进行冲洗时，不允许利用系统本身的泵站，而必须安装临时泵站进行体外冲洗，冲洗合格后，方能与设备联接。
1.5.2.8管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写《系统封闭记录》。
2、给排水管道安装 2.1施工准备
2.1.1施工前应熟悉图纸，了解管道的材质、规格、走向等。对管子、管件、阀门应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行复验。管子、管件和工程用其他
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钢材必须有制造厂的合格证和质量证明书。
2.1.2对支、吊架弹簧应检验合格证明书、质量证明书，并对外观进行检查。 2.1.3由于本工程管线施工现场比较复杂，地下管道多，过马路处多，再加上工期紧，施工难度大，因此，在施工之前，要充分考虑到这些因素，合理安排施工顺序。
2.1.4编制施工技术方案，确定施工工艺流程。
2.2管沟开挖与回填
2.2.1管沟开挖采取人工与机械相结合的办法，对集中敷设、管沟较宽较深、且适于机械作业条件的采用机械开挖。管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算：
B=D1+2b1
式中：B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm），D1——管道结构的外缘宽度（mm），b1
——管道一侧的工作面宽度（mm），按下表采用。
管道一侧的工作面宽度
管道结构的外缘宽度D1 D1≤500 500＜D1≤1000 1000＜D1≤1500 1500＜D1≤3000 2.2.2管沟回填 2.2.2.1管道埋深应符合设计要求，管道标高测量完毕，隐蔽记录准确齐全。管道防腐工作已全部完成。
2.2.2.2回填前清除管沟内积水，管道在沟内不得有悬浮现象
2.2.2.3管沟回填应先填实管底然后投填管道两侧，管道两侧及管顶上0.5米内的回填土不得含碎石、碎砖等杂物，0.5米以上部分回填块石不得放在一起。用机械回填时，机械不得在管沟上行走。
2.2.2.4管沟回填土应分层夯实。虚铺厚度如设计无要求，应符合下列规定：机械
41 施工准备 测量放线 管沟开挖 管道防腐 交工验收 土方回填 管道冲洗 水压试验 管道安装 管道一侧的工作面宽度b1 非金属管道 400 500 600 800 金属管道 300 400 600 800
夯实，不大于300毫米；人工夯实，不大于200毫米。
2.2.2.5管子接口坑的回填必须仔细夯实。 2.3管道检查井砌筑
2.3.1排水管检查井砌筑时,其流槽宜与井壁同时砌筑；采用砖石砌筑时，表面应用砂浆压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺。
2.3.2砌筑圆形检查井时，要随时检测直径尺寸，当检查井为四面收口型时，每层收进不应大于30mm，检查井接入管节的管口宜与井内壁平齐，接入管径大于300mm时还应砌筑砖圈加固。
2.3.3一般要求，各类井室的内壁应采用1：2水泥砂浆勾缝，有抹面要求的，内壁抹面应分层压实、抹光；外壁应采用砌筑水泥砂浆搓缝、挤压密实，有抹面要求的，外壁抹面也应分层压实、抹光；在井位砌筑时还应同时安装踏步。
2.3.4井墙用M7.5水泥砂浆砌筑Mu75号砖，连接管节部分及接入支管超挖部分用级配砂石、混凝土、砌砖等填实浇注。
2.3.5检查井外壁抹面应抹至地下水位500mm以上。
2.3.6检查井的井基础为：底层碎石垫层100mm厚，上层为C10混凝土垫层，厚度同管道基础。
2.3.7在需要废弃的下水道进行施工时，采用C10级混凝土进行填充，废弃长度的最低点要适于封堵，填充要从最低点开始并要连续进行，以达到全部填充所有空隙。
2.3.8废弃下水道的入口检查井要在地面以下一米处切断，剩余空隙用C10级混凝土填充。
2.3.9废弃下水道的排水口要在距河床至少1米远的位置切断并按要求用碎石和表土填充使河床恢复原状。
2.3.10检查井的砌筑允许偏差具体见下表：
检查井允许偏差
项 目 井身尺寸 长度、宽度 直径 非路面 路面 D≤1000 允许偏差（mm） ±20 ±20 ±20 ±5 ±10 井盖与路面高程差 井底高程 2.4消火栓安装
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2.4.1 室外消火栓安装应接出地面不小于300mm，消防水带接口轴线与路面平行。 2.4.2装室内消火栓，栓口应朝外，阀门中心距地面为1.2米，允许偏差20毫米。阀门距箱侧面为140毫米，距箱后内表面为100毫米，允许偏差5毫米。
2.4.3 装消火栓水龙带，水龙带与水枪和快速接头绑扎好后，应根据箱内的构造将水龙带挂在箱内的挂钉或水龙带盘上。
2.5管子加工
2.5.1切割宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时必须保持尺寸正确和表面平整，且公称直径小于等于50mm的镀锌管不能采用气割。
2.5.2切口表面平整，无裂纹、重皮，清除切口上的毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁及铁屑等缺陷或残留物。
2.5.3卷管加工时，钢板卷管在卷板机上卷制成形，卷板前板头的处理，用胎具机械打头，打头后用圆弧样板检查，卷成点焊后找圆，使圆弧度符合要求。
2.6支(托)、吊架制作安装
2.6.1管道支、吊架的形式、材质加工尺寸、精度及焊接等标准按设计要求，支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。管道支、吊架制作合格后，刷防锈漆。合金钢支、吊架作材质标记，以免混淆。
2.6.2管道上的管道托架必须焊在加固筋上，托架与管壁净距不小于5 mm，如果设计有专门要求，则按专门要求施工。
2.6.3管子与管托之间连接方式，是固定焊死，还是滑动不焊，必须按设计要求进行。导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道自由伸缩。
2.7管道安装
2.7.1管道安装前必须严格检验其内部是否仍有铁锈、砂子、尘土等杂物，如发现有锈或杂物时，必须重新清除干净。管子、管道附件、阀门应进行外观检查，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和污垢等，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。保持内壁清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量壁厚（包括凹陷），不得超过壁厚负偏差。螺纹表面良好。
2.7.2周密安排安装顺序，尽量扩大管道预制加工量。管道的连接除与设备、阀门相接处及设计规定外，应采用焊接连接。
2.7.3管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装试压前进行。
2.7.4穿墙及过楼板的管道应加套管，套内的管道不应有焊缝，穿墙套管长度
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不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼面50mm，管子与套管的空隙应用不燃材料填塞。
2.7.5管子对口时，应检查平直度，在距接口中心200 mm 处测量，允许1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
2.7.6管子与管子、管子与管件、阀门或设备连接时，不得强力对口。同时注意管道安装的坡度与坡向应符合设计规定。管道安装工作如有中断，应及时封闭敞开的管口。
2.7.7设计规定使用焊制弯头时，其组成形式应符合设计图纸要求，弯头内壁应修磨光滑。
2.7.8法兰安装时，如是平焊法兰，管端必须插人法兰内孔，插入深度为法兰厚度的2/3，以保证法兰内外焊接；是对焊法兰时，应使法兰与管子中心垂直，其不垂直度允许误差为：当管子公称直径小于或等于300mm时为1mm，当管子公称直径大于300mm时为2mm。
2.7.9法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。法兰连接应保持两法兰平行,其偏差不大于法兰外径的1.5‟，且不大于2mm，不准用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰两相邻螺栓孔跨管道中心安装，其偏差为±1mm。
2.7.10法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧螺栓用力应均匀对称，松紧适度，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。螺栓紧固后，应与法兰紧贴不得有楔缝，每一螺栓不超过一个垫圈。
法兰间的非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面应无折损。 2.7.11阀门在安装前应核对型号、规格，交按介质流动方向确定其安装方向。阀门严密性试验一般按公称压力进行,以阀瓣密封不漏为合格。
2.7.12工作压力＜0.1MPa且公称直径≥600mm的闸阀,可不单独进行水压强度和严密性试验,强度试验在系统试压时,按管道的试验压力进行,严密性试验,可用色印等方法对阀板密封面检查,接合面应连续。
2.7.13安全阀在安装前应按规定进行试调,当设计无规定时,其开启压力为系统工作压力的1.1倍。每个安全阀启闭试验不应少于3次，调试介质宜采用干燥空气或氮气。安装时，应检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。安全阀的最终调整，宜在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。经最终调整合格的安全阀应当铅封。
2.7.14三通应尽可能采用压制件。不能取得时，可按图纸现场制作。宜先预制并加工到无锐边、毛刺及焊瘤，焊缝打磨平滑。不宜在现场临时制作和开孔焊接。
2.7.15补偿器安装时，需按设计要求，进行温度校正，校正值按补偿器制造
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图的说明进行，最高温度及最低温度的选择见设计图纸。
2.8埋地管道敷设
2.8.1埋地管道管坑开挖时，必须保持地坑底部平整并无坚硬的物质。管坑的宽度以留出操作以及夯实侧垫料所需空间为宜，一般在不考虑土壤情况下，管坑至少比管子外径宽200mm，管坑深度如无设计要求，管子最小埋深可参考下表进行：
负荷 不受车辆负载 不经过公路 受车辆负载 穿过公路 在公路下 受土建工程设备负载 最小埋深（mm） 300 450 600 750 750 2.8.2管道在放入管坑前，应先在管坑内铺一层75mm厚的下垫料，下垫料可采用最大尺寸为14mm的碎砾石，也可直接利用开挖管坑时的土壤，但该土壤中的石头、坚硬物体须清除，其中直径大于75mm的土块应打碎以防止影响垫料的夯实。
