卫生陶瓷成形工序缺陷产生原因简略分析

维普资讯 http://www.cqvip.com 陶瓷　・　２５　・　卫生陶瓷成形工序缺陷产生原因简路分析　卢志辉　（天津市产品质量监督检测技术研究院　天津３００３８４）　在卫生陶瓷的生产过程中，产品缺陷产生原因的　正确分析，对于整体产品的合格率和产品品质的提升　都起着至关重要的作用，可以说没有做出正确的分析　就不能够采取正确的措施及时有效地解决产品存在的　问题。笔者在接触卫生陶瓷的生产过程中，对于成形　工序的部分缺陷进行了整理和分析，并对采取的措施　进行了描述。从缺陷产生的现象划分，大致分为９类。　ｌ　变形　因半成品不符合要求，而造成烧出来的成品变形　超标。原因分析：　１）成品坯体厚度达不到要求的（如６　ｒａｍ），可以导　致变形。措施：延长坯体的吃浆时间，保证湿坯的厚度　不低于９　ｍｍ。　２）脱模湿坯坯体过软。措施：延长坯体的打风时　间，保持模具的干燥。　３）模具结构局部变形，导致双面吃浆的部位坯体　过薄，不能承受烧成过程中的自重力。措施：经常检查　模具的结构，保养好模具，紧固好模具的卡具。　４）半成品不能满足检验标准的要求。措施：加强　半成品的标准要求，按标准仔细操作。　５）模具上线后，由于局部开裂，随意打磨模具，造　成产品局部变形。措施：产品局部开裂，需要正确分析　原因，不能随意打磨模具，可以找主管领导确认后，由　相关技术人员或开发人员处理。　６）原料工序造成成品变形的因素。原料工序主要　是真对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工　序中应该重点掌握。措施：①泥浆细度要严格控制，从　产品变形角度来说要控制泥浆细度必须在ｌ　ｂｔｍ或１．　２　ｂｔｍ以上，否则会影响坯体成形。②泥浆的含水量，　在保证含最少水分的前提下，又要有足够的流动性，一　般泥浆含水量介于３Ｏ　９／６～４Ｏ　９／６之间，如果含水量高，　必然加重模具吸浆负担，延长吸浆时间，坯体脱模后含　水量也高，因而坯体发软。含水量低，泥浆稠化性提　高，流动性差，也容易因泥浆容重高而产生坯体局部变　形。③泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模具中具　有成形能力。应注意泥浆的陈腐期（一般在５～１Ｏ　ｄ）　和泥浆的温度（１０～３５。Ｃ）。这是因为不经陈腐新出　磨的泥浆会影响模具吸浆，成形能力差，相应的泥浆温　度高也会成形瘫塌。④要注意泥浆的合理调配，注浆　用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥３部分组　成，在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅，否　则，会引起泥浆性能的变化，容易发生变形缺陷。⑤对　于各单位原料配方，因使用原料不同，不能强求一致，　但是从泥料制坯后的收缩率要适当合理，特别是高可　塑性软质原料，作为坯体成形不可缺少的原料，泥浆必　须含有相当量的高可塑性原料，才能达到良好的成形　效果。由于收缩率大，使用时在不影响成形的条件下，　加入量愈少愈好。如果加入过量，浇注时在粘土粒子　被石膏模吸附着一层后，次层的水分不易通过，因而影　响吃浆速度，使坯体瘫塌，在干燥过程中也容易变形。　２　内裂　在半成品时期，坯体的内部就已经有裂纹或因厚　度达不到要求而造成成品开裂。原因分析：　１）成品坯体厚度达不到要求的（如６　ｒａｍ），成品出　现的开裂归于内裂缺陷。措施：延长坯体的吃浆时问，　保证湿坯的厚度不低于９　ｍｍ。　２）脱模湿坯坯体过软，在操作过程中导致湿坯内　部出现裂纹。措施：延长坯体的打风时间，保持模具的　干燥。　３）在放浆过程中，由于压力不足或过高造成的湿　维普资讯 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・　２６　・　陶瓷　５）孔眼的打制过程中，走水不到位。