磨工培训课件

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工艺研讨院机加室

卫 丽焦 丽

目 录

一、 磨削加工基本知识

1.1、 磨床的概略 1.2、 磨削力和磨削热 1.3、 磨削液 1.4、 磨床夹具

1.5、 磨床的日常保养和维护

二、 磨工的平安操作规程 三、 磨削加工技艺知识

3.1、 磨床主要参数 3.2、 磨削参数的选择 3.3、 常用量具

四、 外圆磨削

4.1、 外圆磨削方法 4.2、 工件的装夹 4.3、 外圆磨削砂轮 4.4、 外圆的测量

4.5、 外圆磨削罕见的缺陷与消弭方法 训练1：磨外圆

五、 内圆磨削

5.1、 内圆磨削方法 5.2、 工件的装夹 5.3、 内圆磨削砂轮 5.4、 内孔的测量

5.5、 内圆磨削罕见的缺陷和消弭方法

六、 平面磨削

6.1、 平面磨削的方法 6.2、 电磁吸盘的运用 6.3、 砂轮的选择 6.4、 平面的精度检验

6.5、 平面磨削罕见的缺陷和消弭措施

七、 珩磨

7.1、 珩磨加工特点和运用范围 7.2、 珩磨头

7.3、 珩磨夹具和珩磨液

一、磨削加工基本知识

1.1磨床的概略

磨床是应用磨具对工件外表停止磨削加工的机床。大少数的磨床是运用高速旋转的砂轮停止磨削加工，少数的是运用油石、砂带等其他磨具和游离磨料停止加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。

磨床能加工硬度较高的资料，如淬〔cui〕

硬钢、硬质合金等；也能加工脆性资料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和外表粗糙度很小的磨削，也能停止高效率的磨削，如强力磨削等。

磨削加工的运用范围十分普遍，可以加工内、外圆柱面、内、外圆锥面、平面、成形面和组合面等，如图1-1所示。目前磨削主要用于对工件停止精加工，经过淬火的工件及其它高硬度的特殊资料，简直只能用磨削来停止加工。

图1-1 几种罕见的磨削

1.1.1常用磨床的分类

随着高精度、高硬度机械零件数量的添加，以及精细铸造和精细锻造工艺的开展，磨床的功用、种类和产量都在不时的提高和增长。磨床是各类金属切削机床中种类最多的一类。

〔1〕外圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。 〔2〕内圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形内外表的磨床。 〔3〕座标磨床：具有精细座标定位装置的内圆磨床。

〔4〕无意磨床：工件采用无意夹持，普通支承在导轮和托架之间，由导轮驱开工件

旋转，主要用于磨削圆柱形外表的磨床。 〔5〕平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。 〔6〕砂带磨床：用快速运动的砂带停止磨削的磨床。 〔7〕珩磨机：用于珩磨工件各种外表的磨床。

〔8〕研磨机：用于研磨工件平面或圆柱形内，外表面的磨床。 〔9〕导轨磨床：主要用于磨削机床导轨面的磨床。 〔10〕工具磨床：用于磨削工具的磨床。

〔11〕多用磨床：用于磨削圆柱、圆锥形内、外表面或平面，并能用随动装置及附件

磨削多种工件的磨床。

〔12〕公用磨床：从事对某类零件停止磨削的公用机床。按其加工对象又可分为：花

键轴磨床、曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床、曲线磨床等。 1.1.2磨床的型号

以M1432A为例，其型号的含义如下：

1.1.3磨床主要结构和结构原理 磨床的主要结构如以下图所示：

〔1〕床身：床身1是磨床的基础支承件，在它的下面装有砂轮架4、任务台8、头架

2、尾座5及滑鞍等部件，使这些部件在任务时坚持准确的相对位置，床身外部用作液压油的油池。

〔2〕头架：头架2用于装置及夹持工件，并带开工件旋转，头架在水平面内可按逆

时针方向转90°。

〔3〕内圆磨具：内圆磨具3用于支承磨内孔的砂轮主轴，内圆磨具主轴由独自的电

动机驱动。

〔4〕砂轮架：砂轮架4用于支承并转动高速旋转的砂轮主轴。砂轮架装在滑鞍6上，

当需磨削短圆锥面时，砂轮可以在水平面内调整至一定角度位置〔±30°〕。 〔5〕尾座：尾座5和头架2的顶尖一同支承工件。

〔6〕滑鞍和手轮：手轮7，可以使横向进给机构带动滑鞍6及其上的砂轮作横向进

给运动。

〔7〕任务台：任务台8由上下两层组成。上任务台可绕下任务台的水平面内回转一

个角度〔±10°〕，用以磨削锥度不大的长圆锥面。上任务台上的下面装有头架2和尾座5，它们可随着任务台一同，沿床身导轨作纵向往复运动。

1.2磨削力和磨削热

在磨削进程中磨粒与工件接触状况见图1-2.切削的构成进程大致分为三个阶段：

图1-2 磨削中磨粒与工件接触状况

第Ⅰ阶段：磨粒与工件末尾接触，磨粒未切入工件而仅在外表发生摩擦，工件表层发生热应力。此阶段称为弹性变形阶段。

第Ⅱ阶段：由于磨粒切入量添加，磨粒逐渐切入工件，使该局部资料向两旁隆起，工件外表构成刻痕。此时，除磨粒与工件之间摩擦外，更重要的是资料外部发生摩擦、弹性变形所发生的应力。此阶段影响工件外表粗糙度及外表烧伤、裂纹等缺陷。此阶段称为刻划阶段。

第Ⅲ阶段：此时磨粒已切入一定深度，法向切削力增至一定水平后，被切处也已到达一定温度，此局部资料沿剪切面滑移而构成切屑流出，在工件表层发生热应力和变形应力。此阶段称为切削阶段。

在磨削进程中，一些在外表凸出且尖利的磨粒，在挤压摩擦作用下，切下一定厚度的金属；而较钝的磨粒仅在外表起刻划作用；凸出低而钝化的磨粒，或两相邻磨粒

中靠后的磨粒只发生摩擦作用。磨粒切下的切削十分粗大〔重负荷磨削除外〕，普通为带状切屑、碎片状切屑和熔融的球状切屑。 （一） 磨削力和磨削功率

磨削时砂轮和工件发作摩擦和切削变形，在砂轮和工件上区分作用着大小相等方向相反的作用力，称为磨削力。

在普通外圆磨削时，磨削力可以分解为相互垂直的三个力：Ft为切向磨削力〔砂轮旋转圆周切线方向〕；Fn为法向磨削力〔砂轮和工件接触面的法线方向，又称径向分力〕；Fa为轴向磨削力〔纵向进给方向〕。如图1-3：

图1-3磨削力

磨削功率Pm。磨削功率是磨削动力参数设计或验算的基础。由于砂轮速度高，功率消耗大，必要时要停止验算。主运动所消耗的功率为：

（二） 磨削热和磨削温度

磨削时由于切削速度高、切削厚度小、磨粒不尖利，所以切削时消耗功率很大，约为车、铣削的10~20倍，其所消耗的能量大局部转变为热能。但是，由于磨削速度高，热量来不及传入工件深处，而瞬间积聚在工件的外表，而表层以下〔约1mm处〕温度只要几十度，发生很大的温度阶梯；从而使加工外表发生烧伤和热变形，影响加工外表质量与加工精度。

为了降低磨削温度，应合理选择磨削用量，减小磨削深度，适当降低磨削速度及添加工件转速来增加工件外表烧伤和裂纹；正确选用砂轮，选择较粗磨粒，降低砂轮

硬度和及时修整砂轮，必要时采用大气孔砂轮；正确选用切削液，加大压力和流量，并留意浇注方法，来提高冷却润滑效果。

1.3切削液

磨削液主要用来降低磨削温度，改善加工外表质量，提高磨削效率，延伸砂轮运用寿命。从提高磨削效果来看，磨削液应满足四点要求：〔1〕冷却作用；〔2〕润滑作用；〔3〕清洗作用；〔4〕防锈作用。

磨削液通常分为油基切削液和水基切削液两大类。油基液中有非活性油性液和活性油性液，水溶性液又分为乳化液与分解液。各类磨削液功用比拟参考表1-1：

表1-1 各类磨削液功用比拟

项目润滑性冷却性稳定性清洗性防锈性切削性表面粗糙度值防腐性防火性消泡性可视性使用周期后处理费用矿物油优差优差优良小良差良差较长较少极压油优差优差优优最小优差良差长较少乳化液良良中中中中小差良中中短一般合成液差优良良良良小良良差良较长较多 磨削时，磨削液往往不易进入磨削区，如图1-4所示，其主要缘由有：

图1-4 磨削区气流状况

〔1〕砂轮旋转时，在砂轮周边也随同发生回转气流。vs越大，气流的影响也越大。 〔2〕砂轮端面气孔中的空气，由于向心力作用，由中心流向砂轮圆周圆角附件。气

孔越大，转速越高，影响也越大。

〔3〕砂轮罩的影响：有罩与去罩相比，气活动压力平均添加50%左右。

1.4磨床夹具

1.4.1 磨床通用夹具 一、顶尖和夹头

顶尖和夹头通常配套运用，其用途十分普遍，是用于磨削各种轴类零件时最常用且精度较高的装夹方法。顶尖有高速钢顶尖和镶硬质合金顶尖，前者常用于普通硬度的工件，后者常用于淬火后的工件。在单件消费时，夹头普通选用商品鸡心夹头，在批量消费中，往往依据工件被夹持部位的尺寸设计成公用夹头，这样运用起来更快捷。在工件被夹持部位是花键时，这种公用夹头的内孔设计成花键孔以直接拨开工件〔见图1-5〕。