2.8.3管子的侧垫料经夯实后不应超过150mm，并注意不要损坏露出的管子，管子两侧应均匀夯实以防止管子扭曲。管子的上垫料高度距管顶部最少要150mm，夯实时不宜过度，以防止影响管道的线性和坡度。如无特别要求管子侧垫料应与管子下垫料材质相同。
2.8.4管子的回填料如无特别要求，可以用挖出的土进行回填。 2.8.5 阀门安装前应做水压强度试验，试验压力为工作压力的1.5倍。 阀门安装应坚固、严密，与管道中心线垂直，操作机构灵活、准确。 阀门在安装前，均应检查闸板与密封面是否清洁。
管道支架应固定于预埋铁上，若预埋铁位置偏差较大或无预埋铁，则采用金属膨胀螺栓固定，支架布置形式及间距应严格按设计要求及国家规范要求。支架的除锈、刷油也应严格按设计要求进行。
2.8.6玻璃钢管道安装
2.8.6.1玻璃钢管道的连接一般采用承插密封连接法，施工简便，快速，准确，省时，省力。在特殊情况下也可采用法兰连接等形式连接。
2.8.6.2管道的连接由两部分组成：特种橡胶密内衬和玻璃纤维增强聚酯外壁。采用全表面热补交联，具有可靠的机械性能，耐腐蚀性能和密封性能。
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2.8.6.3玻璃钢管安装前选择适合的安装类型，这是由管道的刚度、埋深和原土类型决定的。为了使管道具有足够的支撑，根据原土条件要对管区的回填材料加以适当的限制。安装管道的初期和长期的扭曲不能超过有关的规定，否则将达不到管道长期使用的目的。
2.8.6.4管道的垫层应遵照要求使用砂或砾石。在沟底夯实之后再铺设垫层应夯实到90%的密实度，以保证管道有足够的支撑，建成后的管床应平整，而且能够给管道以长期稳定的支撑。基础区土壤的夯实程度，应等于主管区回填的夯实程度，或者说应使其土壤阻力特性一致。在管道的接头处，为满足安装的需要，接头处必须超挖。
2.8.6.5安装时管道不得离开管底表面，安装结束后，再按要求夯实接头处的超挖部位。如果在管沟遇到岩石、硬土层，松软而不稳定的土壤或高度膨胀的土壤，那么就有必要增加垫层的厚度来达到管道底部的足够支撑。
2.8.6.6管道在连接好后，管区一定要马上回填，这样可以防止管道的浮动和热变形的发生。管道的浮动将破坏管道和管接头，造成不必要的重新安装。热变形是指由于安装时气温较高或长时间曝晒导致温度差异而引起的变化，这将造成接头处的密封不严。
2.9塑料管安装
2.9.1这类管道一般采用承插接口、粘胶剂粘接。
2.9.2胶粘剂内不得含有团块、不溶颗粒和其它杂质，并不得呈胶凝状态和分层现象；在未搅拌的情况下不得有析出物。不同型号的胶粘剂不得混合。寒冷地区使用的胶粘剂，其性能应选择适应当地气候条件的产品。
2.9.3管材或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘砂与水迹。当表面沾有油污时，应采用清洁剂擦净。
2.9.4管材应根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记。
2.9.5胶粘剂涂刷应先涂管件承口内侧，后涂管材插口外侧。插口涂刷应为管端至插入深度标记范围内。
2.9.6胶粘剂涂刷应迅速、均匀、适量，不得漏涂。
2.9.7承插口涂刷胶粘剂后，应立即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入至预先划出的插入深度标记处，并将管道旋转90°。管道承插过程中不得用锤子击打。
2.9.8承插接口粘接后，应将挤出的胶粘剂擦净。
2.9.9粘接后承插口的管段，根据胶粘剂的性能和气候条件，应净置至接口固化为止。
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2.9.10胶粘剂在使用的过程中应注意防毒、防火、和通风。 2.10系统试验 2.10.1一般规定
2.10.1.1设备管道安装完毕，应按设计规定对管道系统迸行强度、气密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，试验项目按设计规定。
2.10.1.2 管道系统试验前应具备下列条件： a、管道系统施工完毕，符合设计要求和规范的规定。
b、焊接完毕并经检验合格，焊缝及其他在试验中应检查的部位未涂漆和掩埋。 c、支、吊架安装完毕。
d、管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
e、管道的坐标、标高经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。 f、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，试验时压力表不少于2块（经检验合格）。
g、试验方案已经过批准，并已进行了技术与安全交底。
h、试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
i、试压用水，应在整个管路系统最低点进水，系统最高点排气。待系统注满水后关闭进水阀和放气阀，用手动泵缓慢加压，升压时间不应小于10min。
2.10.2参加压力试验的管路系统，当压力升至1/3试验压力时，作一次初步检查，如未发现泄漏点，继续升至工作压力，作进一步检查，如仍未发现泄漏和异常现象，再将压力升至试验压力。试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后；应重新试验。
2.10.3系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。 2.10.4试验完毕后，应及时拆除所有临时管板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
2.11管道吹洗
2.11.1管道在投入使用前，都必须重新冲洗或吹扫并经监理工程师检查确认。因此，在强度试验合格后，或气压试验前，应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗，下同）。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。
2.11.2管道宜采用水或空气吹扫。
2.11.3吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、
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安全阀、仪表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
2.11.4吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进人管道。吹洗时，应用锤敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。
2.11.5管道吹洗后，管端应进行封闭，以确保管内不受污染。
2.11.6管道吹洗合格后，及时填写《管道系统吹洗记录》》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写《系统封闭记录》。
3、管道焊接
3.1在进行管道焊接之前，应确定该管道材质和相应的焊接工艺和应采取的焊接措施。并严格执行国家有关标准和规范，认真按照所确定的焊接工艺执行。
3.2人员、材料和机具要求
3.2.1焊接技术人员应负责编制焊接施工组织设计，拟定技术措施，并向有关人员进行技术交底，解决焊接技术问题，组织焊接工艺评定，参与重要管道和部件的质量验收工作、记录、检查和整理焊接资料和技术文件，指导焊工的工作。
3.2.2焊接质量检查人员应根据技术规范、设计文件、焊接技术措施对现场焊接工作进行全面检查和监督，并有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业。此外，还应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。
3.2.3焊接检验人员应根据焊接质量检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，填发、整理和保管检验记录。
3.2.4从事本工程工艺管道焊接的焊工，必须取得了焊工合格证。同时，在焊接施工过程中进行检查，对焊接中焊接质量经常不合格者，应停止焊接工作。
3.2.5焊接工程中所用的母材和焊接材料如焊条、焊丝、钨棒，氩气、氧气、乙炔气的质量应符合国家或有关标准，并具备出厂质量合格证书。
3.2.6焊接所用的机具设备必须满足使用要求，性能稳定，调节灵敏，不得妨碍焊工的正常焊接工作。焊机还应可靠接地，保证使用安全。
3.3焊接前的准备要求
3.3.1焊条使用前应进行烘烤，现场应指定专人负责烘烤焊条，做到记录准确，常用焊条烘焙温度为：酸性焊条 100-150OC×1小时，碱性结构钢焊条350-400OC×2小时；碱性耐热钢焊条 250-350OC×2小时。
3.3.2焊条应随用随取，不得将烘烤过的焊条放在地上、铁板上及工件上，应
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装入保温筒。焊条隔夜必须时应收入保温箱，防止受潮变质。碱性焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。
3.3.3坡口加工必须按照规范要求进行，保证其型式正确、尺寸准确，且宜采用机械方法。如采用气割时，坡口面上的氧化熔渣、飞溅等物必须清理干净，并将凹凸不平处修理平整。
3.3.4接头组对时一定要做到内壁齐平，不得强力进行，组对时错边量不得超过壁厚的10%，且不得超过1毫米。组对完成后的接头应及时进行点固焊，所用焊接方法和材料与正式施焊时相同。
3.4焊接工艺
3.4.1管道焊接方法可采用手工电弧焊（SMAW）、氩弧焊（TIG）和气焊（GW）中的一种或两种结合使用。
3.4.2焊接材料的选用：本工程管道材料主要为碳钢、不锈钢，故采用的焊接材料为：
10#、20#、Q235-B：SMAW—E4303； TIG—TIG-J50；GW—H08A/H08MnA 00Cr17Ni14Mo2：SMAW—A022；TIG—H00Cr19Ni12Mo2 0Cr18Ni9：SMAW—A102； TIG—H0Cr20Ni10
3.4.3根据管道的材质、规格、工作介质及焊接时的环境温度等情况，必要时在焊前对接头进行预热，其预热温度为100-200OC，预热区域应不小于距接头150毫米的范围，焊接完成后，立即对接头进行热处理。在热处理时，应严格按照规范要求执行，并及时作好记录。
3.4.4在正式焊接时必须按焊接工艺卡或焊接指导书执行，不得任意变更。焊接时应认真操作，仔细检查，及时处理焊接缺陷。TIG打底后，应及时进行次层的焊接，以防止产生裂纹。
3.4.5多层多道焊时，接头应错开，且应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。同时还应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。
3.4.6经检查需返修或补焊时，应有具体的返修或补焊工艺措施，需作热处理的，在返修或补焊后应重做热处理。