措施：在打制　各种孔眼的过程中，要注意用水把打制出来的孔眼上　的毛刺、毛裂处理干净。　坯局部排浆不净，导致半成品在干燥过程中内部开裂。　措施：应严格控制放浆压力为０．１～Ｏ．１５　ＭＰ。　４）由于模具过湿，擦模力度不够，所用泥浆水的混　浊度低等造成湿坯局部排浆不净，导致半成品在干燥　过程中内部开裂。措施：严格控制模具湿度，不能过　６）成形后半干的坯体在搬运过程中受到震动或局　部磕碰。措施：搬运过程中，谨慎操作，注意坯体不颠　不震，不磕不碰。　湿；擦模的力度和所用泥浆水的ｆ昆浊度，以能够加快吃　浆速度，硬化坯体为宜。　５）湿坯在存放时放置不合理。措施：湿坯在存放　过程中要轻拿轻放，找好放置角度，垫好支撑和垫片。　６）湿坯在干燥过程中，坯体局部干燥过快，整体收　缩不均。措施：不论在干或湿的环境中，一定要控制坯　体均匀干燥，适应坯体的收缩过程。　７）补裂深度不够，粘接不实。措施：补裂时，要求　达到坯体的２／３以上；粘接时，要求掌握好对接坯体的　硬度。　８）成形后半干的坯体在搬运过程中受到震动或局　部磕碰。措施：搬运过程中，谨慎操作，注意使坯体不　颠不震，不磕不碰。　９）由于模具擦水，打滑石不均或模具开帮时用力　不均，造成坯体局部受力，形成内裂。措施：注意模具　的处理，局部受力部位应打滑石，擦水要均匀，开模用　力要均匀。　３　成裂　注修工操作不当造成成品上的裂纹。原因分析：　１）由于注修工在检查湿坯或干坯时不仔细，丢漏　的细小裂纹。措施：在检查裂纹的过程中，必须仔细，　使用手灯时，要用灯的侧光去返照裂纹，尽量不要直接　照裂纹。　２）补裂深度不够，粘接不实。措施；补裂时，要求　达到坯体的２／３以上；粘接时，要求掌握好对接坯体的　硬度。　３）补裂不实。措施：在补裂时尽量使用三七配比　或四六配比的泥浆水，这样有利于坯体的结合，捻裂　时，注意掌握裂纹两侧的坯体均匀受力，不能使坯体过　软，捻裂的过程中一定要把刀口和裂纹中的水捻出来。　４）割裂、压裂不到位。措施：在割裂、压裂的过程　中，一定要注意必须超出裂的长度，两头各５　ｍｍ左　右，以防漏裂。　７）粘接裂，因粘接半成品时，由于软硬不一造成的　裂纹。措施：注意调节粘接坯体的软硬一致性。　８）模具处理不好，致使产品开裂。措施：注意模具　的擦水、打滑石，掌握好吃浆、打风时间。　９）开模裂。措施：揭底、拉帮的过程中，要求用力　均匀，操作者配合默契。　１０）架托裂。由于湿坯在架托上存放造成的裂纹　（一般呈鸡爪形，背面有明显痕迹）。措施：①检查托架　是否匹配坯体；②托架必须保持清洁；③坯体硬度要达　到要求；④放坯体时，注意掌握坯体均匀受力。　４　修糙　注修工操作不当造成半成品上的凹凸或局部变　形。原因分析：　１）由于产品在搬运的过程中，造成局部磕碰，形成　半成品修糙。措施：搬运过程中，仔细操作，注意坯体　不颠不震不磕不碰，对于磕碰的地方判断其修好后有　没有变形。　２）湿坯时操作不当，造成产品局部变形。措施：操　作湿坯的时候，不做处理的表面不要用任何物件碰到。　３）不会用手灯检查坯体表面，擦坯时漏掉修糙。　措施：正确的手法是，用灯的侧光返照坯体的表面，能　够容易检查出坯体的不规则的点。　４）各种孔眼打制不规矩变形超标，孔眼周围不干　净，影响安装。措施：严格控制各种孔眼的标准程度，　保证有效的安装空间干净，无坯粉、泥渣等。　５）模具上面有小孔，造成湿坯上有突起，干坯打平　后，烧成后仍然显现出来。措施：时常检查模具是否有　小孔，发现时用石膏及时堵好。　６）堵产品表面的气孔时，处理不好，造成成品该部　位突起或塌落。措施：堵这样的气孔时，最主要的一点　就是，堵上去的泥块厚度要和正常的吃浆坯体厚度接　近，挖孔和切泥要形成喇叭型的接口，用泥浆粘上轻轻　维普资讯 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陶瓷　・　２７　・　抹平即可。　