图1-5 公用夹头

二、心轴

常用于在外圆磨床或万能磨床上磨削以孔或孔与端面为基准的盘类或套筒类工件的外圆及端面，以保证工件外圆与内孔的同轴度及与端面的垂直度的要求。心轴两端的中心孔锥面上应等分开出3条油槽，锥面须经研磨。

〔1〕锥度心轴

心轴的锥度普通为0.01-0.03mm〔100mm〕，视被磨削工件的精度要求而定。心轴外圆与工件内孔的配合水平以能克制磨削力为宜，不宜过紧而使工件变形。当工件的内孔公差带较宽时，心轴可做成几根为1组，供选配运用。心轴的外圆对中心孔的跳动允差普通取为0.003-0.01mm。也视被磨削工件的精度需求而定。心轴的资料普通为低碳合金钢，热处置渗碳淬火。这种心轴通常用于单件或小批量消费〔见图1-6〕。

图1-6 锥度心轴

关于较大批量的消费，应对孔的实践尺寸测量后停止分组，分批加工，以保证工件在心轴上的位置相对动摇在一定的范围内，防止出现左右窜动太大，超出已调整好的任务台行程。

〔2〕胀胎心轴

1锥度胀胎心轴。○锥度胀胎心轴在批量消费中普遍运用。应用心轴上的锥度使可

胀套1受螺母2和压板3的轴向力后向径向胀出而胀紧工件〔见图1-7〕。

图1-7 锥度胀胎心轴

关于内孔较长的工件可采用两端锥度的胀套心轴，其两端的胀紧力平均。工件装在心轴上靠紧心轴端面A后再夹紧，压圈3和心轴5无间隙滑动配合，圆柱销1用来限制可胀套2的转动〔见图1-8a〕。

图1-8a 两端锥度胀胎心轴

关于直径较大的薄壁套筒类工件，可采用把胀套设计成胀鼓的胀鼓心轴。它应用锥度心轴1上的1：50的锥度将可胀鼓2胀开而胀紧工件。装工件时先将工件套在可胀鼓上并靠紧端面，然后与可胀鼓一同套装在锥度心轴上〔见图1-8b〕。

图1-8b 胀鼓心轴

2液压胀胎心轴。在其内腔灌满凡士林油，当旋进螺杆3时，油料受压力而将胀○

套2外胀，胀套中间有一条筋a两侧的薄壁部位平均的外胀，胀紧工件。本体1和胀套2的配合采用H7/k6，应用温差装配，胀套2留有精磨余量0.一五-0.2mm，待装配后磨到尺寸〔见图1-9〕。

图1-9 液压胀胎心轴

三、 中心孔柱塞

两端空心的轴类工件，装上中心柱塞后用顶尖装夹停止磨削加工。 〔1〕中心孔柱塞有带肩和不带肩的两种〔见图1-10〕。

图1-10 中心孔柱塞

〔2〕可胀式中心孔柱塞与胀胎心轴相似，常用于套筒类或两端内孔直径较大的轴类工件〔见图1-11〕。

图1-11 可胀式中心孔柱塞

四、磁力吸盘和磁力过渡垫块

磁力吸盘和磁力过渡垫块是磨床常用夹具，特别在平面磨床上运用更为普遍。

磁力吸盘按外形可分为圆形和矩形两类；按磁力源可分为电磁和永世磁两类；按用途可分为通用、公用、正弦和多功用四种。1〕通用圆形电磁吸盘用于外圆和万能磨床。圆台平面磨床多为圆形电磁吸盘。2〕通用矩形电磁吸盘常为矩台平面磨床的任务台。3〕正弦永磁吸盘常用于矩台平面磨床。吸盘底部由正弦规组成。

磁力过渡块的作用是将磁力吸盘的磁力线N极引向过渡块，再经过放在过渡块上〔或贴靠过渡块〕的工件及过渡块，使磁力线回到吸盘的S极，构成一个磁力回路将工件吸住。为满足各种外形的工件需求，磁力过渡块还可以设计成各种外形以满足工件的需求。磁力过渡块扩展了磁力吸盘的运用范围。 五、磨直角用夹具、直角块和多角形块

〔1〕磨直角用夹具〔见图1-12〕和直角块〔见图1-一三〕都是在矩台平面磨床上运用的。磨直角用夹具本体1周围各面之间对H、K面均坚持垂直度为90°±30’’的精度要求，可用任一面为基准来磨削工件的直角。

图1-12 磨直角用夹具

图1-一三 直角块

〔2〕常用的多角形块有六角形块和八角形块等。多角形块可用于夹紧工件磨削其多角或停止分度磨削。运用时通常在磁力任务台上装置一条定位块，使其与任务台运动方向平行，运用前先用砂轮修磨出基准面。多角形块夹紧工件后贴靠定位块的基准面〔见图1-14〕。

图1-14 六角形块

1.4.2磨床公用夹具

磨床公用夹具包括圆柱齿轮磨孔夹具、圆锥齿轮磨内孔及端面夹具、齿轮轴磨内孔夹具和圆形电磁无意磨削夹具等。关于齿轮的磨孔，在停止批量的消费中，就会需求采用此类公用的夹具。

1.5磨床的日常保养和维护

机床的保养是一项十分重要的任务，做好机床的保养任务，可使机床坚持完整的任务形状，并增加机床的运用费用。

〔1〕磨床要有专人担任保养和运用，活期检修，确保机床处于良好形状。

1、作业终了，机件各处，尤其是滑动部位，应擦试洁净后上油。 2、肃清磨床各部位的研磨屑。 3、关于必要的部位，上防锈。 运用以上磨床保养本卷须知

1、研磨前，请校正砂轮平衡。

2、必需依工件的材质、硬度慎选砂轮。 3、主轴端与砂轮凸缘应涂上薄油膜以防生锈。 4、请留意主轴旋转方向。

5、制止运用空气枪清洁任务物及机器。 6、请留意钢索能否松动，确实调整。 7、请留意油窗的油路能否顺畅。

8、油槽内的油每3-6个月换一次 (初期宜1-2个月换油一次) 。 9、油量调整螺丝调整至适当。

10、吸尘箱，过滤钢，请每周清洁一次。 11、吸力弱时请反省吸尘管能否有粉屑梗塞。 12、必需坚持吸尘管道清洁，否那么会惹起熄灭。 〔2〕磨床吸盘的保养

永世磁性吸盘或电磁吸盘的盘面为任务物研磨精度能否求出的基础，应妥为维护、保养。假设任务物精度变差或盘面有所损伤，盘面必需再研磨，盘面精度契合要求，才干确保任务物之精度。 〔3〕磨床润滑系统的保养

润滑油最后运用一个月便停止改换，以后每3-6个月改换一次，油槽下方有泄油栓可用。并请留意，换油时，将油槽的外部及过滤器一并清洗。

二、磨工的平安操作规程

〔1〕磨削工件时，应先开动机床，依据室温的不同，空转的时间普通不少于5分钟，

然后停止磨削加工。

〔2〕在磨削进程中，不得中途停车，要停车时，必需先中止进给参与砂轮。 〔3〕砂轮运用一段时间后，如发现工件发生多棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后

再运用。

〔4〕在磨削细长轴时，不应运用切入法磨削。 〔5〕在平面磨床上磨削薄片工件时，应屡次翻面磨削。

〔6〕由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时，砂轮应空转2分钟左右，以散热和除去水分。 〔7〕磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转速要适当降低。

〔8〕磨锥面时，要先调好任务台的转角；在磨削进程中要经常用锥度量规反省。 〔9〕在精磨完毕前，应无进给量的屡次走刀至无火花为止。

三、磨削加工技艺知识

3.1磨床主要参数

公司现有的磨床设备有B2-045、ME一三32A、MM1420、M一三1W等多种型号，还有一台珩磨机。其主要参数见表3.1和表3.2。

表3.1 磨床主要参数表

磨床主要参数 外圆磨削直径(mm) 最大装置长度用中心架 B2-045×2000 ME一三32A MM1420 M一三1W MQ一三50a H169 2MT6027 M7一三0 〔平面磨〕 M1450A 30～一八0 一五～一五0 200 3一五 不用中心架 〔mm〕 中心高顶尖距顶尖间工件最大重量〔kg〕 〔mm〕 〔mm〕 磨床称号 30～ 500 一五～320 2000 270 2000 1000 一五00 一八0 一五00 500 1000 25-200 50-350 25-500 50-500 270 3000 8000 270 工件最大尺寸1000×300×400 2000 270 300 3000 8400 270 1000 3000 8 任务台面尺寸1000×300 任务台中纵向行程200-1175。磨头横向行程350，垂直行程400 500 表3.2 珩磨机主要参数表

单位：mm

珩磨孔直径 一五0-500 主轴行程 75-1750 最大加工零件长度 1650 任务台的任务面积 1000×1000 任务台行程 800 3.2 磨削参数的选择

〔1〕外圆磨削：依据支架工件状况，一致按表3.3规范执行：

表3.3 外圆磨削参数

磨削直径 砂轮宽度 轴向进给量 径向进给量 粗fr=0.01一ф45~ф69 B=63 粗:faB=0.5B 八 精:faB=0.4B ф70~ф90 ф91~ф104 ф105-Φ一三B=75 9 ф140~ф169 ф170~ф239 ≥ф240 B=75 B=75 B=75 粗:faB=0.5B 50a 精:faB=0.4B 粗fr=0.0144 粗fr=0.0144 粗fr=0.0144 精fr=0.0039 精fr=0.0041 精fr=0.0042 n=48 B2-045 n=34 n=17 三2 B=63 B=75 粗fr=0.0一精fr=0.0036 n=48 MQ一三粗fr=0.0126 精fr=0.0036 n=74 n=67 32A 精fr=0.0039 n=74 ME一三转速 设备型号 注：MM1420外圆磨床 B=40

