1.冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件（俗称冲压件或冲件)的一种压力加工方法。
2.冷冲压工艺概括起来可分为两大类：即分离工序和成形工序。分离工序是指使板料按一定 的轮廓线分离而获得一定的形状，尺寸和切断面质量的冲压件的工序。成形工序是指使坯料 在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的工序。
3.分离工序：落料、冲孔 、切断 、切舌 、切边 、剖切 整修、精冲
4.成形工序：弯曲、卷边、拉弯 、扭弯 、拉深 、变薄拉深、翻孔、翻边、卷缘、胀形 、起伏 、扩口
缩口缩径 、校平整形 、 旋压
5.影响金属塑性变形和变形抗力的因素：变形温度、应变速率 、应力·应变状态、尺寸因素
6.冲裁件断面可分为四部分：塌角 、光面、 毛面和毛刺
塌角：由于冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果。材料的塑性越好，凸模于凹模的间隙越大，塌角越大
光面：是刃口切入板料后产生塑性变形时，凸、凹模侧面与材料挤压形成的光亮垂直的断面。材料的塑性越好，光面就越宽
毛面：是由主裂纹贯通而形成的表面十分粗糙且有一定斜度的撕裂面。
毛刺：是在刃口附近的侧面上材料出现微裂纹时形成的，当凸模继续下行时，便使以形成 毛刺拉长并残留在冲裁件上。冲裁间隙越小。毛刺的高度越小。
7.影响回弹的因素：材料的力学性能、 相对弯曲半径r/t 、弯曲中心角a 、弯曲方式及校正力的大小 、工件形状 、模具间隙
8.弯曲间的工序安排原则：1）形状简单，精度不高的弯曲件，如V形U形Z形，可以一次弯曲成形.2)形状复杂的弯曲件，一般需采用两次或多次弯曲成形。一般先弯外角。后弯内角，前次弯曲要给后次弯曲留出可靠的定位，并保证后次弯曲不破坏前次已弯的形状3）对于批量尺寸较小的弯曲件，为了提高生产率，可采用多工序的冲裁.弯曲.切断等连续工艺成形4）对于单面不对称几何形状的弯曲件，若单个弯曲时毛坯容易发生偏移，可采用成对弯曲成形，弯曲后在切开。
9. 旋转体拉深件毛坯尺寸的计算原则：1）以工件最后一次拉深后尺寸位计算为计算基础2）按体积不变条件，对于不变薄拉深，拉深件与毛坯表面积相等3）当板料厚度t>=1mm时，按工件中线尺寸计算，t<1mm可按内形或外形尺寸计算4）计算毛坯尺寸时要加上修边余量。 10. 搭边的概念：排样时冲裁件之间，以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边。 11. 搭边有两个作用：一是补偿了定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是可以增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率。
12. 条料排样方法可分为以下三种：1）有废料排样2）少废料排样3）无废料排样 13. 拉深最容易出现的缺陷是： （起皱）和（拉裂） 14. 拉深工艺最后一道工序：切边
15. 间隙对断面质量的影响：1）间隙合适时，冲裁时上、下刃口处所产生的剪切裂纹基本重合，这时光面约占板厚的1/2~1/3，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全可以满足一般冲裁的要求。2）间隙过小时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离。 16. 在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准
17. 确定基准件：1）落料：以凹模为基准，间隙取在凸模上2）冲孔：以凸模为基准，间隙取在凹模上
18. 降低冲裁力的方法：1)阶梯凸模冲裁 2）斜刃冲裁 3）加热冲裁
19. 采用阶梯凸模冲裁方法应注意以下两点：1）在几个凸模直径相差较大，相距又很近的情况下，应先冲大孔，后冲小孔避免小凸模产生折断或倾斜2）凸模间的高度差H与板料厚度t有关，即t<3mm时，H=t,;t>3mm时，H=0.5t。
20. 级进模有以下两种典型结构：1）固定挡料销（粗定位)和导正定位（精定位）的级进模 2）侧刃定距的级进模
21. 复合模分为正装式复合模和倒装式复合模两种类型
22. 弯曲件的工艺性是指弯曲件的结构形状、尺寸精度要求、材料选用及技术要求是否适合于弯曲加工的工艺要求
23. 防止起皱的方法：1）应用锥形凹模2）设置压边圈
24. 造成筒件拉裂额主要原因是拉深变形程度、毛坯模具的摩擦阻力和筒壁的承载能力 25. 锥形凹模的角度为30度~60度时不容易起皱，而当角度为20度~30度时，有利于减小拉深力。因此一般将凹模的锥角取30都
26. 一般而言，在筒壁与凸模圆角相切的部位变薄最严重，是拉深时的危险断面
27. 设置空工位的目的是：1）.保证凹模强度2）.便于凸模安装与调整3）.设置特殊结构或试模后可能增设某一工位的需要
28. 在工序顺序安排方面，原则上先安排冲孔、切口、切槽等冲裁工序，在安排弯曲、拉深、成形等工序，最后切断或落料分离
29. 切除余料过程中连接方式有3种：搭接、平接、切接。由于平接和切接容易产生毛刺，因此前后两个工位应设置导正销，以提高定位精度。
30. 多工位级进模一般都设导正销定位，侧刃起粗定位作用
31. 冲压件的生产过程包括材料准备、制定各种冲压工序和必要的辅助工序（如退火、酸洗，表面处理等）
32. 制定冲压工艺规程的步骤大致如下：1）分析零件图2）确定冲压件生产的工艺方案3）确定模具类型及结构形式4）选择冲压设备5）编写工艺文件及设计计算说明书
33. 中、小型冲压件主要选用开式单柱机械压力机，大、中型冲压件多选用双柱闭式机械压力机
34. 冲模的类型与冲压工艺方案是相互对应的，两者都是根据生产批量、零件形状和尺寸、零件质量要求、材料性质和厚度、冲压设备和制模条件、操作因素等确定的
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