７）坯体局部过软或过薄。措施：仔细检查成品变　形部位，分析成品，从模具上擦水、加长吃浆打风时间，　或者做模具的局部修整，换除该部位模具块等。　８）由于模具合模缝过大，造成成品部分合模线部　位突起。措施：调整模缝或换除老模具；从湿坯上不再　擀压，采用补裂办法。　９）半成品局部的预变形不符合标准，造成成品局　部变形超标。措施：严格控制半成品标准。　ｉ０）模具上线后，由于局部开裂，私自打磨模具，造　成产品局部变形。措施：产品局部开裂，正确分析原　因，不能私自打磨模具，可以找领导确认后，由相关技　术人员或开发人员处理。　ｌ１）管道中热浆回得不净。措施：在注浆前，必须　把管道中的热浆回净，否则会出现泥缕缺陷。　５　棕眼　成品表面形成的直径ｌ　ｍｍ左右的渗透到坯体的　针孑Ｌ。原因分析：　１）泥浆中有气泡，注到模具中后，没有散开。措　施：在注浆过程中，检查泥浆罐中的气泡，可以用手或　其他干净的棍棒加以搅拌，使气泡散开；可以使用Ｕ　型管，疏散气泡，缓解气泡的形成和聚集。　２）管道不净，管道中有异物，使泥浆在流动的过程　中，形成气泡。措施：定期检查和疏通各种管道，保障　泥浆流动畅通。　３）早晨在回浆时不净，造成管道内的热浆注到模　具内。措施：回浆时要检查泥浆是否回净，可以用手来　感觉泥浆是否变凉。　４）模具过湿，造成注到模具中泥浆内的部分气泡　不能被吸收。措施：合理打开烘干模具的缝隙；可以有　效烘干局部模具。　５）模具局部结构不合理或者上线角度有问题。措　施：仔细检查气泡的形成原因，及时找主管领导解决。　６）注浆过快，造成气泡不能及时散开。措施：合理　调配注浆时间，一般控制在２Ｏ～３０　ｒａｉｎ之内。　７）模具内部不干净，导致有些有机物存留坯体内，　烧成时形成熔洞。措施：仔细掸、擦模具，清除异物。　８）干坯按压针孔不实，造成烧成过程中气体排出　时再次形成针孔。措施：按压针孔时，一定要用干坯蘸　水堵孔，排净孔中的气体。　９）湿坯处理针孔时，未将针孔中的气体排净，造成　烧成过程中针孔处继续排气形成棕眼。措施：在处理　湿坯时，仔细检查出现针孔部位，可以用刀轻轻擀压出　气孔，然后用刀尖挑开气孔再压实，或用少量泥块修　补，但是必须注意泥块和坯体软硬度相近。　ｉ０）泥浆中的气泡很多，不易查找原因。措施：模　具到期时及时更换模具；可以先把泥浆注到模具的一　半左右，用手抓开泥浆中的气泡，在此操作中，一定要　控制好合模时间，以免跑浆。　ｌ１）在原料工序主要反映对各硬质和软质料拣选　不细，有些杂质更突出的是有机物质混入其中，导致泥　浆发酵产生气泡。措施：加强泥料的拣选。　ｌ２）真空出磨的泥浆，向储浆池输送过程中因冲力　大，在泥浆池中产生棕眼；泥浆池缺乏定期清理，池底　部杂质多，也容易产生棕眼。措施：注意调整送浆的压　力；定期清理泥浆池。　１３）由原料向成形泥缸，泥罐输送泥浆中，管路不　合理而产生棕眼缺陷。措施：经常批量出现针孑Ｌ时，可　以调整管路，以解决该问题。　１４）成形泥罐真空脱气达不到额定要求（６６０　ｍｍ　Ｈｇ以上），使泥罐底部泥浆所含棕眼得不到排除。措　施：注意真空脱气的压力，定期清理泥罐。　１５）供浆压力偏高，一般平面供浆超过２．５　ｋｇ／　ｃｍ。，高压供浆超过４　ｋｇ／ｃｍ　则容易出现棕眼。措　施：有效检查和控制供浆压力。　１６）不使用管道压力注浆的泥缸，每天不能有效搅　拌。措施：每天必须有效搅拌泥缸中的泥浆。　１７）供浆管路形成互相串连，高低不平的网状结　构，也会因供浆时互相冲击而产生棕眼。措施：设计管　路时，尽量避免此种设计。　６　成脏　坯体内部有脏物，造成成品表面有破开釉面的釉　面卷曲。原因分析：　１）泥浆不干净。措施：每天检查和使用过滤网，并　做到每天清理，赃物过多时，及时报告主管领导。　２）注浆、模具管路不干净。