〔2〕平面磨削：M 7一三0平面磨床 B=40 fr=0.016 v=0.17m/s 〔3〕珩磨机切削用量按表3.4规范执行：

表3.4 珩磨机切削参数

参数 ap 珩磨头往复一次时间〔S〕 珩磨头往复运动速度v〔m/s〕 ф140-ф200 0.01-0.02 ф200以上 0.02-0.03 粗 2L/0.一八，精 2L/0.2；L=0.一三+缸筒长/1000〔m〕 粗珩：0.一八〔当缸径>250为0.一五〕 精珩：0.2 n 25-50 注：M4250珩磨机的转速等级 25、35、50、75、100、一五0。

3.3常用量具

一、卡尺

磨削加工测量常用的卡尺主要有游标卡尺、带表卡尺和电子数显卡尺等。 〔1〕游标卡尺

游标卡尺主要用来测量工件的外径、内径、长度、深度和宽度等，其测量精度有0.1mm、0.05mm、0.02mm等，测量长度最大至1000mm。

深度游标卡尺是游标卡尺的一种，用来测量孔的深度，槽的宽度，实体不同外表的高度差等，其测量精度有0.1mm、0.05mm、0.02mm等，测量深度最大至500mm。

〔2〕带表卡尺

带表卡尺是经过机械传动系统将两测量爪相对移动转变为指示指针的回转运动，并借助尺身刻度和指示表，对两测量爪相对移动所分隔的距离停止读数的一种长度测量工具。其测量精度为0.01mm、0.02mm、0.05mm，测量范围可至300mm。 二、千分尺

〔1〕外径千分尺

外径千分尺是应用螺旋副原理，对弧形尺架上两测量面间分隔的距离停止读数的通用长度测量工具，其测量精度为0.01mm，规格有：0-25mm、25-50mm、50-75mm、75-100mm等，每隔25mm为一种规格，最大测量外径为1000mm。

〔2〕三爪内径千分尺

三爪内径千分尺是经过旋转塔形阿基米德螺旋体将三个测量爪沿半径方向推出，使其与内孔接触，应用螺旋副原理对内孔尺寸停止读数的测量工具。其测量精度为0.01mm或0.005mm，测量范围为φ6-φ100mm。 三、指示表

〔1〕百分表

百分表是一种长度测量工具，用来测量零件的外形偏向和位置偏向，磨削时也用来作调整零件用。其分度值为0.01mm。测量范围为0-3mm、0-5mm和0-10mm。

〔2〕内径百分表

内径百分表的分度值为0.01m，测量范围6-10mm、10-一八mm、一八-35mm、35-50mm、50-100mm、100-160mm等。运用内径百分表首先要停止〝零位调整〞，然后停止内径的测量。

〔3〕杠杆百分表

杠杆百分表是把杠杆测头的位移，经过机械传动系统，转变为指针在表盘上的角位移，沿表盘圆周有平均的刻度。测量精度为0.01mm，测量范围是0-0.8mm。 四、游标万能角度尺

游标万能角度尺是应用游标对两测量面相对移动所分隔的角度停止读数的通用角度测量工具。其游标读数值为2’和5’，测量范围是0°-320°、0°-360°。

四、外圆磨削

外圆磨削的对象主要是各种圆柱体、圆锥体、带肩台阶轴、环形工件以及旋转曲面。外圆磨削的尺寸精度可达IT6~IT7极，外表粗糙度普通可到达0.2~0.8μm。磨削时普通依据工件的外形、尺寸、磨削余量、磨削要求以及工件的刚性来选择适宜的磨削方法。

4.1 外圆磨削方法

工件的外圆普通在普通外圆磨床或万能外圆磨床上磨削。外圆磨削普通有纵磨、横磨和深磨三种方式。 一、纵磨法

如图4-1所示，纵磨法磨削外圆时，砂轮的高速旋转为主运动no，工件作圆周进给运动的同时，还随任务台作纵向往复运动，完成沿工件轴向进给fa。每单次行程或每往复行程终了时，砂轮作周期性的横向移动，完成沿工件径向的进给fr，从而逐渐磨去工件径向的全部余量。磨削到尺寸后，停止无横向进给的光磨进程，直至火花消逝为止。砂轮在工件作往复运动时，逾越工件两端的长度普通取1/3~1/2B〔B为砂轮的宽度〕。

由于纵磨法每次的径向进给量fr少，磨削力小，散热条件好，充沛提高了工件的磨削精度和外表质量，能满足较高的加工质量要求，

但磨削效率较低。纵磨法磨削外圆适宜磨削较大的工件，是单件、小批量消费的常用方法。

图4-1 纵磨法

纵磨法的特点如表4.1所示。

表4.1 纵磨法的特点

磨削外表特征 润滑外圆面 砂轮任务外表 简图 砂轮运动 1.旋转 1 2.横进量 1.旋转 1、2 2.横进量 工件运动 特点 磨削时，砂轮左〔或右〕端面边角担负切除工件的1.旋转 2.纵向往复，在端面处停靠 1.旋转 在端面处停靠 大局部余量，其他局部只担负减小工件外表粗糙度的作用。磨削深度小，工件余量需屡1.旋转 2.纵向往复 带端面及退刀槽的外圆面 带圆角及端面的外圆面 1、2、3 1.旋转 2.横进量 故机2.纵向往复，次走刀切除，动时间长，消费效率低 二、横磨法

如图4-2所示，采用横磨法磨削外圆时，砂轮宽度比工件的磨削宽度大，工件不需作纵向〔工件轴向〕进给运动，砂轮以缓慢的速度延续地或断续地沿作横向进给运动，完成对工件的径向进给fr，直至磨削到达尺寸要求。

图4-2 横磨法

其特点是：充沛发扬了砂轮的切削才干，磨削效率高，同时也适用于成形磨削。但是，在磨削进程中砂轮与工件接触面积大，使得磨削力增大，工件易发作变形和烧伤。另外，砂轮外形误差直接影响工件几何外形精度，磨削精度较低，外表粗糙度值较大。因此必需运用功率大，刚性好的磨床，磨削的同时必需给予充沛的切削液以到达降温的目的。

运用横磨法，要求工艺系统刚性要好，工件宜短不宜长。短阶梯轴轴颈的精磨工序，通常采用这种磨削方法。

横磨法的特点如表4.2所示。

表4.2 横磨法的特点

磨削外表特征 砂轮任务外表 简图 砂轮运动 工件运动 特点 备注 〔1〕磨削时，润滑短外圆面 1 1.旋转 2.横进量 砂轮任务面磨1.旋转 粒负荷基本分歧，且在一次磨削循环中，1.旋转 带端面的短外圆面 1、2 1.旋转 2.横进量 2.纵向往复，在端面处停靠 可分粗、精、光磨，效率较高 〔2〕由于无纵向进给，故磨粒在工件上留 下重复磨痕，粗糙度值较带端面的短外圆面 1、2 大，普通为1.旋转 2.横进量 1.旋转 Ra=0.32~0.16μm α为10°、一五°、26°、30°、45°等 三、深磨法

如图4-3所示，深磨法是一种比拟先进的方法，消费率高，磨削余量普通为0.1~0.35mm．用这种方法可一次走刀将整个余量磨完。磨削时，进给量较小，普通取纵进给量为1~2 mm／r, 约为〝纵磨法〞的一五%，加工工时约为纵磨法的30~75%。

图4-3 深磨法

深磨法的特点如表4.3所示。

表4.3 深磨法的特点

磨削外表特征 砂轮任务外表 简图 砂轮运动 工件运动 特点 备注 (1)以较小的纵向进给量在一次纵磨中磨去工件全润滑外圆面 1、2 1.旋转 2.横进量 1.旋转 2.纵向往复 部余量，粗、精磨一次完成，消费率高 (2)砂轮修成阶梯状，阶梯数与台阶深度按工件长度和磨削余量确定，普通一个台阶深润滑外圆面 1、2、3 1.旋转 2.横进量 1.旋转 2.纵向往复 度在0.3mm左右 (3)运用于大批量消费 (4)要求磨床功率大和刚度好 ap=0.5mm 砂轮主偏角α=1.5°~5°，ap=0.3mm 4.2 工件的装夹

在磨床上磨削工件，工件的装夹十分重要。工件的装夹包括定位和夹紧两个局部。工件定位要正确，夹紧要牢靠有效，否那么会影响加工精度以及操作的平安。消费中工件普通用两顶尖装夹，但有时依据工件的外形和磨削要求也用卡盘装夹。 一、用两顶尖装夹工件

用两顶尖装夹工件是一种常用的装夹方法〔见图4-4〕，工件两端中心孔的锥面区分支撑在两顶尖〔5和8〕的锥面上，构成工件外圆的轴线定位，夹紧来自尾座顶尖8的顶紧力，头架1上的拔盘2和拔杆3带动夹头4和工件7旋转。磨床采用的顶尖都是固定在头架和尾座上的锥孔内的，是不旋转的。因此只需工件中心孔和顶尖的外形和位置正确，装夹合理，可以使工件的旋转轴线一直坚持不变，从而取得很高的圆度和同轴度。