3.4.7焊接过程中，还应注意周围环境的影响。不能有妨碍焊接工作的环境因素产生。否则，应采取有效措施予以防护。
3.4.8不锈钢管道焊接时，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并控制层间温度不能过高。并严禁在不锈钢管道表面
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随意引弧。
3.5质量检查、检验
3.5.1焊接过程中应时时对焊接质量进行检查和检验，做好焊接质量三级检查验收工作。
3.5.2焊接完成后对焊缝进行外观检查，外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。外观质量合格标准为：
a.焊缝加强高为0-3毫米，宽度为坡口每侧增宽约2毫米。 b.不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣。
c.根部未焊透的深度不大于厚度的10%且不大于1.5毫米，总长度不大于焊缝全长的10%，TIG打底的焊缝不允许有根部未焊透。
d.咬边深度不大于0.5毫米，焊缝两侧总长不大于焊缝全长的20%。 e.内凹不大于2毫米。
3.5.3外观检查合格后再根据设计要求和规范进行无损探伤和质量评定。此外还应及时按规范要求完成其它各项焊接试验和检验，并作好记录。不锈钢焊接接头按要求进行酸洗和钝化。
3.6焊接工程完成后，及时收集和整理好各种焊接技术文件，以作为竣工资料。
Ⅲ、电气仪表安装施工方案
1、电气、仪表安装主要施工程序
1.1电气、仪表设备安装内容包括设备验收、运输、保管、安装、调试、试运直至移交业主前的全部工作。
1.2施工前期：电缆支吊架制安，起吊设备电气接线、电缆桥架组装、变压器母线制作、设备基础制安、电缆沟盖板预制。
1.3施工中期：设备开箱检查、配电装置安装、变压器安装与试验，控制室设备安装、车间专用盘与动力控制箱（屏）以及照明配电箱安装、电缆敷设、网门栅栏制安、电缆终端和接头制作接线及电动机检查接线、单体校验及系统调校、电缆沟盖板封闭。
1.4施工后期：配电装置受电、单机试运行、联动试运行。 2、主要工序关系
电气、仪表安装主要工序关系图见下页。
3、电气安装 3.1电力变压器
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3.1.1主要使用机具：空气压缩机、滤油机油气罐、烘箱、电焊机行灯变压器、冲击电钻、电锤、手电钻、卷扬机；摇表、钳形电流表等。
3.1.2作业条件：
3.1.2.1安装前，建筑及设备基础工程已基本完成，并具备安装条件。 3.1.2.2施工图纸齐备，并已经过图纸会审，设计交底，施工方案已经审批。 3.1.2.3设备已到现场，且密封良好，经开箱清点，规格符合设计要求，附件、备件齐全。主材基本到齐，辅材能满足施工进度的需要，加工件已安排加工且能保证施工的正常进行，常用的施工机具及测试仪表已齐备。
3.1.2.4油箱及所有附件均齐全，无锈蚀及机械损伤，密封状态良好；油箱箱盖、钟罩法兰及封板的联接螺栓齐全，坚固良好，无渗漏，浸油运输的附件其油箱无渗漏；充油套管的油位正常，无渗油、瓷体无损伤。
51 施工准备 电气仪表盘基础处理 盘柜安装 变压器基础检查清理 变压器安装 电缆桥架安装 仪表单体检查调校 现场仪表安装 电气仪表配管 电缆敷设 全动液动管线安装 管线吹扫 试 压 电气设备检查 电缆校线接线 配合试验、调校 交工验收
3.1.3操作工艺：
3.1.3.1变压器在装卸和运输过程中，不应有严厉冲击和震动，运输倾斜角不得超过15°有防雨及防潮措施。
3.1.3.2变压器就位前，要先对基础进行验收，并填写“设备开箱检查记录”，基础的中心与标高应符合工程设计需要，轨距应与变压器轮距离互相吻合。 3.1.4本体安装应符合下列要求：
3.1.4.1变压器、电抗器基础的轨道应平，轮距与轨距应配合；装有气体继电器的变压器、电抗器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1%--1.5%升高坡度（制造厂规定不须安装坡度者除外）。当须与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。
3.1.4.2装有滚轮的变压器、电抗器，其滚轮应转动灵活，在设备就位后，应将滚轮用可拆卸的制动装置加以固定。
3.1.5气体继电器安装
3.1.5.1气体继电器在安装前经检查整定，以检验其天生严密性及绝缘性能并作流速整定。
3.1.5.2气体继电器安装在油箱柜联管之间，气体继电器顶盖上的箭头应指向储油柜，油箱和储油柜间的阀门应装在气体继电器和储油柜之间。
3.1.5.3安装气体继电器之前，应先装好两侧的联管，但连接面的螺栓不要完全拧紧，然后装继电器，继电器应水平安装，继电器两侧的管路轴线应与变压器油箱盖相平，允许接往储油器的一端稍高，但其轴在水平的倾斜度不得超过4%。
3.1.5.4气体继电器法兰和联管之间的耐油橡胶垫内孔径稍大，保证气流畅通。 3.1.6干燥器安装：
3.1.6.1检查硅胶是否失效（浅兰色硅胶变为红色即失效，对白色硅胶一律烘烤）。如已失效，应在115--120℃温度下烘烤8h，使其复原或换新。
3.1.6.2安装时，必须将干燥器盖子处的胶皮胶皮垫取掉，使其畅通，并在盖子中装适量的变压器油，起滤尘作用。 3.1.7温度计安装：
3.1.7.1温度计安装前均进行校验，信号接点应动作正确，导通良好。
3.1.7.2变压器顶盖上的温度座内应注以变压器油，且密封应良好，无渗现象。装置的温度计座也密封，不得进水。
3.1.7.3膨胀式信号温度计的细金属软管，其弯曲半径不得小于50mm，且不
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得有压扁急剧的扭曲。
3.1.7.4变压器应进行五次空载全电压冲击合闸，应无异常情况；第一次受电后持续时间不应小于10min；励磁涌流不应引起保护装置的误动。 3.1.8在验收时，应按规定要求移交资料和文件。 3.2成套配电柜（盘）及动力开关柜安装
3.2.1作业条件必须具有电气屏柜全套正式施工图纸和有关施工规程、规范、标准和标准图册等。其余条件同上。
3.2.2盘、柜二次运输
按配电柜的重量及形体大小，结合现场施工条件，由施工员决定采用吊车、汽车或人力搬运。柜体上有吊环者，吊索应穿过吊环；无吊环者，吊索最好栓挂在四角主要承力结构处，不许将吊索挂在设备部件（如开关拉杆等）上吊装。运输中要固定牢靠，防止磕碰，避免元件、仪表及油漆的损坏。 3.2.3配电柜底座制作安装
3.2.3.1配电柜的底座一般用型钢制作，如角钢、槽钢等。钢材规格大小根据配电柜的尺寸和重量而定，槽钢用5-10号，角钢用L30×L30×3～L50×L50×5，型钢先矫平矫直再下料.
3.2.3.2固定底座的底板，应由土建在施工基础或地坪进行预埋，安装人员应配合或检查验收其预埋的准确性。
3.2.3.3底座槽钢表面保持平整，其允许偏差应符合“成套配电柜（盘）及动力开关柜安装工程”，分项工程质量检验评定标准中“允许偏差项目”中的第1.2项要求。
3.2.3.4柜（盘）的螺栓固定形式有两种： 3.2.4配电柜（盘）开箱
配电柜（盘）到达现场后，按进度情况进行开箱检查，检查规格型号是否与设计相符，而且临时在配电柜（盘）上标明名称、安装编号和安装位置；配电柜（盘）上零件和备品是否齐全，有无出厂图纸及技术要求；有无损坏和受潮等。并填写“设备开箱记录”。
3.2.5配电柜（盘）安装
3.2.5.1柜（盘）在室内的位置按图施工，如图纸无明确标注时：对后面或侧面有出线的高压柜，距离墙面不得小于600mm；如果靠墙安装的高压柜，距墙也不得小于200mm。靠墙安装的低压柜，距墙不得小于25mm； 巡视通道宽不小于1m。
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3.2.5.2在距离配电柜底边各200mm高处，按一定的位置设两根尼龙线作为基准线，将柜盘按规定的顺序比照基准线安装就位，其四角可采用开口钢垫板找正（垫板尺寸一般为40×40×1，2，5mm）；
3.2.5.3找平找正完成后，即可将柜基础槽钢，柜体与柜体，柜体与两侧挡板固定牢靠。柜体与柜体，柜体与两侧挡板采用螺栓联接，如果图纸说明是采用点焊时，按图纸制作。
3.2.5.4柜（盘）本体及柜（盘）内设备与各构件间连接应牢固，主控制柜、继电保护柜，自动装置柜等不宜与基础型钢焊死。
3.2.5.5柜（盘）单独或成列安装时，其安装尺寸应符合设计要求： 3.2.6柜（盘）上的电器安装
3.2.6.1规格、型号应符合设计要求，外观应完整，且附件齐全排列整齐、固定可靠、密封良好；各电器应能单独拆装更换而不影响其他电器及导线束的固定；熔断器的熔体规格应符合设计要求。
3.2.6.2发热元件宜装于柜顶。
3.2.6.3电流试验柱及切换压板装置应接触良好，相邻压板间应有足够距离，切换时不应碰及相邻的压板。
3.2.6.4信号装置回路应显示准确，工作可靠。
3.2.6.5柜（盘）上的小母线采用直径不小于6mm的铜棒或铜管，小母线两侧应有标明其代号或名称的标志牌，字迹应清楚且不易脱色。
3.2.6.6柜（盘）上1000V及以下处，直流母线及其分支线，其不同极的裸露载流部分之间及裸露载流部分与未绝缘的金属之间的电气间隙和漏电距离应符合下列要求：
类 别 交直流低压盘、电容屏、动力箱 照 明 箱 3.3电缆线路工程 3.3.1 电缆沟施工：
3.3.1.1根据设计平面布置图，用经纬仪确定电缆沟中心线，中心线延长至沟端外侧，采用混凝土保护柱定位；以中线为准，放出电缆沟开挖边线[沟底宽1200mm、沟深（200+200+800）mm、放坡系数为1：0.5],用白石灰作好标记。
3.3.1.2回填土层上的电缆沟开挖后，沟底应夯实然后施工沟底垫层，确保沟底的
54 电气间隙（mm） 漏电距离（mm） 12 10 20 15
承载力；电缆横穿道路时穿钢管保护。道路开挖时，统一协调，不得影响其它专业的施工，开挖后，及时作好穿越道路的钢管预埋工作，尽快恢复作业区交通。（钢管两端伸出路基边各2m，管的内径应比电缆的外径大1.5倍，并将管口加工成喇叭形。）
3.3.1.3用经纬仪在沟底垫层上放出电缆沟中心线，依据中心线放出砌筑沟壁的内边线。
3.3.1.4电缆沟接地线及电缆支架预埋件同步施工。 3.3.2电缆支架加工：
型材应平直，无明显扭曲，下料后长度偏差应在5mm范围内，切口无卷边、无毛刺。支架焊接时，不要有明显的变形，支架上各横撑的垂直距离，其偏差不应大于2mm，支架安装应牢固，同一层的横撑应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm。 3.3.3电缆敷设前检查：沟槽支架应安装完毕，清扫干净，钢管内部平整，光洁、无杂物、无毛刺；电缆型号、规格等应符合设计要求，外观良好，保护层不得有破损；绝缘电阻检查合格。 3.3.4电缆敷设
一般采用人力拉引，对大截面、重型电缆时，宜采用机械拉引方法。拉引时注意防止电缆受拖拉而损伤。 3.3.5 电缆敷设要求
3.3.5.1敷设在支架上的电缆，按电压等级排列，高压在上面，低压在下面，控制与通讯电缆在最下面；如两侧装设电缆支架，则电力电缆与控制电缆、低压电缆应分别安装在沟的两边，电缆支架横撑间的垂直净距240mm。