措施：每天仔细检查疏　维普资讯 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・　２８　・　陶瓷　及时检查模具局部变形的情况。　通管路。　３）模具内部处理不干净，导致有异物或干坯渣注　３）模具上线后，由于局部开裂，私自打磨模具，造　成局部问隙过大。措施：产品局部开裂，正确分析原　因，不能私自打磨模具，可以找相关人员处理。　进坯体中，形成成脏。措施：合模前，仔细清掸模具内　的异物。　４）干坯按压针孔不实，造成烧成过程中气体排出　时卷曲釉面形成成脏。措施：按压针孔时，一定要用干　坯蘸水堵孔，排净孔中的气体，以防爆开产生成脏。　４）模具过湿，造成坯体局部吃浆不实。措施：合理　打开烘干模具的缝隙；有效烘干局部模具。　５）吃浆时问过短，造成坯体局部吃浆不实。措施：　５）上浆气管中的干坯处理不净，导致在插管过程　中，有干坯渣掉人模具中。措施：插管前，处理干净管　中的坯渣残留。　６）合模过程中用力过大，导致部分残留模具间隙　中的赃物或石膏渣掉人模具中。措施：合模过程中用　力要均匀，轻轻合模。　７）掸擦滑石粉不均。措施：均匀涂擦滑石粉，掸擦　模具时，仔细检查有无局部残留。　８）擦模的泥浆水不净。措施：使用清水、干净泥浆　勾对泥浆水。　９）擦模、擦坯的海绵或手巾掉渣掉毛，残留在坯体　内部或表层。措施：经常检查和调换掉渣掉毛的海绵　和毛巾。　１０）在擦干坯时，产品局部没有擦净，有残留异物。　措施：擦坯时，一定要擦清坯体的各个角落。　ｌ１）回坯不干净，造成泥脏。措施：要求注修工，洒　在地上的泥浆和回坯泥不能混入回坯泥中；定期检修　管路或泥罐，保持泥罐、管路的洁净度。　１２）成形铁脏。措施：①固定修理工具地点，强调　要远离坯体；②检修设备要注意不得有铁屑混入；③成　形工具要选择不锈钢制品，禁止用铁质或其他妨碍产　品釉面质量的制品。　７　坯泡　由于坯体内部有夹层，造成产品在烧成过程中进　裂或产品表面出现较大的突起。原因分析：　１）模具设计不合理，局部间隙过大。措施：在新模　上线吃浆过程中，割开坯体，仔细检查坯体的厚度是否　符合要求，一般双面吃浆的部位ｌ０～１４　ｍｍ。　２）模具在使用过程中变形，造成产品局部间隙过　大。措施：定期检查模具的紧固情况，随时保持模具的　紧固状态，在模具上标注号码，从成品上发现问题后，　每天跟踪，保证坯体的厚度满足单面吃浆的要求，一般　双面部位也可以满足；掌握模具的湿度，适当调节吃浆　时问；掌握泥浆的容重，适当调节吃浆时问；根据模具　吃浆能力及泥浆的吸附速度，适当调节吃浆时问。　６）交坯时间过早，坯体不干。措施：根据坯体的干　度，适当延长交坯时问，保证交干坯。　７）模具局部打滑石粉过多，或局部过湿，造成产品　局部吃浆不实。措施：仔细检查模具，保证模具滑石均　匀，湿度均匀。　８）湿坯局部太软，吃浆不实。措施：检查模具局部　是否石膏过于硬化，如果是，应及时解决或更换模具。　９）注浆过程中，在坯体局部有大量气体积压，形成　超过针孔的坯泡。措施：严格控制注浆时问，注浆速　度，对罐内的多泡泥浆进行搅拌。　８　冲刷　需要功能检测类产品，产品的冲洗功能达不到要　求的现象。原因分析：　１）吃浆时问过短或过长，坯体过薄或过厚，造成管　道管径太大或太小，不能满足功能要求。措施：每天跟　踪，保证坯体的厚度满足单面吃浆的要求；掌握模具的　湿度，适当调节吃浆时问；掌握检查泥浆的容重，适当　调节吃浆时问；根据模具的吃浆能力及泥浆的吸附速　度，适当调节吃浆时问。　２）冲洗孔的打制不正确。措施：严格控制冲洗孔　的方向、数量、问距，以及冲水孔直径的大小、长宽等，　使其必须满足要求。　３）冲洗孔的打制不通透，造成冲水时有堵塞现象。　措施：打孔时认真体会孔一定要打透、打到位，检查干　坯时，仔细检查孔是否符合要求。　４）割口类产品，割口过大或过小。措施：严格按照　标准割口。　