图4-4 两顶尖装夹工件

两顶尖装夹工件的特点是：定位精度高，装卸工件方便、迅速。 〔1〕夹头

夹头是起带开工件旋转的作用，常用的几种夹头如图4-5所示。其中，环形夹头〔见图4-5a〕和鸡心夹头〔见图4-5b和4-5c〕都是用一个螺钉直接夹紧工件，运用方便，制造复杂，但夹紧力小，适用于中、小型工件的装夹。方形夹头〔见图4-5d〕

用两个螺钉对合夹紧，夹紧力大，用于较大工件的装夹。自动夹头〔见图4-5e〕由公允杆自动加紧。当工件端面有槽时，工件可由公用拔销直接传动。

图4-5 夹头

〔2〕顶尖

顶尖用来装夹工件，确定工件的回转轴线，接受工件的重力和磨削时的磨削力。 顶尖由头部、颈部、柄部组成。顶尖的头部为60°圆锥体，与工件中心孔相配合，用来定位和支撑工件。颈部为过渡圆柱。柄部为莫氏圆锥，与头架主轴孔或尾座套筒锥孔相配合，固定在头架或尾座上。

图4-6所示为各种顶尖，以适宜不同工件的装夹。其中凹顶尖〔见图4-6d〕用于装夹凸顶尖工件；大头顶尖〔见图4-6c〕用于装夹大孔工件；高速钢顶尖〔见图4-6a、4-6b、4-6c、4-6d、4-6g〕易磨损，但强度好；硬质合金顶尖〔见图4-6e〕耐磨性好，但强度差，容易折断；新型顶尖〔见图4-6f〕在结构钢资料上镶硬质合金薄片，既耐磨，强度又好，失掉普遍运用。

图4-6 顶尖

〔3〕中心孔

中心孔有A型、B型、C型、R型四种，见图4-7所示。

图4-7 中心孔

A型中心孔由圆锥孔、圆柱孔组成，圆锥孔与顶尖锥面配合，起到定中心、接受工件重力和磨削力的作用。

B型中心孔具有120°圆锥，可以维护60°圆锥孔边缘，多用于加工精度高、工序进程较长的零件。

C型中心孔，其内螺纹可供旋入钢塞子，起到临时维护中心孔的作用，适用于珍贵的零件或工具钢等。

R型中心孔，定心作用好，可减小工件的椭圆度。

中心孔在外圆磨削中有着十分重要的作用，是工件在磨削加工中的定位基准。中心孔的外形误差和其他缺陷，如椭圆〔图4-8a〕、过深〔图4-8b〕、太浅〔图4-8c〕、钻偏〔图4-8d〕、两端不同轴〔图4-8e〕、锥角过大〔图4-8f〕、锥角过小〔图4-8g〕以及碰伤、拉毛等都会影响工件的加工精度。所以在磨削进程中反省中心孔和研磨中心孔是很重要的任务。

图4-8 中心孔的外形误差

所以在装夹中，首先，要依据工件中心孔的外形和尺寸选择适宜的顶尖，并反省两顶尖能否对正。其次，依据工件的长度调整头架和尾座的距离并加以紧固，同时反省尾座的顶紧力。第三，用夹头夹紧工件的一端，夹头的重量要平均。第四，在中心孔中参与润滑油。第五，搬入手柄，使尾座顶尖收缩，将工件右端接近顶尖，抓紧扳

手，将尾座顶尖渐渐引进中心孔，顶紧工件。第六，反省拔杆能否能带动夹头旋转。最后，点动主轴，反省工件旋转正常后停止磨削。 二、用三爪或四爪卡盘装夹工件

假设一些零件端面不能留中心孔，可以用三爪定心卡盘来装夹圆柱形工件，用四爪卡盘来装夹外形不规那么的工件。 三、用卡盘和顶尖装夹工件

工件较长而且只需一端有中心孔时，可以采用这种装夹方法。 四、应用主轴锥孔装夹

当磨削顶尖或工件圆锥与主轴圆锥相反时，可采用此装夹方式。但要留意内外圆锥配合状况，并做好配合前的清洁任务。

4.3 外圆磨削砂轮

外圆磨削砂轮有多种不同的材质。针对液压支架的材质外圆磨削的砂轮选择如表4.4所示。

表4.4 外圆磨削的砂轮选择

加工材质 未淬火的碳钢、合金钢 淬火的碳钢、合金钢 磨削要求 粗磨 精磨 粗磨 精磨 磨料 棕刚玉 白刚玉 铬刚玉 磨料代号 A(GZ) WA(GB) PA(GG) 粒度 F36~F46 F46~F60 F46~F60 F60~F100 硬度 M~N M~Q K~M L~N V 结合剂 选择外圆磨削砂轮时，还要留意：

〔1〕磨削导热功用差的金属资料，磨削薄壁件及采用深切缓进给磨削等应选择硬度

低一些的砂轮。

〔2〕工件资料相反，磨削外圆比磨削平面、内孔等，应选择较硬磨具。 〔3〕高速、高精细、连续外表磨削、工件去毛刺等，应选择较硬磨具。 〔4〕任务时，自动进给比手动进给，湿磨比干磨，选择硬度均易高些。

4.4外圆的测量

一、尺寸精度的测量

在单件、小批量消费中，外圆直径的测量普通是用千分尺检测，精细零件可用杠杆式千分尺测量。阶台长度可用游标卡尺、深度游标卡尺等测量。在大批量消费中，常用极限卡规测量直径尺寸。 二、圆度测量

用圆度仪，也可用平板、百分表、带指示器的测量架和支撑组合运用。圆度误差是在半经方向计量的。 三、圆柱度测量

用平板、V形块〔长度应大于被测量的零件长度〕和带指示器的测量架组合运用。

4.5 外圆磨削罕见的缺陷和消弭方法

序号缺陷内容缺陷消除方法注意保持砂轮平衡（1）新砂轮须经两次静平衡；（2）砂轮使用一段时间后，如果又出现不平砂轮不平衡，转动时衡，需做静平衡发生振动（3）砂轮停车前，先关掉冷却液，使砂轮空转进行脱水，以免冷却液聚集在下部而引起不平衡砂轮硬度过高根据工件材料性质，选择合适的砂轮硬度砂轮变钝后没有及时修整砂轮修整工件表面砂轮修的过细，或金出现直波合理选择修整用量或翻身重焊金刚石，或对刚钻顶尖已磨钝，砂形震痕金刚石琢磨修尖轮修整不锋利工件圆周速度过大，适当降低工件转速，修正中心孔工件中心孔有多角形改在规格较大的机床上磨削。如设备不允工件直径、重量过许，可降低磨削深度和纵向进给量以及把砂大，不符合机床规格轮修的锋利些砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生按机床说明书规定调整轴承间隙径向跳动头架主轴轴承松动调整轴承间隙 缺陷产生原因1序号缺陷内容2缺陷产生原因砂轮硬度高，修得过细，磨削深度过大纵向进给量过大砂轮磨损，母线不直金刚钻在修整器中未夹紧工件表面或金刚石在刀杆上未焊有螺旋形牢，修出的砂轮凹凸不平震痕冷却液太少或太淡工作台导轨润滑油压过大使工作台浮起，产生摆动工作台运行时有爬行现象缺陷消除方法合理选择砂轮硬度和修整用量，适当减少磨削深度适当降低进给量修整砂轮把金刚钻装夹牢固，如金刚石有松动，需重新焊接加大或加入浓冷却液调整导轨润滑油压力34打开放气阀，排除液压系统中的空气，或检修机床砂轮主轴有轴向窜动检修机床砂轮太硬或粒度太细合理选择砂轮砂轮修的过细，不锋利合理选择修整用量工件表面砂轮太钝修整砂轮有烧伤现磨削深度和纵向进给量过适当减少磨削深度和纵向进给量，或增大工件象大，或工件的圆周速度过的转速低冷却液不足加大冷却液中心孔形状不正确，或内根据具体情况重新修正中心孔，或将中心孔擦有污垢、铁屑等净中心孔或顶尖因润滑不良注意润滑，如有磨损，需重新修正中心孔或修而磨损磨顶尖工件顶的过紧或过松重新调节尾架顶尖压力顶尖在主轴和尾架内贴合卸下顶尖，擦净后重新装上不紧，发生摇晃砂轮过钝修整砂轮冷却液不充分或供应不及保证足够的冷却液时工件刚性差而毛坯形状误工件有椭差又大，磨削时因余量不圆度均而引起磨削深度变化，磨削深度不能太大，并应随着余量减少而逐步使工件弹性变形发生相应减少，最后多作几次“光磨”行程变化，磨削后工件部分保留毛坯的形状误差工件有不平衡重量时，由于离心作用力，会在较重事先加以平衡的一边磨去较多金属，使工件有椭圆度砂轮主轴轴承间隙过大调整主轴轴承间隙用卡盘装夹磨削外圆时，调整头架主轴轴承间隙头架主轴径向跳动量过大 序号缺陷内容5工件有锥度6工件有鼓形7工件两端尺寸过小或过大阶台旁外圆尺寸大89阶台端面内部凸起阶台轴各10外圆表面不同轴缺陷产生原因缺陷消除方法工作台未调整好，工件旋转轴线与工作台运动方向仔细找正工作台不平衡应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台，每个工件与机床的弹性变形发工件在精磨时，砂轮的锋利程度、磨削用量和生变化光磨次数应与找正工作台时的情况基本一致，否则需要不均匀走刀加以消除工作台导轨润滑油压过调整压力大，运行中产生摆动。头架和尾架中心不重合修整使其重合减小工件的弹性变形：工件刚性差，磨削时产生（1）减小磨削深度，多做光磨；弹性弯曲变形（2）及时修整砂轮；（3）工件很长时，适当使用中心架中心架调整不适当正确调整支撑和支承块对工件的压力砂轮越出工件端面太多或调整换向撞块位置，使砂轮越出工件端面1/3-太少1/2个砂轮宽度工作台换向时停留时间过调整时间长或过短工作台换向时停留时间太延长停留时间短砂轮磨损，靠阶台旁外角修整砂轮变圆或母线不直吃刀时纵向摇动工作台，要慢而均匀，光磨时吃刀过大，退刀过快间要充分冷却液不足加大冷却液工件顶的过紧或过松调整尾架顶尖压力砂轮主轴有轴向窜动检修机床头架主轴轴承间隙大调整间隙进刀太快，光磨时间不够进刀要慢而均匀，光磨至没有火花为止把砂轮端面修成内凹，使工件面尽量狭小，同砂轮与工件接触面大，磨时先把砂轮退出一段距离后再吃刀，然后逐渐削压力大摇进砂轮，磨出整个端面用卡盘装夹磨削端面时，调整间隙头架主轴轴向窜动大砂轮主轴中心与工作台运调整砂轮架位置动方向不平行与椭圆度原因1-5相同与椭圆度消除措施1-5相同磨削用量过大或光磨时间精磨时减小磨削深度，多作光磨不够同轴度要求高的表面应分粗精磨，同时尽可能磨削步骤安排不当在一次装夹中精磨完毕用卡盘装夹磨削时，工件找正不对，或头架主轴径仔细找正工件基准面，调整轴承间隙向跳动太大 训练1 磨削外圆