3.3.5.2电缆敷设沟底时，电力电缆间距为35mm，但不小于电缆外径尺寸，不同级电力电缆与控制电缆间距为100mm，控制电缆间距不作规定。
3.3.5.3电缆支架间的距离应按设计规定施工，当设计无规定时，电力电缆水平支架间距为1.0m；控制电缆水平支架间距为0.8m。
3.3.5.4电缆明敷设时，其固定卡子处，应垫以软衬垫保护，如毡条、泡沫塑料等。在过伸缩缝时，应留出伸缩余量。
3.3.5.5各类电缆头的制作，要严格按照操作工艺进行，电缆头作完后要进行试验，进行相位检查。
3.4配管及管内穿线工程
3.4.1 钢管内、外均应刷防腐漆，埋入砼内的管外壁除外，埋入土层的钢管，应刷两道沥青或使用镀锌钢管，埋入有腐蚀性土层内的钢管，应按设计规定进行防腐
55
处理，用镀锌钢管时，在锌层剥落处，也应刷防腐漆。
3.4.2管内有锈时应进行除锈处理。可采用人工清除法、压缩空气吹除法、高压水清洗法除锈。
3.4.3丝扣连接要求：管端套丝长度不应小于管接头长度的1/2，在管接头两端应焊跨接接地线。套完丝扣后，要清修管口，将管口和内壁的毛刺锉光，使管口保持光滑，以免割破导线绝缘层。
3.4.4对弯管的要求：钢管弯曲处不应出现凹凸和裂缝，弯扁度不应大于直径的10%；弯曲半径与钢管外径之比为：明配时6d，明配只有一个弯时4d，暗配时6d，埋设于地下砼楼板内时10d； 3.4.5 配管安装
3.4.5.1钢管之间连接暗配管一般采用套管连接，套管长度为连接外径的1.5-3倍，接口应焊牢固，管的对口处应在套管中心。
3.4.5.2明配管宜用丝扣连接，钢管与接线盒，开关盒的连接，可采用螺母连接和焊接。
3.4.5.3明管用吊装、支架敷设或沿墙安装时，固定点的距离均匀，转弯中点，电气器具或接线盒边缘的距离为150-500mm，中间固定点间最大的距离应符合要求；
3.4.5.4钢管沿墙、柱、梁安装时，可以用塑料胀管和鞍形管卡直接固定，也可以用角钢、扁钢作水平和垂直支架安装，在楼板下方的钢管可采用吊架安装。
3.4.5.5钢管在轻钢龙骨吊筋上安装，要用专用的钩形卡（在龙骨上）和圆钢夹板管卡，不得直接点焊在龙骨上和吊筋上。 3.4.6 配管安装要求
3.4.6.1钢管通过伸缩缝时，要加装拉线箱或金属软管，拉线箱的长度一般为管径的8倍，金属软管要留出足够的余度。
3.4.6.2钢管进入配电箱时，露出锁紧螺母的丝扣为2-4扣，在室外潮湿房间内，采用防潮接线盒，配电箱钢管与箱体、盒体连接时应加橡皮垫。
3.4.7钢管与设备连接，应将钢管敷设到设备内，如不能直接进入时，可按下列方法进行连接。在干燥房间内，可在钢管出口处加保护软管引入设备，在室外潮湿房间内，可采用防湿软管或在管口处装防水弯头。钢管露出地面的高度不小于200mm。 3.4.8配管暗敷
3.4.8.1暗管敷设应与土建密切配合，埋入墙或砼内的管子离表面净距离不应小于15mm，钢管可用铅丝绑在钢筋上，接线盒可以用铁钉和铅丝固定在模板上。
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3.4.8.2钢管在楼板内敷设时，当楼板厚度为80mm时，管外径不应超过40mm；厚度为120mm时，管外径不应超过50mm；若管外径超过上述尺寸，则钢管改为明敷或将管子埋入楼板的垫层内。 3.4.9管内穿线
3.4.9.1如果管路较长或弯曲较多时，可在敷设钢管时，将引线铁丝穿好，以免穿引困难。
3.4.9.2穿线前应在管口先装上管螺母保护口，以免穿线时损伤导线、绝缘层，如钢管较长，弯曲较多穿线困难时，可用滑石粉润滑，切不可用油脂或石墨粉等作润滑物。
3.4.9.3导线预留长度为：接线盒内以绕盒一周为宜，开关板以绕板半周为宜。 3.4.10绝缘电阻的测试：测500V以下的低压设备，选用500V摇表，500-1000V的设备选用1000V摇表，1000V以上的设备选用2500V摇表。使用摇表时，摇动手柄应由慢渐快，读取额定转速1min指示值。 3.5电机的检查和接线工程
3.5.1 基础验收：基础轴线标高，地脚孔位置，外形几何尺寸应符合图纸要求；沟槽孔洞及电缆管位置应符合设计及土建本身质量要求，一般基础承重量不小于电机重的3倍，基础各边应超出电机底座边缘100-150mm，通过测试要填写设备基础验收记录； 3.5.2 电机开箱检查：
电机设备到达现场后，就按产品要求在期限内作下列验收检查：设备制造厂的技术文件是否齐全；设备规格是否符合设计，附件是否齐全；外观检。并填写“设备开箱检查记录”。
3.5.3 电机本体安装要求如下：
3.5.3.1刚性联轴节：0.02-0.03mm，半刚性联轴节：0.04-0.06mm；
3.5.3.2转子轴向窜动，制造厂无规定时，一般允许向一端的窜动值为：10kw以下为0.5mm，10-30kw为0.75mm，30-70kw为1mm，71-125kw为1.5mm，125kw以上为2.00mm。
3.5.3.3转子径向摆动应为：轴颈为100-200mm时，不得超过0.02mm；轴颈大于200mm，不得超过0.03mm。
3.5.4电动机干燥条件：1kv以下电动机使用1000v摇表，电阻值不应低于1MΩ/kv；1kv及以上电动机使用2500v摇表，定子绕组阻值不得低于1MΩ/kv，并做吸收比（R60/R15）试验，吸收比不小于1.3。 3.5.5检查、试验
3.5.5.1交流电动机测量直流电阻，目的是检查线圈的接头连接是否牢固，有
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无虚焊和接触不良现象，线圈本身是否有匝间短路、断线等，测量方法一般用电桥法和电压降法。
3.5.5.2交流电动机的交流耐压试验
3.5.5.3交流电动机极性检查，电动机在交接或接线变动及绕组无标号时，均应检查定子绕阻的级性，极性检查可用万用表检查法和交流电压法。 3.5.6电机试运行
3.5.6.1电机试运行前，应按规范要求进行检查；
3.5.6.2电动机的第一次启动一般在空载情况下进行，空载运行时间为2h，并记录电机的空载电流。
3.5.6.3电机在运行中应规定要求对旋转方向、运转情况、温升、及振动等进行检查:
3.5.6.4交流电动机的带负载连续起动次数，按产品规定进行； 3.6电气设备、电缆敷设接地系统的安装
3.6.1接地极和接地线的规格尺寸和敷设位置应符合施工图的规定，图纸无标注时； 3.6.2接地极和地下接地扁钢的连接采用手工电弧焊，焊后趁热交沓接外涂沥青，稍凉后再涂第二遍沥青，非焊接外不得涂沥青或防腐漆。
3.6.3接地干线用8mm膨胀螺栓固定在墙上，做到横平竖直。 3.6.4变压器用的工作零线和中性点接地应分别敷设。
3.6.5每台设备必须有单独的接零支线接到干线，但母线支架穿墙隔板、电缆保护管等，可以多个共用一根接零支线。
3.6.6接地系统安装完毕，提交试验室作接地电阻测试，其数值不应大于施工图纸的规定。
3.6.7接地系统检验验收单及接地电阻试验报告应作为竣工资料。 3.7主要电气调试
3.7.1交流电动机试验项目，应包括内容有：测量绕阻的绝缘电阻和吸收比；测量绕组的直流电阻；定子绕组的直流耐压试验和泄漏电流测量；定子绕组的交流耐压试验；绕线式电动机转子绕组的交流耐压试验；同步电动机转子绕组的交流耐压试验；测量可变电阻器、起动电阻器、灭磁电阻器的绝缘电阻；测量可变电阻器起动电阻器、灭磁电阻器的直流电机；测量电动机轴承的绝缘电阻；检查定子绕组极性及其连接的正确性；电动机空载转动检查和空载电流测量。
3.7.2 电力变压器试验项目，应包括内容有：测量绕组连同套管的直流电阻；
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检查所有分接头的变压比；检查变压器的三相结线组别和单相变压器引出线的极性；测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比或极化指数；测量绕组连同套管的介质损耗角正切值tgδ；测量绕组连同套管的直流泄漏电流；绕组连同套管的交流耐压试验；绕组连同套管的局部放电试验；测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管的 外壳的绝缘电阻；非纯瓷套管的试验；绝缘油试验；有载调压切换装置的检查和试验；额定电压下的冲击合闸试验；检查相位；测量噪音：按《电抗器的声级测定》的规定进行。
3.7.3电力电缆试验项目，应包括内容有：测量绝缘电阻；直流耐压试验及泄漏电流测量；检查电缆线路的相位；测量各电缆线芯对地或对金属屏蔽层间的各线芯间的绝缘电阻；直流耐压试验及泄漏电流测量。
4、自控仪表安装
4.1取源、取样部件的安装。
4.1.1协同甲方、对照工艺流程，按图纸及规范要求合适位置选点安装，这些位置能准确反映所需检测的工艺参数。
4.1.2安装在高温高压的合金钢管路上的附件，其焊接工艺须符合相应的管道焊接工艺。
4.1.3在汽机本体上的取源点，应装便于拆卸的中间接头。 4.2流量孔板和喷嘴安装
4.2.1 工艺管安装时，配合孔板法兰的安装，并在法兰中夹持与孔板相应厚度的压孔安装板。
4.2.2 工艺管未经吹扫前，不得安装孔板、喷嘴。 4.3导压管的安装：
4.3.1 所有导管及管件、阀门在安装前须脱脂调直处理。
4.3.2 导压管敷设路径的选择要合理，并符合规范要求，成排导压管间间距均匀。 4.3.3 对一些微压和微差压管路、敷设要尽量减小因管路敷设的不适当而引起测量参数不准确。
4.3平衡容器及冷凝器的安装。
4.3.l平衡容器的中心轴线应沿垂于水平面，与平衡容器的相连的汽相和液相管路有合理的坡向。
4.3.2测量同一参数的两冷凝器须安装在同一水平面上，并位于便于检修的地方。 4.5执行机构的安装
执行机构的连接件间配合要紧密、灵活，并用螺栓或销钉固定，避免出现松
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动而造成机构运作的延缓或出现死区。执行机构的全行程与被牵引机构的全行程相一致，并且全行程内运动灵活。
4.6电线桥架、管路及电线敷设
4.6.1电缆应按电压等到级分槽敷设，尽量做到电力电缆、控制电缆、信号电缆由上垂下分层敷设。
4.6.2弱电信号电缆应避免与强电缆相互平行敷设，交叉时要成直角。 4.7 盘内及仪表的校接线
4.1 接线前须校线并作标志，接线端头采用烫锡或压接线端子，锡焊要采用无腐蚀性焊药。
4.2 盘内电缆、线固定牢固，留有适当余量。接线要排列整齐、美观。 4.8仪表接地
采用一点接地原则，控制室采用一块铜墙铁壁板汇接所有地线，并用绝缘铜线与全厂接地网相连。
4.9仪表调校
4.9.1 对所校验合格仪表用铅封或标签作出标志。
4.9.2 系统联校在所有仪表均安装完毕，管道清扫及压力试验合格，线路接线完毕，电源合格后方可进行。
4.9.3 联校时在现场表处用信号源输入信号，在盘上得到相应的指示。
Ⅳ、 防腐保温技术方案
本工程有大量的钢结构、管道和非标设备需要进行防腐、保温，为确保工程质量，在进行防腐保温施工时，必须严格按照防腐保温工艺和相关规范执行。 1、钢材除污除锈处理 1.1 表面污物处理
钢材表面外来物类型、来源、影响及清除方法：