（下转第３２页）　维普资讯 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・　３２　・　陶瓷　４）处于压油路的管接头及各种阀的泄漏，特别是　马达或油缸内的密封装置损坏，内泄漏严重。　哪个部件溢油。如溢流阀故障，则拆开溢流阀，加以清　洗，检查或更换弹簧，恢复其工作性能。　３）检查溢流阀（安全阀）并加以清洗后，如故障仍　未消除，则拆开有关阀进行清洗；检查密封间隙的大小　及各种密封装置；更换已损坏的密封装置。　４）如果有一定压力并能由溢流阀调整，但泵输油　弄清原因之后，便采取相应的措施。如：修理或更　换磨损零件，清洗有关元件，更换损坏的密封装置等。　综上所述，笔者分析了陶瓷坯料成形机液压系统　出现一般故障的原因并提出了解决的方法。液压系统　能否正常运行与液压油的清洁度有密切关系，在液压　系统Ｅｌ常运行中，维护油液清洁及预防油液污染尤其　重要。因此，要保证系统的长期高效运行，一方面要有　经过专业培训的操作人员进行维护，最大限度降低系　统污染；另一方面还要根据系统的实际情况，制定一套　率随压力升高而显著减小，且压力达不到所需要的数　值，则可能是由于泵磨损后间隙增大所致。排除方法　是测定泵的容积效率，即可确定泵是否能继续工作，对　磨损较严重者则进行修配或加以更换。　６　工作机构运行速度不够或完全不动　产生这类故障的主要原因是泵输油量不够或完全　不输油，系统泄漏过多，进入马达或油缸的流量不够，　溢流阀调节的压力过低，克服不了工作机构的负载阻　力等，其原因及消除方法如下。　１）泵转向不对或泵吸油量不够；吸油管阻力过大；　严格的管理制度。总之，液压系统故障是错综复杂、千　变万化的，对于出现的故障要认真分析，彻底排查；熟　悉掌握了正确的方法，就能逐渐做到迅速、准确地判断　和排除故障。　参考文献　油箱中油面过低；吸油管漏气；油箱不透气使油面受到　的压力低于正常压力（大气压力）；油液粘度太大或油　温太低；电动机转速过低；辅助泵供油量不够。这些都　会导致油泵吸油量不够，从而输出油量也不够。　２）泵内泄漏严重。泵零件磨损，密封间隙（尤其是　ｌ　忘广怀．液压应用技术．哈尔滨：哈尔滨工业大学出版　社，２００１　２窦培明，潘玉田，胡双启．液压系统常见故障介析及　处理方法探讨．机械管理开发，２００６（１）：７９～８Ｏ　３姜峰，朱勇．液压系统主要故障分析与消除方法．机械　工程师，２００６（４）：１２４～１２６　端面间隙）变大或泵壳的铸造缺陷，使压力油与吸油腔　相通起来。　４李金明，苗晓婷．液压系统常见故障分析及排除方法．　试验技术与试验，２００６（１）：６６～６８　５　丁苏萍．机械液压系统故障诊断及排除．全国性建材　３）溢流阀或压力油路中的某些阀、阀芯被杂质卡　住，在进、回油口处于连通位置，使压力油路的油液流　到回油路去。　；　＝　ｅ　名　０　＼＝；＼＝；　＼＝；＼＝；＼＝；＼＝；＼　名　名　名　名＼　科技期刊——陶瓷，２００６（１１），４８～４９　ｅ　名＼　名　ｅ　牙　；＼＝；＼＝；＼＝　名　名＼＝；＼　；穹　（上接第２８页）　在泥浆表面，如紫木节，大同砂石等都会含这种物质。　５）粘接类产品，粘接水道部位偏移，造成一侧或局　部间隙过大或过小、堵塞。措施：粘接水道时，必须保　证水道的均匀流畅。　措施：对软质原料加强拣选，在中碎阶段注意及时捞取　漂浮杂质，以免混入泥浆之中。　２）注浆时，截门开启较大，泥浆流速快，泥浆在模　型中形成浆柱翻腾。这样一些黑色有机物质就会随泥　９　泥缕　产品表面呈现曲线形黑色或黑褐色泥迹，或一条　明显的水波纹状。原因分析：　浆冲力，浮在坯体表面。措施：①对泥浆中的黑色有机　物质，在注浆过程中，要用手搅拌，使之散开，不能成　团，以防止浮在产品表面；②注浆时要做到慢、稳尤其　是水箱类单面吃浆产品；③如坯体表面发现这种缺陷，　必须认真打磨，用刮刀刮去泥迹和黑色波纹，然后用浸　湿绒布将坯体擦好。　１）原料中粘土软质原料所含黑色有机物质，漂浮