一、工艺预备 1、阅读剖析图样

图4-9所示为活塞杆。零件的特点是轴的长度和直径比大于10，工件的刚度较低，在磨削力的作用下，工件易发生弯曲变形和振动，使磨出的工件呈腰鼓形或竹节形，工件外表还会发生圆柱度误差。磨削区φ70外圆的圆柱度为0.02mm，外表粗糙度为Ra0.8μm。

图4-9 活塞杆

2、磨削工艺

磨削的总余量为0.25mm。分粗、精磨加工。磨削的关键工艺是设法减小工件的弯曲变形，以保证细长轴的加工精度。减小工件的弯曲变形主要从两方面着手：一方面可用中心架添加工件的刚度；另一方面是减小工件的径向力。磨削细长轴用一个中心架，调整较方便，效果也较好。减小磨削的径向力除了要减小背吃刀量外，主要是提高砂轮的磨削功用。粗磨时要保证砂轮的尖利，不能用磨钝的金刚石修整砂轮。用磨钝的金刚石所修整的砂轮，没有尖利的微刃；用带有尖角的金刚石所修整的砂轮，那么能取得尖利的微刃，使砂轮具有良好的磨削功用，有利于减小径向力。磨削用量依照参考表选择：

砂轮B=63 粗faB=0.5B 精faB=0.4B n=74；

粗fr=0.0126 精fr=0.0036 n=74。

3、工件的定位夹紧

采用两顶尖装夹方法，并用中心架支撑可以提高工件的支承刚度。中心架是辅佐支承，它不能破环顶尖对工件的定位。操作时，要细心的调整中心架，以防止重复定位。 4、选择砂轮

砂轮特性：WAF46K6V。 5、选择设备

ME一三32A。

二、工件磨削步骤及本卷须知

1〕校正头架、尾座中心。清算任务台和导轨外表，移动尾架，校正头架、尾架中心，不允许有清楚的偏斜。

2〕用硬质合金顶尖装夹工件。调整顶尖的夹紧力，调整后顶尖的夹紧力要小。调整时用手悄然转开工件，应手感较松；松手后，工件不会因夹头的侧重而自转，那么说明夹紧力适当。

3〕粗磨φ70外圆，留精磨量0.07-0.08mm。 4〕修整砂轮。

5〕精磨φ70外圆至尺寸。 本卷须知：

1〕磨支承圆时，砂轮切入速度要尽量加快。由于支承圆是工件刚度最低的部位，且工件有较大的误差，所以磨削时工件会发生较大变形和振动。留意减小背吃刀量。

2〕工件在中心孔的外表粗糙度为Ra3.2μm，并用涂色法检验中心孔，中心孔与顶尖的接触面积应大于85%。中心孔内应涂充足的润滑油。

3〕由于磨削进程中各种力的作用，工件的夹紧力还会发作变化，所以操作时，应时辰留意顶紧力的变化，及时调整，使顶紧力适当。

4〕修整砂轮应选用0.7克拉〔1克拉=0.2g〕的金刚石，金刚石尖角为80°左右，以保证修整后砂轮具有较强的磨削功用，减小磨削力的影响。

5〕要随时检验工件的圆柱度误差。

6〕用纵向法磨外圆，并适当添加行程次数。

7〕工件局部尺寸的误差，可采用控制纵向进给量，添加磨削时间来消弭。 8〕可适当降低乳化液的浓度，以改善冷却条件。切削液要充沛，但液流速度不宜太快。

9〕工件磨好后要垂直吊放。 三、精度检验和误差剖析

工件的圆柱度误差可用两点法测量。用外径千分尺测量轴同一截面内，轮廓圆周上2-3个位置的直径，再按上述异样方法区分测量2-4个不同截面的直径，取各截面中测得的一切读数中最大和最小读数差之半作为该轴的圆柱度误差。细长轴的圆柱度误差普通为鼓形差、竹节形差。

五、内圆磨削

内圆磨削可以磨削圆柱孔、圆锥孔、圆柱孔或圆锥孔端面以及成形内外表。内圆磨削的尺寸精度可以到达IT6-IT7级，外表粗糙度Ra0.8-0.2μm。采用高精度内圆磨削工艺，尺寸精度可以控制在0.005mm以内，外表粗糙度Ra0.1-0.025μm。

与外圆磨削相比，内圆磨削具有以下特点：

〔1〕由于遭到内圆直径的限制，内圆磨削的砂轮直径小，转速又受内圆磨床主轴转速的限制〔普通为10000-20000r/min〕，砂轮的圆周速度普通达不到30-35m/s，因此磨削外表质量比外圆磨削差。

〔2〕内圆磨削时，直径越小，装置砂轮的接长轴直径也越小，悬伸却较长，刚性差，容易发生弯曲变形和振动，影响了尺寸精度和外形精度，降低了外表质量，同时也限制了磨削用量，不利于提高消费率。

〔3〕内圆磨削时，砂轮直径小，转速却比外圆磨削高的多，因此单位时间内每一磨粒参与磨削的次数比外圆磨削高，而且与工件成内切圆接触，接触弧比外圆磨削长，再加上内圆磨削处于半封锁形状，冷却条件差，磨削热较大，磨粒易磨钝，砂轮易梗塞，工件易发热和烧伤，影响外表质量。

为了保证磨孔的质量和提高消费率，必需依据磨孔的特点，合理的运用砂轮和接长轴，正确选择磨削用量，改良工艺。

5.1内圆磨削方法

内圆磨削普通有纵向磨削法和径向磨削法两种方式。 一、纵向磨削法

内圆的纵向磨削法与外圆的纵向磨削法相反，也是运用最普遍的磨削方法。 1、润滑通孔磨削

〔1〕工艺确定

依据工件的磨削余量、加工精度和外表粗糙度确定粗、精磨削。粗磨时可采用较大的切削用量，磨去大局部余量，精磨时可以运用砂轮接长轴在最小的弹性变外形状下任务，以提高磨削精度。

〔2〕砂轮直径、接长轴长度选择

依据孔径和孔长，选择适宜的砂轮直径和接长轴长度，接长轴的刚度要好，长度略大于孔的长度〔图5.1〕。接长轴太长，磨削时容易发生振动，影响磨削效率和加工质量。

图5.1 砂轮逾越孔口长度

〔3〕调整任务台行程

行程长度T应依据工件长度L’和砂轮在孔端的越程l计算。长度l普通取砂轮宽度B的1/3-1/2。因此T= L’+l-〔B-l〕= L’+2×〔1/3-1/2〕×B。越程l假定过小，那么孔的两端磨削时间太短，磨去的金属会比孔中间的少，易构成孔中间凹的缺陷〔见图5.2〕。

图5.2 越程l过小

假定越程l过大，砂轮宽度大局部已超越孔端，此时磨削力清楚削弱，接长轴弹性变形失掉恢复，孔两端的金属就会被磨去一局部，构成〝喇叭口〞〔见图5.3〕。孔径小时更清楚。

图5.3 越程l过大

〔4〕内孔发生锥度后的调整方法

在万能外圆磨床上磨内孔时，找正工件锥度与磨外圆时相反。在内圆磨床上磨内孔时，要找正头架，即要求头架主轴的回转中心与任务台纵向运动方向平行。假设内圆发生倒锥〔见图5.4a〕，松扫尾架压紧螺钉，头架绕轴心做顺时针转动，让内孔在a处多磨去一些；假设内圆发生顺锥〔见图5.4b〕，头架绕轴心做逆时针转动，让内孔b处多磨去一些。

头架转动的数值可以由顶在卡盘外圆上的百分表上读出。可以重复屡次，直到契合要求为止。此外，砂轮磨钝、梗塞、磨损不平均，接长轴的弹性变形，越程l未调整好以及工件的热胀冷缩等都会形成锥度。关于详细的效果要详细剖析。