类 型 机械物（砂、泥土、灰尘矿） 矿物油、润滑脂和动植物油 来 源 在生产、运输和贮存过程中产生的（包括型砂打磨灰、毛刺和焊渣等） 在运输、加工及贮存过程中产生的 对涂层的影响 使涂层不能与基体表面直接接触，涂层表面粗糙，污物易剥落并破坏涂层，空气易渗透到钢材基层 使涂层附着力严重下降并影响干燥，也使涂层的硬度和光泽降低 清除方法 一般用专用工具打磨，并用压缩空气清理干净 或用碱液有机剂清除干净 60
酸、碱、盐等化学药品 在运输、贮存及热处理时产生的 为在加工和运输、贮存过程中防止锈蚀而涂的保养底漆 使涂层易起泡，并使涂层底漆与金属表面破坏，涂层附着力严重下降，在高潮湿条件下引起涂层脱落 使涂层附着力下降。外观不均匀、光滑 用水或专用清洗济清洗 一般用碱液或有机溶济清除 旧涂层 1.2 金属表面喷砂除锈 采用金属表面喷砂除锈效果较好，但有的部位和结构不适于使用，此时可采用人工除锈，如采用钢丝砂轮除锈等。
1.2.1 根据喷砂作业流程配置空气压缩机、压缩空气贮罐、喷砂贮罐各二台，空压机宜选择3.0m3/min，0.8MPa 以上容积流量的压缩机。为保证喷砂时的压缩空气所需流量，压缩空气贮罐为1.0MPa公称容积2m3以上，喷砂贮罐1.5m3左右。
1.2.2 压缩空气机应设有油、水分离装置，确保压缩空气干燥洁净，不含有水分和油污、 贮气罐内的积液应定期排放掉。
1.2.3 喷砂材料应定期更换，使用前应经净化干燥处理，表面不得有油污，含水率小于百分之一，喷砂材料用后如仍能满足工艺指标要求可重复使用。
1.2.4 净化干燥处理后的喷砂材料，存放于砂池内备用，砂池应有防止砂子受潮雨淋和污染的措施。
1.2.5 表面处理质量标准中的Sa3级和Sa2.5级不宜使用河砂或海砂作为磨料。 1.2.6 材料较薄时磨料粒度和空气压力应适当减小。
1.2.7 喷嘴应采用耐磨的合金材料制作，当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用应予更换。
1.2.8 喷砂处理后的材料表面应随即进行涂料防腐，避免钢材受潮再次锈蚀。 1.3 喷砂除锈时施工现场环境湿度大于80%，或金属表面温度低于空气露点温度３℃时，喷砂作业必须停止。
1.4 喷砂作业粉尘很大，作业时操作人员应穿戴好防护用品，避免粉尘危害，同时应尽可能采取降尘措施减少粉尘扩散，污染周围环境。
1.5 喷砂除锈法应掌握的几项要素:
1.5.1 喷射压力:压力越大,单位时间内喷出磨料越多,喷射效力越高.但压力过大易造成磨料粉碎率高 、表面粗造度大、对胶管和喷嘴磨损也大。喷枪入口压力一般为0.35-0.60MPa,磨料不同,压力不同。
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1.5.2 喷嘴直径:在规定的压力条件下,喷嘴越大,效力越高,但喷嘴超过规定的直径,反而降低效率.因此喷嘴最小直径定为4-8mm,磨料不同, 喷嘴直径不同。
1.5.3 喷射角: 喷射角决定着磨料喷出时与被喷物表面相冲击的程度,当喷射角为90°时,喷出的磨料与弹回的磨料相碰机会最大,喷射角为45°时相碰机会最小,所以,一般将喷射角定为30-70°。
1.5.4 喷射距离:以距离150mm左右效果最佳,一般控制在100-200mm范围内。 1.5.5 喷射环境:必须在干燥条件下进行,相对湿度小于80%,钢材除锈后曝露在空气中极容易返锈,因此，除锈完的钢材在表面清理干净后应迅速涂上底漆,确保防腐层有良好的附着力（厂房内存放时间不超过16h）。
1.5.6 喷射粗糙度:喷砂除锈将改变钢材表面的粗糙度,粗糙度的大小又影响涂层的附着力、涂料的用量和防护作用。严格按设计防腐等级要求进行操作，是保证工程质量、降低成本的重要环节。
1.5.7 喷射磨料:使用后的磨料,用筛分法进行分级处理,合格的可以重复使用。 2、防腐施工
2.1钢结构和工艺管道
用于钢结构和工艺管道涂装的底漆、中间漆和面漆，应具有如下的主要性能： 2.1.1 底漆,应具有较好的防锈性能和较强的附着力；
2.1.2 中间漆,除应具有一定的底漆性能外,还应兼有一定的面漆性能,每道漆膜厚度比底漆或面漆厚；
2.1.3 面漆直接与腐蚀环境接触,应有较强的防腐蚀能力和耐侯、抗老化性能； 2.1.4 钢结构涂装常用的主要涂料品种及施工性能指标要求,应符合设计或规范要求。
2.2 埋地钢管环氧煤沥青涂料
2.2.1 环氧煤沥青防腐层分为普通级、加强级、特加强级三个等级。结构由一层底漆和多层面漆组成，面漆间用玻璃布增强。
2.2.2 玻璃布作防腐层加强基布时，应选择经纬密度为（10×10）根/cm2、厚度为0.10-0.12mm、中碱（碱量不超过12%）、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。不同的管径与玻璃布对应见下表。
防腐层的等级与结构： 等级 普通级 结 构 底漆—面漆—面漆—面漆
干膜厚度（mm） ≥0.30 62
加强级 特加强级 底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆 底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆 ≥0.40 ≥0.60 注：面漆、玻璃布、面漆应连续涂敷,也可用一层浸满面漆的玻璃布代替。 玻璃布宽度： 管径(DN)(mm) 布宽(mm) ≤250 100-250 250-500 400 ≥500 500 2.2.3 钢管两端各留100-150mm不涂底.底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不小于25μm。
2.2.4 焊缝两侧抹腻子,形成平滑过渡面.底漆及腻子表干后、固化前涂第一道面漆。
a.普通级防腐层:每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，至规定层数止； b.加强级防腐层：第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20-25mm ,布头搭接长度为100-150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应罐满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆。
c.特加强级防腐层：按本工艺3.5.1.5款第D条第②点步骤进行,待第三道面漆实干后，涂第四道面漆,并立即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆。或缠绕第二层浸满面漆的玻璃布、待遇其实干后，涂最后一道面漆。
2.2.5 防腐层检验：对已防腐的管道应按照设计或SY/T0447-96规范第5项要求进行外观、厚度、漏点、粘结力检查。(检漏电压:普通级:2000V;加强级:2500V;特加强级3000V).
2.2.6 补口：防腐材料与管体防腐层相同，补口部位的表面应处理。补口时对管端阶梯型接茬处的防腐层进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐层涂敷方法同前。
经业主同意，可以使用辐射交联热收缩套(带)进行补口，并执行相应的施工及验收规范。
2.2.7 补伤: 防腐材料与管体防腐层相同，将已损坏的防腐层清除干净， 用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层。对破损处已裸露的钢表面，经业主同意，可用动力工具除
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锈至St3级，将表面清理干净,按本工艺的有关规定涂漆和缠玻璃布,搭接宽度不小于50mm，被破损的面积较大时应按补口的方法处理。
2.2.8管道下沟前,按防腐层等级要求,进行漏点检查,发现损伤必须修补合格。 3、保温施工 3.1主要技术要求：
3.1.1保温所用的耐火及绝热材料的质量要符合相应的现行国家或行业标准，并有产品合格证书。
3.1.2 严格按设计院提供的设备、管道保温资料和图纸施工。
3.1.3 主保温层厚度大于100mm时应分层。保温层应拼接严密，一层应错缝，二层应压缝，方型设备四角保温应错接，缝隙用软质高温材料填充，绑扎应牢固。
3.1.4 高温管道弯头处的主保温层应留出20—30mm的膨胀缝并填以弹性良好的保温材料。
3.1.5 伸缩节及管道滑动支架等处的保温均按膨胀方向留出足够的间隙。 3.1.6 主保温层镀锌铁丝网的包扎应符合下列要求： a.两块铁丝网应对接；
b.铁丝网与钩钉紧固牢靠，并保证紧贴在保温层上；
c.施工完毕后，铁丝网表面不应有铁丝断头露出，也不应有鼓包和空层等现象。 3.1.7 抹面层施工应符合下列要求：
a.抹面层分二次进行，待第一次稍干后再进行第二次；第一次要求找平和压挤严实，第二次要求压光压平；
b.补抹、接口或第二层施工离上次施工时间较长时，应将原有抹面层打毛，并稍洒水湿润，方可继续施工；
c.高温管道支吊架处的抹面层应留出膨胀缝；大型高温设备抹面时，应根据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝；膨胀缝以5—10mm为宜；
d.抹面层表面应平整光滑，棱角整齐，其平面度不大于3mm/m，在冷态情况，表面应无裂纹。
3.2施工注意事项
3.2.1保温施工必须严格按图纸和相关标准规范执行。
3.2.2对敷设的保温材料的表面，必须清扫干净。凡有缺陷的保温材料不能使用（如受潮、缺角、断裂等）。
3.2.3所有采用轻质保温材料的多层保温，均应压缝铺设，层与层之间要错缝
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压缝，错缝距离应大于100mm。
3.2.4防止保温材料都不允许进入各类仪器和仪表插座中以及其它试验用孔座。 3.2.5保温板在安装时，在不得已产生空隙时，应用与其性质相同或相近的类似材料填充。
3.2.6每块保温材料至少要有二根以上的保温抓钉固定，特殊地方可用20#镀锌铁丝捆扎，以保证保温板不松动。
3.2.7捆扎保温板、管壳的铁丝网、铁丝等，松紧要适度，不能拧过头，扎铁丝时应使扎紧的铁丝陷入保温材料中，铁丝端部拧紧后使其弯曲，并压进保温材料中。
3.2.8保温材料不能让雨淋，存放的仓库应干燥不能漏雨，施工时应选择在无雨天施工，没有仓库的要搭临时防雨油布。保温材料安装时应与外护板同时进行。
3.2.9保温材料不能受压，搬运时连纸箱一起运送，到施工安装地点再开箱，从箱中取出后直接往炉墙上铺设，要注意轻拿轻放。
3.3施工验收及质量评定
3.3.1 施工验收及质量评定规范为GB50185-93《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》。
3.3.2外护层平整度用1m长度靠尺进行检查，允许偏差不大于4mm，且不应有松脱，翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。
7、工期保证措施
1、工期安排原则
根据业主提供的总体施工进度计划安排来确定我方施工进度，以业主提供的施工招标文件和图纸为依据，以合同工期为前提，以主体设备安装、调试为关键线路，严格确保施工进度按时或提前达到业主要求的关键节点。
在业主指定的开工之日施工开始（含施工准备。如条件允许，施工准备可提前进行）。 根据土建进度及时开展安装工作，并及时对土建工程进行复测验收。