图5.4 内孔发生锥孔

2、润滑不通孔的磨削

润滑不通孔的磨削和润滑通孔磨削相似，但需留意以下几点：

〔1〕左挡铁必需调整正确，防止砂轮端面和孔底相撞。可先按孔深在外壁上做记号，使砂轮和工件均不转动时，移动任务台纵向行程，到位置后紧好挡铁。

〔2〕为防止发生顺锥，可以在孔底左近做几次短距离的往复行程，砂轮在孔口的越程要小一些。

〔3〕及时肃清孔内的磨屑。 3、连续外表孔的磨削

内孔外表如有沟槽〔图5.5a〕、键槽〔图5.5b〕或径向通孔〔图5.5c〕，那么砂轮和孔壁接触有连续现象，内孔容易发生外形误差，磨削时要采取相应的措施。

图5.5 连续外表孔

磨削图5.5a所示内孔时，在外表1和2的中央容易发生喇叭口。采取对策是适当加大砂轮宽度，尽量选直径较大的接长轴，并用金刚石及时修整砂轮。磨削5.5b所示内孔时，在键槽边口容易发生〝塌角〞，可适当增大砂轮直径，减小砂轮宽度，提高接长轴的刚性。关于精度较高的内孔，那么可在键槽内镶嵌硬木或胶木。磨削5.5c所示内孔时，孔壁容易发生多角形，可适当添加砂轮直径，采用刚性好的资料做接长轴，并及时修整砂轮。

以上三种类型的零件在精磨时都应减小背吃刀量，适当添加光磨次数，方能保证工件的加工精度和外表粗糙度。

此外，用纵向磨削法磨削时还应留意： 〔1〕充沛冷却。

〔2〕磨台阶孔时，为了保证台阶轴的同轴度，要求工件在一次装夹中将几个孔全部磨好，并细心调整挡铁位置，防止砂轮撞击到孔的内端面。内〔或外〕端口与孔有垂直度要求时，可选用杯形砂轮，将端面磨出。直径不宜过大，以保证砂轮在工件内端面双方向接触，否那么将影响内端面的垂直度。

〔3〕砂轮参与内孔外表时，要先将砂轮从横向参与，然后再从纵向进给方向参与，以免工件发生螺旋痕迹。 二、径向磨削法

与外圆径向磨削法相反。适用于长度不大的内孔磨削，消费效率高，见图5.6a所示。磨削时应留意：

图5.6 横向磨削内孔

〔1〕在万能外圆磨床上磨台阶孔时，要反省砂轮轴线与任务台纵向行程方向能否平行；在内圆磨床上磨台阶孔时，反省头架主轴的回转轴线与任务台纵向行程方向能否平行。否那么内孔端面会发生中凹或中凸。

〔2〕横向切入时，切削负荷重，砂轮易磨钝。可先用粒度号数较小的砂轮，增强接长轴的刚性，尽量减小接长轴的悬伸长度，及时修整砂轮。

〔3〕为了降低内孔外表的粗糙度，最后可停止光磨，并用手动使工件在纵向有微量的往复运动。

5.2工件的装夹

一、用三爪卡盘装夹工件

三爪卡盘能自动定心，但定心精度低，工件夹紧后的径向圆跳动在0.08mm左右。 1、较长工件的装夹

〔1〕工件端面与内孔对夹持外圆没有位置精度要求，或内孔磨好后再磨外圆。这种情形可以不用百分表找正，直接装夹。

〔2〕工件端面与内孔对夹持外圆有位置精度要求，那么要用百分表找正，可以用铜棒悄然敲打工件右端面〔见图5.7〕

图5.7 较长工件的装夹

2、较长工件的装夹

工件较长时，装夹容易偏斜，其右端的径向圆跳动量往往也大，需求停止找正。左端夹持10—一五mm左右〔图5.8〕，先找正a点，用铜棒悄然敲击最高点，待a点基本契合要求后，再复调b点(b点的跳动量由卡盘自身的精度保证)。待再次夹紧后，复调几次方能加工。

图5.8 较长工件的装夹

3、盘形工件的装夹

装盘形工件时，端面容易倾斜。工件夹持部位要短些，找正时用铜棒悄然敲击〔图5.9〕。假设端面为精基准，那么端面的跳动要控制在0.01mm左右，假设端面与内圆同时磨出，端面跳动控制在0.03mm左右。待再次夹紧后，复调一次方能加工。

图5.9 盘形工件的装夹

4、运用三爪卡盘本卷须知

〔1〕一个卡爪对应一个径向卡槽，卡爪和卡槽有对应编号，装卡爪时要对号入

座。

〔2〕经常清算，使卡爪移动灵敏。

〔3〕卡爪的夹持局部要留意维护，找正工件时不能敲击卡爪。卡爪夹持局部损

坏时，允许作适当修磨。

二、用四爪卡盘装夹工件

四爪卡盘不能自动定心，装夹工件时必需停止找正。四爪找正的方法如下： 将四卡爪移动适当位置，使相对两爪之间的距离稍大于工件外圆，尽量使各爪与卡盘中心的距离相等。把工件装上，先用相对的两爪夹紧，再夹紧另外一对卡爪，夹紧力适当小一些，便于找正。

粗找正时可用划针盘，精找正时再用百分表。如图5.10a所示， 假设A点偏离中心最大，先松开爪3，夹紧爪1，使工件向爪3方向移动。移动距离较大时需微量松开爪2、4， 然后调整爪1、3，再夹紧爪2、4。大少数状况是两个方向都偏离中心〔图5.10b〕，偏离最大点A在爪1和4之间，那么应松开爪2，夹紧爪4，再松开爪3，夹紧爪1。留意各爪松开的距离都应该是微量的，特别在找正接近完成的时分。当工件的中心已基本找好，要继续提高找正精度时，只需将离旋转中心最远的一个爪夹紧些，接着夹紧相对的卡爪，再夹紧另外一对卡爪。如此重复屡次，工件的径向圆跳动已基本契合要求，四个卡爪也全部夹紧工件。

图5.10 用四爪卡盘装夹工件

四爪卡盘的装夹，主要用于装夹尺寸较大的工件，或外形为正方形、矩形和其他外形不规那么的工件。 三、用花盘装夹工件

花盘主要用于装夹外形比拟复杂的工件，如铣刀、支架、连杆等。用花盘装夹工件要留意：

〔1〕用几个压板压紧工件时，夹紧力要平均，压板要放平整，夹紧力方向要垂直于工件的定位基准面。

〔2〕用花盘装夹不对称的工件时，应在花盘上装上一平衡块，并调整其位置，使花盘坚持平衡

四、用卡盘和中心架装夹工件

磨削较长的套类零件内圆时，可以采用卡盘和中心架组合装置的方法(图5.11)，以提高工件的装夹动摇性。

图5.11 较长工件的装夹

5.3内圆磨削砂轮

一、砂轮的尺寸选择 1、直径的选择

为了取得良好的磨削效果，砂轮直径与工件孔径应有一个适当的比值，这个比值通常在0.5-0.9之间。当内径较小时，主要效果是砂轮的圆周速度低和接长轴刚性差，此时可取较大比值；当内径较大时，砂轮圆周速度较高，接长轴刚性好，磨削热和排屑成为主要效果，所以应取较小比值。参照表5-1。

表5-1 内圆磨削时砂轮直径的选择

单位：mm

被磨孔直径 12-17 17-22 22-27 27-32 32-45 45-55 55-65 65-80 80-100 砂轮直径 10 一五 20 25 30 40 50 60 70 被磨孔直径 100-125 125-一五0 一五0-175 175-250 250-350 350-500 500-750 750-1000 砂轮直径 80 100 125 一五0 200 250 350 450 2、砂轮宽度的选择

在砂轮接长轴的刚性和机床功率允许的范围内，砂轮宽度可按工件长度选择，参照表5-2。

表5-2 内圆砂轮宽度选择

单位：mm

磨削长度 砂轮宽度 14 10 30 25 45 32 ＞50 40 二、砂轮特性选择 1、硬度选择

依据内圆磨削的特点，砂轮具有良好的自锐性，才干减小磨削力，减小工件发热，降低磨削区域的温度。通常内孔的砂轮要比磨外圆的砂轮硬度要软1-2级，但内孔直径小时，硬度要适当硬一些。磨削长度较长时，为防止工件发生锥度，砂轮的硬度那么不可太低，普通选J-L级。 2、粒度选择

为了提高磨粒的切削才干，同时防止工件烧伤，应选择较粗的粒度。磨内孔砂轮的粒度比磨外圆砂轮的粒度小1-2号，通常F36-F60，尤其F46多。

3、组织选择

因排屑困难，为了有较大的空隙来容纳磨屑，改善磨屑区域的冷却条件，防止砂轮过早梗塞，砂轮组织要较疏松一些，通常比磨外圆砂轮的组织疏松1-2号。 三、砂轮外形选择

常用砂轮外形有两种：平行砂轮〔图5.12a〕和单面凹砂轮〔图5.12b〕。平行砂轮〔1型〕最常用，可以磨削各种通孔，单面凹砂轮〔5型〕除磨削内孔外，还可以磨削阶台孔的端面。