业主提供的节点时间也是我方安装施工进度的重要节点时间，合理安排相关施工工作，确保节点工期。
以关键节点为控制目标，运用网络计划技术，统筹兼顾，合理安排，对整个工程的计划实施动态、优化管理，确保质量、安全，按期完成施工任务。
2、总工期控制
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计划整个工程按期完成合同范围内的所有设备（含非标设备）及管道、电气仪表安装、调试、无负荷试车工作。
3、施工进度计划
由于本工程各部分相对独立，在条件具备时即可单独或同时开始施工。因此，进度的安排须根据土建施工和设备材料的供应情况而定，根据本工程的总工程量和各部分工程量，以及施工工序，本工程的安装工作（含调试）能确保在业主要求的工期内全部完成。
4、工期保证措施
为确保工期进度，根据本工程内容，综合我方施工能力及以往类似工程施工经验，将采取如下工期保证措施：
4.1按照项目施工管理法要求，现场成立项目经理部，选派具有类似工程施工经验的项目经理、技术人员和熟练作业人员进场，按《项目施工管理办法》科学、合理、均衡组织资源，严格控制施工进度。项目经理对工程进度、质量、安全全面负责，从组织上保证总体进度的实现。管理机构、管理人员超前介入，做好管理规划和管理工作的程序制定、准备好管理手段、精心策划、精心组织；作好施工各项准备工作，搞好临时设施的搭设等工作。
4.2进场后10天内向业主递交整个工程的施工进度计划（包括总体施工进度计划和年、季、月施工计划），征求业主的批准。每个月对施工进度计划进行一次修订。在每季（季末月）、每月定期递交下季、下月修正的施工进度计划，以征求业主的批准。严格按施工进度控制计划的要求进行施工，保证相互衔接，使施工顺利进行；对到货设备和半成品适时开箱检查，发现问题尽早解决处理。
4.3全面推行计划管理，采用计划跟踪技术和动态管理方法，对计划的实施进行调整。坚持周计划生产、进度、技术、质量协调会制度。项目部根据工程总进度计划编制月进度计划和周进度计划，专业施工员每天向施工班组下达日工作计划，并对日工作计划进行检查，确保当日事当日完。
4.4按工段划分各作业班组，然后按各工段特点划分各作业班组，各班组明确计划任务及计划工期，重奖重罚，责任落实到班组。
4.5严格按网络计划安排施工，采用P3工程管理软件，对施工进行动态管理，按照“全面铺开，大平行，小流水”的原则，组织生产。同时采取一切措施保证关键线路工程按计划实施，确保难点、重点工序的进展。
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4.6坚持周计划生产、进度、技术、质量协调会制度，由技术负责人主持，检查本周进度计划的执行情况，看现有进度是否按排定的本周进度计划按时完成，查计划不能落实的原因，并及时采取措施补救。
4.7按照本周进度计划对每日施工进度进行追踪，检查每日进度是否按时完成，如有落空则应及时采取加班加点或增加劳动力以确保每日进度。
4.8充分发挥立体交叉作业，提供一切可能的工作面，创造条件，早日完成施工任务。
4.9本工程采用各工段平行施工法，确保关键工序施工工期，充分利用各工段时差，合理调配项目人、机、物，以确保整个工程进度。
4.10优化施工资源的利用，优化施工人员结构。在公司范围内选派技术熟练、有经验的施工人员为骨干，组建项目施工的作业队伍，采用弹性编制，实行动态管理。优化施工机具配置。在本项目将安排选择效率高、机械完好率高的施工机具和先进的施工仪器、检测仪表进入现场施工，并注重搞好机具、仪器保管、保养、使用、修理工作。根据资金需求计划，确保工程资金使用的到位和有效使用。
4.11 对到货设备和半成品适时开箱检查，发现问题尽早解决处理。
4.12树立质量第一的观念，通过推行IS09001和TQC，避免因质量出现问题造成返工延误工期。
8、工程质量、安全、文明施工保证措施
Ⅰ、工程质量目标及保证措施 1、工程质量目标与控制原则
工程质量目标：确保工程一次检验合格率100%，创建优质工程。
工程功能目标：确保工程全面达到设计的功能与标准，满足国家行业施工验收规范、标准及相应定额包括的内容与要求；同时满足设备随机资料及制造厂家的要求。
施工过程控制：严格按设计图纸、经业主审定的施工组织设计或施工方案、以及国家有关施工验收规范（标准）组织施工，严格把好各道工序的工程质量关，杜绝任何工程质量事故。
应遵守招标书提出的质量要求：
a.所有无损检测部位由发包方或监理指定，且发包方有权要求对未进行透视的焊缝进行透视，一次合格率达到95%以上。
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b.所有焊工施焊前必须通过现场焊接考试，焊工考试由施工承包商组织，监理和发包方监督，考试合格由监理和发包方共同签发“现场焊接作业操作证”，无证者不得上岗。
c.不锈钢储罐应采用氩电联焊，即氩弧焊打底，电焊盖面；清根、缺陷消除、卡具焊缝清除需用专用砂轮片，禁用碳弧气刨。所有工艺管道采用氩电联焊。
d.所有储罐焊缝清根要彻底，未经清根检验合格的焊缝，不得焊接。碳钢罐用碳弧气刨清根后，需用磨光机打磨。
质量方针：干一项工程，创一座精品，交一方朋友，献一片真情。 2、质量保证措施 2.1质量职责
2.1.1项目经理全面负责该工程的施工工作，组织项目全体员工贯彻公司的质量方针，对各种技术、质量问题进行协调和处理。
2.1.2项目部技术主管负责工程项目的技术质量，对项目的施工质量进行策划，主持编制项目质量计划，组织编制施工方案、关键工序作业指导书。
2.1.3项目物资部依据设计图纸和合同规定的技术、质量要求，向合格分供方采购相应的材料设备，在采购招标文件约定的主要设备和材料时，必须邀请业主现场代表、监理工程师和相关专业工程师参加主要设备、材料招标会。
2.1.4项目质检部具体负责各质量要素的控制，对整个过程进行控制，对不合格进行控制，对工程进行最终检验和试验。
2.1.5项目技术部具体负责施工准备和施工过程的技术管理，即进行图纸会审、编制各技术交底书、确认有关工程项目类别的划分、确认有关施工规范验收标准、贯彻实施已准备的技术文件、及时收集整理施工技术资料、解决施工过程中出现的技术问题，为竣工验收作准备。
2.2材料控制
2.2.1物资入库严格执行物资贮存、保管、发放程序，物资保管做到帐、卡、物相符，不合格产品按《不合格品的控制程序》处理。由业主提供的设备，材料员负责编制设备需用计划表，报送业主，并办理“甲供”设备的调拨手续，施工员接到业主提供设备的到货通知单后，应及时会同材料员、业主现场代表等人员，根据发货清单和相关资料，共同验收，并保存记录。验证办法执行《进货检验和试验控制程序》。施工过程中如需设计变更或材料代用，须先办理技术核定手续，经设计单位或建设单位签证认可后，方可实施。
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2.2.2为确保工程质量，项目部在自行采购钢材、水泥、油漆等大宗或用于重要结构的材料前，即时将供货厂商、材料拟用于工程的部位、数量事先报告业主并征得业主的同意后采购。
2.3过程控制
2.3.1按施工程序分专业编制专项施工方案或作业指导书，报业主审定后执行：施工方案或作业指导书必须明确质量标准、质量控制点和技术操作要求；质量计划中应界定关键工序,在人、机、料、法、环五个方面严格控制；关键工序必须编制专项作业指导书，并做好书面技术交底工作，专业工程师和接受交底人双方都履行签字手续，使参加施工人员了解设计意图和工艺要求，掌握工程特点和质量标准，按确定的程序施工，做到标准化、规范化。
2.3.2前道工序必须为后道工序提供完善合格的工程：班组实行“三工序”管理，作业层每个操作人员，对自己施工的每一道工序严格按标准、图纸和技术交底要求坚持质量自检，未经检验和试验合格，不得进入下道工序。工序完毕，班组自检，填写《自检记录》或《工序交接检查记录》。分项分部工程完工后，项目技术负责人组织质检员、施工员及班长进行质量评定，填写并确认《质量验评记录》，并保存至工程竣工，确保工程资料与工程进度同步。
2.3.3隐蔽工程：施工员在自检、工序交接检查合格后，通知业主或监理工程师现场代表验收隐蔽工程，验评合格双方签字后，方可进行隐蔽。
2.3.4参加本工程的特种作业人员均执证上岗，项目部对特种作业人员建立台帐 ，实行动态管理。
2.3.5项目部设备管理员对进入现场的施工机具，应组织相关人员进行检查确认，按《施工准备与过程控制指南》的要求填写设备检查记录；根据《设备管理办法》和工程质量要求，制定项目设备管理办法，定人、定岗、定责，做好施工机具的使用、维护、保养工作，确保施工装备能力满足工程的需要。
2.3.6制定成品、半成品防护和保护专项措施： 责任到人，共同遵守；严格按确定的施工程序有序施工；下道工序作业时应对上道工序进行有效防护，保护好在建工程的成品和半成品。材料的半成品，必须检验合格，明确标识，方能入库，否则视为不合格品，拒绝验收。
2.3.7接受公司阶段性质量大检查和单位工程竣工前的质量检查,对检查出的问题,制订纠正或预防措施,及时整改,确保工程质量达到合同要求。
2.3.8项目部实行质量与经济责任制挂钩, 制定奖罚制度，实施“质量否决
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权”。无任务单、无自检、无施工质量记录、无验收签证及质量不合格者，一律不予结算。
2.3.9以上过程控制的各阶段必须有相应的质量记录,质量记录由质控人员填写,并经监理工程师认可。各工序在未取得质控人员和监理工程师认可的情况下，下道工序不得开工。
2.4计量控制
项目部建立三级计量管理台帐,进入现场的检验、测量和试验由项目计量员统一管理，确保其量值的可靠性。
2.5检验和试验 2.5.1材料检验和试验
2.5.1.1施工员应及时会同材料员、业主现场代表等人员，根据发货清单和相关资料，共同验收，并保存记录。验证办法执行《检验和试验控制程序》。施工过程中如需实际变更或材料代用，须先办理技术核定手续，经设计单位或建设单位签证认可后方可实施。
2.5.1.2材料经检验和试验后，检验人员应对其状态进行标 识。 2.5.2过程检验和试验
2.5.2.1由于该工程管道及结构复杂，且有些是属于高压、高温介质，因此在施工过程中，要严格按图纸技术要求、施工规范有关规定及公司过程检验和试验控制程序文件要求执行。
2.5.2.2生产班组按检验文件或质量计划的要求,严格执行自检、互检。 2.5.2.3做好产品标识。
2.5.2.4质检部根据过程控制文件和计划， 对施工过程质量进行监控并负责专检。 2.5.2.5规定检验和试验完成后要出具质量证明或检验报告，未经检验或试验合格的产品或工序不得转入下道工序。
2.5.2.6阶段检验：阶段检验项目由质检部进行。
2.5.2.7最终检验：最终检验和试验报告应按照检验文件逐项进行，并提供相应的记录和报告；最终检验报告由项目质量管理部提供。
2.6质量记录
2.6.1在进货检验(试验),过程检验(试验),竣工检验(试验)过程以及各工序质量控制过程中,必须提供真实、准确、标准完整的客观证据（质量记录和相关报告），以取得甲方或监理的认可。
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2.6.2质量记录和相关报告由质管部质控人员和有关部门质检人员填写.