图5.12 砂轮的外形选择

5.4内孔的测量

一、用内孔百分表测量

用内孔百分表测量孔径时，要与千分尺或块规组的规范尺寸比拟，在批量消费中，也可磨准一只工件的内孔作为校正百分表运用，既经济又方便省时。 二、用三爪内径千分尺测量

三爪内径千分尺具有定中心准确、测量力恒定、运用方便等有点，故运用普遍。 三、用内径千分尺测量

内径千分尺用于测量75mm以上的内径。 四、用内测千分尺测量

用于测量小孔。 五、用塞规测量

在大批量消费中，常用塞规检测工件内圆尺寸。通常能顺利经过孔的全长，而止端不够完全进入孔中。

5.5内圆磨削罕见的缺陷和消弭方法

序号缺陷内容缺陷消除方法缺陷产生原因1、砂轮直径尽量选得大些1、砂轮直径小2、头架轴承松动，砂轮心轴弯曲，砂轮修整不圆等2、高速轴瓦间隙，修整砂轮原因产生强烈振动，使工表面有振件表面产生波纹痕、粗糙3、选取粒度较粗、组织较疏松、硬度较软的砂3、砂轮堵塞、烧伤轮，使其具有“自觉性”4、供给充分的磨削液4、散热不良5、砂轮粒度过细，硬度高5、选择较粗、较软的砂轮，并及时修整或修整不及时6、进给量大，磨削热增加6、较小进给量1、适当控制停留时间，调整砂轮杆伸出长度不1、轴向进给不均匀超过砂轮宽度的一半2、正确修整砂轮2、砂轮有锥度喇叭口3、根据工件内孔大小及长度合理选择接长轴的3、接长轴细长刚性差粗细，选用刚性好的材料制造接长轴4、砂轮超过孔口长度太长4、缩小超越长度1、头架调整角度不合理1、重新调整角度2、轴向进给不均匀，径向2、减小进给量锥形孔进给过大3、砂轮在两端的越程不等3、调整使越程相等4、及时修整砂轮4、砂轮磨损不均匀123

序号缺陷内容4圆度误差及内外圆同轴度差5端面与孔轴线不垂直螺旋痕迹6

缺陷产生原因缺陷消除方法1、工件装夹不牢1、固紧工件2、薄壁工件夹得过紧而产2、夹紧力要适当生弹性变形3、调整不准确，内外表面3、细心找正不同轴4、卡盘松动，主轴与轴承4、调整松紧量间间隙过大5、接长轴刚性差5、重新设计接长轴1、找正不正确,1、细心找正2、进给量太大2、减小进给量3、头架偏转角度3、调整头架位置1、轴向进给量太大1、减小轴向进给量2、砂轮钝化2、及时修整砂轮3、接长轴弯曲3、增强接长轴刚性

六、平面磨削

零件除了带有内外圆柱面、内外圆锥面外，还有假定干平面成，如零件底平面，零件上相互平行、垂直或成一定角度的平面。这些平面所要求到达的技术要求主要是平面的平面度，平面间的平行度、垂直度、倾斜度以及平面与其他要素之间的位置度，还有平面外表粗糙度。当这些要求较高时，特别是加工淬硬平面，就需求停止磨削。平面磨削通常是在平面磨床上停止，小型零件的平面也可在工具磨床上磨削，大尺寸圆盘的端面可在万能外圆磨床上用转动头架的方法磨削。平面磨削后的外表，精度普通前迭IT6级，外表粗糙度达Ra0.4～0.1μm，平行度在100mm长度内为0.01mm。

6.1 平面磨削的方法

依据磨削时砂轮任务外表的不同，平面磨削的方法可以划分为圆周面磨削和端面磨削两种方式。 一、圆周面磨削

是用砂轮的圆周面〔图6.1〕磨削平面，砂轮与工件接触面小，磨削时发热量小，热变形不，磨削力小，排屑和冷却条件好，有利于提高磨削精度。另一方面，由于需求用连续的横向进给来完成整个任务外表的磨削，所以消费效率较低。这种方法适用于精磨各种平面零件，普通能到达0. 01～0.02/100mm的平面度，外表粗糙度可到达Ra1.25～0. 20μm。

图6.1 平面磨削的方法

二、端面磨削

端面磨削时， 砂轮的任务外表是端面〔图6.1〕，砂轮端面与工件外表接触，接触面大，磨削进程中发热量大，切削液不易直接浇到磨削区，排屑困难，工件的热变形大，易烧伤。因此磨削质量比圆周磨削差一些。但是另一方面；端面磨削时，砂轮主轴主要接受轴向力，主轴的弯曲变形小，刚性好，磨削用量可适中选大些。假设用桶形砂轮磨削，同时参与磨削的磨粒多，所以消费效率较高。

针对端面磨削方法的缺乏，可以采取一些措施加以改善： 〔1〕选用粒度较粗、硬度较软的树脂结合剂砂轮。 〔2〕冷却液供液要充沛。

〔3〕改良砂轮，采用镶块砂轮。〔见图6.2〕

图6.2 镶块砂轮

镶块砂轮由几块扇形砂瓦，用螺钉、楔块等固定在金属法兰盘上构成。显然镶块砂轮磨削，减小了砂轮与工件的接触面积，改善了冷却和排屑条件，提高了砂轮的运用寿命。但镶块砂轮是连续切削，磨削时易发生振动，磨削外表粗糙是较差。

〔4〕将砂轮端面修成内锥形，这样磨削时为端面圆线接触，改善散热条件。 〔5〕调整磨头使其倾斜一个庞大的角度α〔见图6.3〕，以减小砂轮与工件的接触面积，改善散热条件。但这样会惹起加工外表的凹陷，凹陷值A可按下式近似计算：

式中 D—砂轮直径〔mm〕；B—磨削外表宽度〔mm〕；α—磨头倾斜角度〔°〕。

图6.3 磨头偏斜时对加工精度的影响

从上式可以看出，α、B值增大，A值增大；D值增大时，A值减小。为了不影响磨削外表的平面度，倾斜角度α普通应小于30’。且此种方法只适用于粗磨。精磨平面时，磨头主轴必需严厉垂直于任务台，以保证加工精度。判别磨头主轴能否准确的垂直于任务台有一个十分简便的方法，即经过观察加工面的痕迹，假定呈交叉花圆弧也叫双刀花圆弧〔图6.4〕，那么可判别垂直，假定呈单刀花圆弧，那么需重新调整磨头主轴。

图6.4 端面磨的磨削痕迹

a〕双刀花圆弧 b〕单刀花圆弧

6.2 电磁吸盘的运用

电磁吸盘是平面磨削中最常运用的夹具之一，凡是由钢、铸铁等磁性资料制成的具有两个平行面的零件，都可用电磁吸盘装夹。

电磁吸盘运用十分方便，但应留意：

〔1〕运用中，当切断电磁吸盘的电源后，工件和电磁吸盘上仍会保管一局部磁性，即剩磁，因此，工件不易取下。这时只需将开关转到退磁位置，屡次重复改动线圈中的电流方向，把剩磁去掉，工件就容易取下。

〔2〕关于底面积较大的工件，润滑外表间黏附力较大，，再加上剩磁存在，更不容易取下工件。这时可依据工件的外形，先用木棒、铜棒或扳手〔扳手钳与工件外表间应垫好铜皮〕，将工件扳松后再取下。防止将工件从台面上硬拉上去而拉毛工件外表和吸盘台面。

〔3〕装夹士件时，工件底面盖住绝磁层条数应尽能够的多，以充沛应用磁性吸力。关于小而薄的工件应放在绝磁层中间〔图6.5b〕，要防止放成图6.5a所示的位置，并在其左右放置挡板〔图6.5c〕，以防止工件松动。装夹高而底面较窄的工件时，应在工件周围放下面积较大的挡块〔图6.6〕，挡块的高度应略低于工件高度。这样可防止因吸力不够而形成工件翻倒使砂轮碎裂的事故。

图6.5 小而薄工件的放置

图5.7 高而窄工件的放置

〔4〕电磁吸盘运用较长时间后，中间局部的精度较差，假设要磨较小的工件，

平行度要求较高，此时可将工件装置在台面的两端停止磨削。

〔5〕电磁吸盘台面假设拉毛，可用油石或细砂皮修光，再用金相砂纸将台面抛光。假设台面上划纹和细麻点较多，或台面曾经不往常，可以对电磁吸盘台面停止一次修磨。修磨时，电磁吸盘应接通电源，使它处于任务形状，磨削量和走刀量都要小，冷却要充沛，待磨光至无火花出现时即可。当然要尽量增加修磨次数，以延伸电磁吸盘的运用寿命。

〔6〕 任务完毕后，应将吸盘台面擦洁净，否那么冷却液会渗人吸盘体外部。使线圈受潮而损坏。

6.3 砂轮的选择

依据磨削方式、工件资料及磨削要求选择砂轮，见表6-1。

表6-1 平面磨削砂轮选择

1.砂轮外形选择 磨削方式 圆周磨削 端面磨削 筒形或碗形砂轮，粗磨时可采砂轮外形 平行砂轮系列 用镶块砂轮 2.砂轮特性选择 工件资料 非淬火碳钢 调质合金钢 淬火的碳钢合铸铁 金钢 磨料 粒度 砂轮硬度 特性 组织 结合剂 V 5-6 B或V H-L K-M J-K J-L A A WA C F36-F60，其中F46最常用 6.4 平面的精度检验

主要检验平面的平面度、平行度、垂直度、角度以及尺寸精度。 一、平面度的检验

〔1〕透光法

用样板平尺检验。样板平尺有刀刃式〔也叫直刃尺〕、宽面式和楔式等几种，以刀刃式最准确，运用最广。

测量时，将样板平尺刃口放在被测平面上，对着光源看透光状况。可以多观察几个方向。依据阅历，估量出平面误差的大小。这种方法比拟常用。

〔2〕着色法

在工件的被测平面上平均地涂上一层极薄的红丹粉或蓝油，再将工件放在精细平板上，颠簸地前后左右移动几下，取下互件，观察平面上摩擦痕迹的散布状况，就可以确定平面度的好坏。

〔3〕用千分表检验

在精细平板上用三只千斤顶将工件顶住，用千分表把工件外表的调至高度相等，误差不大干0.005mm。再用千分尺测量整个平面，看千分表的读数能否有变化，变化量即是平面度误差。 二、平行度的检验