2.6.3质量记录样本格式由项目部按照公司现有表格进行,如有特殊要求,由项目质管部负责制定。
2.6.4工程交付使用后，本公司将定期回访用户，按建设部门颁发的《建筑工程保修办法（试行）》有关规定和业主的要求实施保修。
3、质量管理体系和保证体系结构 3.1质量管理体系图：
公司经理 公司总工程师 公司质安部门 项目经理 项目总工程师 项目质安部门 项目质安员 作业班组质安员
3.2质量保证体系图 (见下页)
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项目质量保证体系 技术保证 施工保证 确保质量目标 技术培训 施工设备维护措施 明确保证目标制定保证措施 检查保证效果
业主及工程师代表 物资保证 资金保证 经济法规 经济责任制 材料证书齐全 施工设备完好TQC与质量体系标准 料供应
组织保证 TQC领导小组
政府质量技术监督局 设备材
作业队QC测量放线复核记录编写作业指导书运用新技术新工艺技术交底图纸交底学习规和验收标准优质优价 制定奖罚措施签定责任书 小组材料进出库检验 执行项目质量计划定期召开质量分析会检查纠正整改提高 设备开箱检查验收 技术责任制 质量责任制 总结经验教训 确保质量目标 回 访 反 馈 接受工程师监督 过程试验控制自检互检交接检经济兑现 材料使用部 位可以追溯 主要工序质量检查提高技术效率 奖优罚劣 质量评定 提高经济效益 72
4、计量管理架构和职责 4.1计量管理架构
计量管理是企业降低成本，减少消耗，提高产品质量的必要工作。为保证工程检测数据的真实可靠，必须对检测设备的有效性进行控制。根据本工程实际情况，项目部在公司总工程师和计量管理部门领导下，建立项目计量管理机构，严格执行公司ISO质量体系有关程序文件。
Ⅱ、安全生产目标与保护措施
1、安全生产目标
杜绝重大人身伤亡和重大火灾、爆炸、交通和中毒事故发生； 控制轻伤事故，负伤频率控制在10‟以内； 创安全生产达标施工现场。 2、安全保证措施 2.1责任人
坚持“安全第一，预防为主”的安全方针，加强施工现场的安全生产工作。明确项目经理为项目第一安全责任人，明确施工人员的安全生产责任制，项目部设专职安全员负责项目安全工作。
2.2安全交底
项目部认真组织施工人员学习《建筑安装工人安全技术操作规程》和安全管理标准及规范，所有进入施工现场的施工人员必须接受安全教育，逐级进行安全交底。安全交底内容包括：安全措施，工艺要求，结构特点，操作方法，安全注意事项等。
73 项目经理 项目总工程师 项目计量员项目试验员项目质量员项目材料员项目机械员
2.3安全制度
2.3.1针对现场情况制定有针对性的安全制度，如施工现场周安全会和每天班前安全交底活动制度，执行安全生产处罚制度，对违章指挥、违章作业和事故责任人进行处罚，并做到“四不放过”。
2.3.2项目部采用安全检查表、故障类型及影响分析、事故树法、故障树法进行工程施工安全系统分析。进行安全评比，采取相应的安全技术措施。
2.3.3对“四临边”等位置及建筑物预留洞口、操作平台等采取安全防护措施，设置围栏或盖板、网架等。
2.3.4脚手架工程按规定搭设，地基、垫脚按规定设置处理。脚手架上下均挂安全网进行封闭，脚手架搭设有专职安全员检查验收合格，并铭牌挂示后投入作用。脚手架、模 板支撑系统一经验收，则不得任意更改，若需更改由专职安全人员同意后执行；更改后的架子体系，必须马上恢复，恢复后的架子体系再次经检查确认认可后投入使用。
2.3.5施工人员上下的马道，按脚手架规定搭设，同时其宽度不小于1.2米,坡度不能大于30度,防滑条的间距不能大于300mm。非起重工和脚手架禁止攀登井架、脚手架。
2.3.6双排钢管脚手架搭设所用的卡扣应进行挑选，不合格件不得使用，脚手架应设置并排双跳板，并不得有探头板。
2.3.7现场出入口设安全纪律牌，对不同施工作业点有针对性的设安全樗牌和警示牌。
2.3.8施工班组每日进行安全活动，有针对性地提出当天施工作业的安全注意事项，施工班组的安全活动必须每天记录，由现场安全员定期检查活动记录情况。
2.3.9所有施工机械，都挂安全技术规程牌，并由专人操作，其他人员不得违章使用。
2.3.10施工人员进入现场施工作业必须穿戴整齐，安全帽带子必须系紧。严禁酒后上岗作业。
2.3.11施工材料堆放整齐，夜间施工要有充足的照明，夜间照明采用1KW布碘钨灯，照明灯的间距不能大于10米，整个现场四周设置灯塔，彩色高压镝灯照射现场。夜间施工要有专人进行巡视，确保施工作业人员的安全。
2.3.12现场氧气乙炔瓶放置距离要大于5 米，距离明火要大于10米。现场在生产和生活大临区域应具有足够的消防器材。在施工部位设置的消防器材应不许乱动。在易燃、易爆材料堆放场地附近放置消防器材。
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2.4安全检查
项目部每旬对现场安全进行一次检查，查安全措施执行情况、上岗安全记录和执行安全隐患整改措施，确保安全措施的执行畅通无阻，保存检查记录。
2.5执证上岗
坚持特种作业人员持证上岗制度,按特种作业证规定的范围作业,无证不能上岗。 2.6吊装及卷板注意事项
2.6.1较大型构件的吊装及场地窄小、障碍严重的起重作业，编制专项施工方案，其安全技术保证措施可靠详尽；起重吊装机具不得带病作业，按规定配齐可靠有效的安全装置；钢丝绳扣和滑轮等不允许以小代大；运输途中，货物要绑扎牢固，避免滑动和倾倒。
2.6.2使用汽车吊吊装时，受力点地耐力必须符合规定要求；使用塔吊吊装时，地锚设置应符合塔吊设备技术文件规定要求。
2.6.3配合卷板使用的行走行车的电动葫芦，两端必须设置限位装置；
2.6.4吊物起重指挥由技术熟练、熟悉起重机械性能并取得上岗证的人员担任、指挥时站在能够顾到全面工作的地点，所发信号事先统一，并做到准确、洪亮和清楚。
2.6.5吊物禁止斜吊，吊物的重心必须与吊钩在同一垂直线上。每次吊装作业完成后，要认真检查吊具、索具。发现不能正常使用的吊具、索具必须更换。
2.7各种塔类连接管道施工时应特别注意的安全技术措施
2.7.1钢板及弧形板制作运输时，严禁超宽、超高，如超宽、超高，要办理证件，并有专人跟车，确保运输安全。
2.7.2安装用的作业架搭设要牢固，间距和高度要适当，跳板铺设符合安全规定要求。
2.7.3作业架周围要拴好护绳或挂好安全网。
2.7.4吊装工作开始前，对吊装方法和步骤要进行交底，并详细检查被吊设备捆绑是否牢固，绳扣、吊具、地锚和风绳等是否安全可靠，并进行试吊装，试吊中检查全部机具，地锚受力情况，若发现问题，得将工件放回地面排除故障后，重新起吊，确认正常，方可正式吊装。吊装机具必须有专人操作，严格遵守操作规程。
2.7.5大直径管道和钢制容器内及在潮湿地带作业，照明必须使用行灯变压器，安全电压为12V。
2.8防止高空落物措施
2.8.1高空作业人员应配带工具袋，小件工具和工件应放置在工具袋内。
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2.8.2大件工具应系保险绳，传递物件时应用绳索绑扎传递，严禁抛掷。 2.8.3高空作业时，点焊的工件不得移动，组合的设备必须焊接牢固或连接牢固，经检查后方可起吊。
2.8.4高空作业切割工件、边角余料等应在牢固的地方或用铁丝绑扎牢固并有防止坠落措施。
2.8.5严禁将撬扛、板手、铁锤、钢丝绳、卡环等工件放在管道、容器内、支架上或架子管内，放在脚手架上时应绑牢，并有防止坠落措施。
2.8.6高空焊接作业时，焊条及焊条头应及时收集，严禁乱丢乱放。 2.8.7 高空拧紧螺母时，扳手柄应携绳以防坠落伤人
2.8.8挂靠存放件或手链葫芦的吊挂地方必须牢固可靠，严禁使用未经核算的吊耳或未焊接牢固的吊耳吊挂重物或起重机具。
2.8. 9起重用的钢丝绳子、卡环等工具应定期检查，严禁使用有变形、损伤或报废的起重工具。起吊重物前应检查物件上是否有废料杂物，防止在起吊过程中物体坠落。
2.8.10及时清理平台走道上的废料杂物，严禁从高处向下抛掷物件。 2.9防止人员高空坠落措施
2.9.1在编制施工方案或施工作业指导书时，其工艺程序应考虑周全，减少高空作业，高空作业必须制订安全措施。
2.9.2在离地面或楼面2m以上，周围无防护设施的部位作业，属于高空作业。高空作业人员必须系好安全带，安全带应挂扣在上方牢固可靠处，作业人员应衣着灵便，衣袖、裤脚应扎紧，穿软底鞋。
2.9.3高空作业地点，各层平台、走道及脚手架上不得堆放超过允许载荷的物件，施工用料应随用随吊。
2.9.4必须严格按安全技术操作规程进行搭设。
2.9.5高空作业人员应配带工具袋，攀脚手架不允许手拿工具物件。
2.9.6高空作业时，不得坐在平台孔洞边缘，不允许躺在走道上或安全网内休息，不得站在栏杆外工作或凭借栏杆起吊物件。
2.9.7钢架吊装应拉水平安全绳，拧紧螺栓人员必须扣好安全带。 2.9.8架子管搭设或设备安装不得堵塞通道，易碰撞处应挂警示牌。
2.9.9在不影响吊装作业的位置，必须挂好安全网，无安全网作业区必须设置临时栏杆。
2.9.10吊装作业完毕，平台楼梯的正式栏杆应立即安装。预留孔洞必须临时
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封盖。
2.9.11严禁酒后进入施工现场。
2.9.12高空作业人员应注意休息，保持良好精神状态。 2.9.13雷雨、六级大风天气禁止高处作业。
2.9.14施工机具使用的电源必须带有漏电保护开关，实行一机一漏，一机一闸。电源线绝缘应良好，不得使用破损残等绝缘不良的电源线。
2.10施工用电
2.10.1施工现场临时用电，将严格执行建设部GB50194—93《建设工程施工现场供用电安全规范》，电气设备必须装设漏电保护器。机械设备防护装置齐全、有效，并有专人负责管理。电动机械有良好的接地、接零措施。对电动工机具、起重机械定期进行性能鉴定试验工作，保证性能良好，安全装置完整可靠。
2.10.2施工现场的电力线路实行三相五线制,如引入的电源为三相四线制时,在引入的第一道开关的零线端子处,做好重复接地,工作零线和保护零线同时从重复接地引出，重复接地电阻不大于4Ω。
2.10.3设备应做好保护接地，特别是铸铁塔类设备法兰连接处必须用铝扁钢的导电体进行防静电处理，接地线并入室外接地网，接地电阻小于2Ω。
2.10.4导线穿墙、坑、洞、棚和过路时应穿管保护，严禁乱拉乱扯焊把线等；工作行灯，在潮湿场所及金属容器内不得超过12V；露天装设的灯具、灯口和开关要使用防水灯具，与地面间距不小于2.5m，导线固定可靠，不得靠近灯具。
2.10.5电气设备所用保险丝（片）的额定电流应与其负荷容量相适应。禁止用其他金属代替保险丝（片）。
2.10.6现场正式送电时，必须通知有关单位，并经检验确定在能保证安全的条件下方可送电。
2.11现场安装标志
施工现场安全标志醒目、齐备，工程的“四口”、“五临边”必须有防护措施，并挂危险标志，防止坠落伤人。按规定使用安全“三宝”。
2.12防火措施配置：仓库及现场设置防火设施，易燃易爆物品分堆隔放，并挂警告牌“严禁烟火”，配备足够有效的消防器材；现场用的氧气、乙炔瓶应放在安全的地方，并相距5m以上。氧气表、乙炔表必须经法定计量检定机构检定合格。
2.13现场保护工作：施工现场配备专职保卫管理人员并设门卫和保卫人员值班，负责现场保卫工作。
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3、安全生产管理及保证体系 3.1安全管理体系
公司经理 公司总工程师 公司质安部门 项目经理 项目总工程师 项目质安部门 项目质安员 作业班组质安员 3.2 安全保证体系图 （见下页）
4、特殊季节施工措施
气候情况：该工程所在地属于亚热带季风气候，具有冬夏季风交替显著，四季分明，年温适中，夏热少酷暑，冬冷少严寒，全年空气湿润，雨量充沛，光照强，但四季都可能出现一些灾害性天气的总特征。全年降水分为双峰型，有两个相对雨季。3~7月为第一个雨季，8~9月为第二个雨季，常有强热带风暴及台风入侵。多年平均气温16.6℃，多年平均降水量1305.7mm。
在冬雨季和台风施工到来前，项目部应根据冬雨季和台风季节施工工程内容，编制针对具体施工内容的冬雨季施工技术措施，以确保雨季施工工期质量和生产安全。同时密切关注天气预报，与当地气象台保持联络，掌握天气变化的动态资料。
1、雨季施工技术措施：
1.1本地属亚热带季风气侯区，降雨量主要集中在6、7、8月。根据施工现场工地地形,在施工现场布置统一排水系统,达到流水畅通，排水及时。
1.2现场施工道路采取排水及防冲刷措施,保证现场道路畅通.
78 安全生产保证措施 业主和监理安全督查 控制两率 措施保证 制度保证 思想保证 安全教育 经济保证 承包责任制 月安全检查 保 险 不定期检查 安全操作规程 抓好三个重点 安全特别措施 总结讲评 二级检查 经济责任制 利益挂钩 质安 专干 政府安全监督部门 组织 机构 组织保证 责任人 项目经理
及材料进库存放或搭设防雨棚，并底层垫高后放置。
安全第一、预防为主死亡率为零0.5% 质安员措施执行检查 高处作业 防火作业1.3露天堆放的材料、设备采取防雨措施，防止雨天积水、浸泡、淹没对防潮设备
质安部 宣传劳动保护法规安全知识学习三级安全教育工伤事故频率小于资金落实 安全无事故 下一步计划 安全生产 作业班组 措施得力 交叉作业 经济保证 奖罚兑现 提高安全意识 全员参与 79
1.4水泥在雨季存放在雨棚内，雨后及时测定砂、砖含水率，及时调整砼砂浆的配合比。
1.5下雨时禁止浇筑砼，浇完砼后若下雨及时覆盖，以免淋、冲坏砼表面。 1.6施工完基础的工程必须及时组织回填并夯实，以免引起因积水浸泡而产生不均匀沉降。
1.7排水备用泵的工作状态应良好，排水系统应畅通。 1.8在工作坑上方搭设遮雨棚，防止雨水进入工作坑内。 2、冬季施工技术措施：
2.1水压试验区域的设备、装置、工艺系统的室内外管道，在试验合格后及时排干排净，必须时，用压缩空气吹扫，防止冻结。
2.2冰冻季节的作业、尤其是高空作业，应采取防滑措施。施工位置设置防滑条。 2.3冰冻季节的施工车辆晚上应将水排尽，确保第二天能正常作业。
3、由于施工区域因处于沿海地带，台风较多，对于这种破坏力很大的自然现象，必须充分重视，以确保生命和财产安全。在台风到来之前，作好充分准备，在台风过后，及时处理台风造成的影响，恢复职工生活和生产施工。为此，项目部必须制定应急预案，采取如下一些必要的措施减小台风的影响。
1、密切关注气象预报和当地政府、业主发出的台风警报。
2、迅速对台风警报作出反应，及时通知项目全体施工人员和相邻的其它施工单位作好防台风准备。
3、按各自的职责进行台风防范工作。项目经理全面负责，统一安排，确保防台风工作的有序进行和与各方的联系；生产副经理负责施工现场和办公、生活区的具体防护准备工作；总工程师和质安员负责施工现场的水电安全和半成品、成品保护工作；其他人员配合进行工作。
4、台风到来之前，确保有足够的时间通知、防护处理和转移人员、材料、设备等。 5、重点检查生活、办公建筑等临时设施的安全性，必要时应进行加固。对无法加固的，必须将人员和财物及时转移到安全地带，并断开水电。
6、必须将施工现场水、电断开，配电箱应防雨防倒塌。施工机具必须移至避风处，半成品和成品须进行加固处理。轻型材料（如保温材料）和有毒有害物须集中放置于室内或处置，防止吹散、泄漏。
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7、及时与业主或当地政府联系，以取得他们的支持和帮助。
8、台风到来时，密切注意各种情况的发生，尤其是人员安全。发生事故时，通过各种急救电话（附后）及时通知各方，以迅速采取措施。
9、台风过后，回到施工现场和办公、生活区，首先应检查水电安全，然后才进行其它的处理工作、及时恢复生活和生产。同时应总结经验、吸取教训，以避免和减轻下次台风到来时造成的影响。
Ⅲ、现场文明施工与环境保护措施
1、文明施工和环境保护目标
遵纪守法、文明施工，创文明施工现场； 节能降耗，提高原材料、自然资源利用率；
施工污染物控制在国家规定排放标准之内，减少污染； 创造整洁的施工环境，营造绿色的办公、生活区。 2、文明施工措施
2.1项目经理是现场文明施工的主要负责人,负责统一规划,整体协调,划分责任范围,建立岗位责任制.
2.2施工现场必须设置明显的施工标牌(五牌一图)，标明工程项目名称、建设单位、工程造价、设计单位、施工单位、项目经理姓名、开、竣工日期等内容。
2.3按照施工总平面图设置各项临时设施。现场搭设的临时用房，必须安全可靠，内外粉刷，整齐美观。办公室张挂相应的岗位责任制及有关图表、资料、证照。办公设施、用品、用具、摆放有序。室内外整洁卫生。供施工单位使用的场地和进出道路，由建设单位统一指定，凡需使用指定区域外的场地，必须事先获得建设方同意，不得随意搭建临时设施。
2.4所有人员进入施工现场，需统一着装和佩戴胸卡，要求如下：
安全帽颜色：安全管理人员戴红色安全帽，其他管理人员戴白色安全帽，施工队长、工长戴蓝色安全帽，工人戴黄色安全帽。安全帽上需印制单位的商标和简称。安全帽式样由HSE工程师在现场作统一规定。
安全鞋：黑色带钢头垫的劳动保护鞋。 工作服：按公司的要求统一配备工作服。 胸卡：胸卡由业主统一制作。
2.5遵守国家有关环境保护法律规定，采取有效措施控制施工现场的废水、废
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物和噪声对环境的污染和危害。
2.6严禁从高处向下抛掷垃圾。施工现场周围要做到整洁、干净，工完料尽场地清。 2.7所有施工人员应严于律己，严禁有损企业形象或侵扰外界的不良行为发生；对业主、监理等有关人员必须尊重，言语不得随意冲撞，跟兄弟单位施工人员和睦相处，有问题应协商解决。
2.8现场所有施工机具需按临时设施布置要求的位置排放整齐。构件、机具、材料等堆放整齐，并垫上木块等隔离物，不得混乱，各种机具材料必须标识清楚，堆码符合要求。
2.9炊事用具应清洁卫生，食品贮藏柜和饭菜应生、熟分开并有标记。按照防疫站制订的建筑工地食堂标准要求，做好职工饮食、饮水卫生和环境卫生。炊事人员上岗应穿戴工作服（帽），保持个人卫生，持有效健康合格证上岗。
2.10加强工程施工车辆的管理，施工车辆不得无故堵塞道路交通，不得沿途抛洒弃土。同时与交警部门联系解决在交通线路上布设限速、禁停等标志、标牌，并根据交通主管部门要求，安排人员在主要路口疏通汽车、行人交通，确保交通畅通。
2.11施工现场配备专职保卫管理人员并设门卫和保卫人员值班，负责现场保卫工作。
3、环境保护措施
3.1保护环境是每个公民的职责，我公司已通过了GB/T24001环境管理体系认证。因此，在进入施工地区后，项目部必须建立环保及职业健康安全管理制度、明确责任范围，按照公司环境保护、职业健康安全管理方案规范管理，并经常进行检查监督。
3.2所有进出施工场地车辆均需减速行驶，禁止乱鸣喇叭。所有运输散状材料的车辆，车体均需覆盖覆盖物，以防散落路面，影响市容。
3.3施工中产生的污水经沉淀后才能排入城市污水主干网。
3.4施工机械（车辆、空压机、电动工具等）尽量控制其在夜间使用。同时采取有效降噪措施，减低噪音。
3.5对因各种自身因素影响所造成的环境污染负责清理并负担费用。 3.6日常注意饮食卫生，防止水污染和食品污染。 3.7严禁焚烧一切沥青制品及油膏制品，以防污染空气。
3.8对因施工需要而挖掘道路、管沟、绿地等依规定在施工完毕后做好恢复原地形地貌工作，保持原有自然状态。
3.9建筑物内清除的垃圾渣土，不得向下抛洒，装袋以后通过垂直运输设备下
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卸。
3.10施工现场不准乱堆多余物，设置临时垃圾堆放点，并联系环卫部门定期清理，定期外运。
3.11出场车辆均需用水冲洗干净轮胎（污水经沉淀后排出），方可进入城市公路网。 3.12对因各种自身因素影响所造成的环境污染负责清理并负担费用。
3.13对任何可能接触有毒气体的施工人员做好防护工作，并及时控制及处理好气体源。
3.14日常注意饮食卫生。防止水污染和食品污染。 3.15严禁焚烧一切沥青制品及油制品，以防污染空气。
3.16对因施工需要而挖掘的道路管沟、坑洞、绿地等依规定在施工完毕后，做好恢复原地形地貌工作，保持原有自然状态。同时拆除旧有建筑物时，应随时洒水，减少扬尘。
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