〔1〕用千分尺或杠杆式千分尺测量

当基准面的平面度契合要求时，可以采用此法。相隔一定距离测量厚度，厚度差值的最大值即为工件的平行度误差。

〔2〕用百分表或千分表测量

将工件和表架放在平板上，装上测量头，顶在被测平面上，然后移开工件或拖动表架，读数变化量的最大值即为工件的平行度误差。 三、垂直度的检验

〔1〕用角尺测量

检验小型工件两平面的垂直度时，可以用角尺测量。测量时，先将角尺的一边紧贴平板的一个面，让角尺的另一个边逐渐接近工件，看透光状况判别垂直度误差。

〔2〕用圆柱角尺检验

圆柱角尺检验在实践消费中运用很广。检验时将圆柱角尺放在精细平板上，被测工件渐渐向圆柱角尺靠拢，依据透光状况判别垂直度误差。

〔3〕用百分表直接测量

下面两种方法只能定性的判别垂直度的状况，不能定量的剖析。为了确定工件垂直度的详细数值，可采用百分表直接测量。

〔4〕用精细角铁测量

如图5.8所示，将工件的一面紧贴在精细角铁的垂直面上，百分表测量头在工件的另一边自始至终移动，百分表在全长两点上读数差，就是工件在该距离上的垂直度偏向值。

图5.8 用精细角铁测量垂直度

四、角度的测量

斜面与基准面的夹角，假设要求不太高时，可以用角度尺或万能游标角度尺检验。精度要求高时，可以用正弦规检验。小型工件的斜角，可以用角度量块比拟测量。

6.5 平面磨削罕见的缺陷和消弭措施

序号缺陷内容缺陷产生原因1、径向进刀量过大1工件表面烧伤2、冷却不充分3、砂轮硬度较硬4、砂轮钝化等1、砂轮素线不直表面进给2、进给量过大痕迹3、砂轮主轴轴承间隙大1、进给量过大工件表面2、砂轮硬度偏高呈中凹形3、冷却不充分缺陷消除方法1.根据工件的形状和尺寸大小严格控制径向进刀量，特别是薄片工件2、保持冷却液清洁，充分冷却并注意冷却液的浇注位置3、选用较软砂轮4、修磨砂轮调整机床主轴轴承间隙，并精心修整砂轮1、减小进给量2、选择合适砂轮，改善砂轮自锐性3、充分冷却23

序号缺陷内容缺陷产生原因缺陷消除方法塌角或侧1、主轴轴承间隙大4面呈喇叭2、砂轮磨钝在工件两端加辅助块一起磨削形3、进给量过大1、磨头系统刚性不足2、塞铁间隙过大3、主轴轴承间隙过大4、砂轮不平衡5分别找出振动部位，然后采取措施消除5、砂轮硬度太硬，砂轮堵塞6、工作台换向冲击太大7、液压系统振动8、径向进给量过大1、磨削液太少6线性划伤加大切削液流量，调整好切削液喷嘴位置2、工件表面排屑不良平面度超采取措施减少工件变形，合理选择磨削参数；7工件变形差修整砂轮1、工件定位面和电磁吸盘1、擦净表面不清洁平行度超82、有电磁吸盘表面毛刺或2、修磨电磁吸盘，较小的工件可放在吸盘的两差本身平面度超差端3、砂轮磨损不均匀3、修整砂轮

七、珩磨

有些产品零件内圆的质量要求很高，尺寸精度达IT6-IT7，圆柱度0.01mm，外表粗糙度Ra0.25以上，关于这类精度高、消费批量大的产品内孔的光磨、精加工，通常采用珩磨工艺。

7.1 珩磨加工特点和运用范围

一、珩磨加工特点

珩磨是一种低速磨削，将珩磨油石用黏结剂黏结或用机械方法装夹在特制的珩磨头上，由珩磨机床主轴带动珩磨头做旋转或上下往复运动，经过珩磨头中的进给胀锥使油石胀出，并向孔壁施加一定的压力以作进给运动，完成珩磨加工。 1、珩磨外表质量特性好

珩磨是孔的精加工，可以取得较低的外表粗糙度，普通可达Ra0.8-0.2μm，甚至可低至Ra0.025μm。珩磨发热少，外表不宜烧伤，变形层薄。珩磨外表的交叉网纹有利于贮油润滑。 2、珩磨加工精度高

珩磨不只可以取得较高的尺寸精度〔其误差仅为2-3μm〕，而且可以修正孔珩前加工中出现的细微外形误差，如圆度、圆柱度和外表波纹等。普通珩磨中等孔径，圆度可达3-5μm，圆柱度不超越5μm。 3、珩磨效率高，质量动摇

珩磨头可以选用多条油石，提高珩磨头的往复速度以增大网纹交叉角，能较快的去除珩磨余量与孔形误差。也可以采用强力珩磨工艺，以有效提高珩磨效率。

精珩时可以选择粒度较小的油石，完成平顶珩磨，可以使对运动的摩擦副取得较理想的外表质量。 4、珩磨工艺较经济

薄壁孔和刚性缺乏的工件，或较硬的工件外表，用珩磨停止光整加工不需复杂的设备与工装，操作方便。

二、珩磨加工的运用范围

1、普遍运用于汽车、拖延机和轴承制造业中的大批量消费，也适用于各类机械制造中的批量消费。如珩磨缸套、连杆孔、油泵油嘴与液压阀体孔、轴套、齿轮孔，珩磨汽车制动分泵、总泵缸孔等。

2、少量运用于各种外形的孔的光整或精加工，孔径范围为φ5-φ1200 mm，长度可达12000 mm。国际珩磨机任务范围：φ5～φ250 mm，孔长3000 mm。

3、用于外圆、球面及内外环形曲面加工，如镀铬活塞环、挺杆球面与滚珠轴承的内外圈等。

4、适用于金属与非金属资料的加工，如铸铁、淬火钢与未淬火钢、硬铝、青铜、硬铬与硬质合金，、玻璃、陶瓷、晶体与烧结资料等。

7.2 珩磨头

一、小孔珩磨头

φ5以上的小孔珩磨普通采用图7.1所示的珩磨头。采用单锥、单油石珩磨，胀楔1轴向推进，油石座3带动油石由单面胀出，镶有两个硬质合金辅佐导向条4，以添加珩磨头的刚性。导向条与油石较长，可提高小孔的珩磨效率与精度。

图7.1 小孔珩磨头

二、中等孔径通用珩磨头

直径在φ5以上孔径的珩磨头比拟罕见〔图7.2〕，珩磨头有前导向锥，但没有导向条，盲孔珩磨头的前导向锥普通在2～5mm之间， 通孔珩磨头的前导向锥可长达一五mm以上。珩磨油石用明矾或无机黏结剂黏结在油石座4上，油石〔油石座〕

经过进给胀锥3收缩，经过弹簧圈2收缩，从而完成珩磨。珩磨头的磨头体为棱柱体，也可以为圆柱体，假设油石为奇数可增加震动，但为了有利于制造也可为偶数。

图7.2 中等孔径通用珩磨头

三、深孔珩磨头

见图7.3。因受珩磨机床行程的限制，当孔深超出行程后，珩磨头可以设计成前后油石，区分对孔底局部和孔口局部停止珩磨，但要留意前后油石的行程要有一定的重合量，另外要留意的是油石要修整好，确保前后直径分歧，以保证珩磨质量。

图7.3 深孔珩磨头

四、平顶珩磨头

见图7.4这种珩磨头的主要特点是装有粗珩及精珩两副油石，由珩磨机主轴内的双进给油缸、活塞杆推进珩磨头的内外锥体，区分停止粗、精珩磨，具有较高的效率。粗珩时，活塞杆A推进套杆11，使外锥套下移，胀开粗珩油石座6。在珩磨头的两个对称硬质合金导向条上配有气动测量喷嘴12，待粗珩到预定尺寸后，经过气动量

仪收回信号，使粗珩油石降压并渐渐退回。这时活塞杆B迅速推进内锥3，使精珩油石胀出，停止精珩。待预定精珩时间终了后，油石卸紧缩回，珩磨头复位。此珩磨头的另一特点是制造精细，一切油石座与磨头体上的油石槽均经研配，以保证进给系统的牢靠性。

图7.4 平顶珩磨头

7.3 珩磨夹具和珩磨液

一、珩磨夹具

常用的珩磨夹具有固定式、浮动式及弹性式三种，固定式多用于珩磨大件或较重的工件，浮动式多用于珩磨短孔、小孔及套类零件。浮动式有平面浮动〔平面上有两

个自在度〕和球面浮动〔两个转动自在度〕。弹性夹具用于珩磨薄壁孔，其圆周夹紧力平均，即可防止变形，又可抵消珩磨轴向力。 1、固定夹具

罕见的固定夹具如图7.5所示。

图7.5 固定夹具

2、浮动夹具

平行浮动夹具如图7.6。图a用于珩磨缸套类零件，图b用于珩磨短孔类，如连杆孔。

图7.6 平面浮动夹具

球面浮动夹具见图7.7，多用于珩磨小孔。

图7.7 球面浮动夹具

3、弹性夹具

弹性夹具有弹簧套夹紧和气囊式夹紧两种方式，见图7.8。图a为弹簧套夹紧，多用于套筒件的粗珩；图b为圆柱气囊式夹紧，多用于精珩。夹具底部均有供工件径向定位的孔径。

图7.8 弹性夹具

二、珩磨液

珩磨液有油剂和水剂两种。水剂珩磨液冷却性和冲洗性较好，适用于粗珩。油剂珩磨液宜参与过量的硫化物，从而对珩磨进程十分有利。另外，珩磨液的黏度也影响珩磨效率，对高硬度或脆性资料的珩磨宜采用低黏度的珩磨液。