片剂裂片的原因及解决方法

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片剂裂片的原因及解决方法

片剂受到震动或经放置后从腰间裂开称“裂片〞，从顶部脱落一层称“顶裂〞。其产生原因及解决方法为：

1、压片物料细粉过多，或颗粒过粗、过细；或原料为针、片状结晶，且结晶过大，粘合剂未进入晶体内部引起裂片，可采用与松片一样的处理方法医学教育`网搜集整理。

2、颗粒中油类成分较多或药物含纤维成分较多时易引起裂片，可分别加用吸收剂或糖粉克制。

3、颗粒过干或药物失去过多结晶水引起裂片，可喷洒适量稀乙醇湿润，或与含水量较大的颗粒掺合后压片。

4、冲模不合要求，如模圈因磨擦而造成中间孔径大于口部直径，片剂顶出时易裂片。冲头摩损向内卷边，上冲与模圈不吻合，压力不均匀，使片剂局部受压过大而造成顶裂，可更换冲模解决。

5、压力过大，或车速过快，颗粒中空气未逸出造成裂片，可调节压力或减慢车速克制。

一：松片

松片是压片时经常遇到的问题，会影响压片与包衣。松片主要与颗粒质量、压片机运行有密切的关系。颗粒质量是压好片子的关键，因此，制粒工艺对于片剂质量尤为重要。影响颗粒质量的因素主要有以下几方面：

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1. 中药材成分的影响。如有些中药材中含有大量的纤维成分。由于这些药材弹性大、黏性小，致使颗粒松散、片子硬度低。对此，在实际操作中可采用适宜的溶媒及方法，将此类药材中的有效成分提取浓缩，再进展颗粒制备，以降低颗粒弹性，提高可压性，进而提高片剂硬度；对含油脂量大的药材，压片亦易引起松片，如果这些油脂属有效成分，制粒时应参加适量吸收剂(如碳酸钙)等来吸油，如果这些油脂为无效成分，可用压榨法或其他脱脂法脱脂，减少颗粒油量，增加其内聚力，从而提高片子硬度。

2. 中药材粉碎度的影响。如果中药材细粉不够细，制成的颗粒黏结性不强，易使片剂松散。因此，药粉要具有一定细度，这是制好颗粒、压好药片的前提。

3. 黏合剂与湿润剂的影响。黏合剂与湿润剂在制粒中占有重要地位，其品种的选择和用量正确与否，都直接影响颗粒质量。选择黏合剂、湿润剂应视药粉性质而定，如是全生药粉压片，应选择黏性强的黏合剂，如是全浸膏压片，而浸膏粉中树脂黏液质成分较多，那么必须选用80％以上浓度的乙醇作湿润剂。黏合剂用量太少，那么颗粒细粉过多，会产生松片。

4. 颗粒中水分的影响。颗粒中的水分对片剂有很大影响，适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性，有利于压片，而过干的颗粒弹性大、塑性小，难以被压成片。但如果含水量太高，也会使药片松软，甚至黏冲或堵塞料斗，从而影响压片。故每一种中药片剂其颗粒含水量必须控制在适宜X围。 另外，如果由于压片机运行时压力缺乏、压片机运行转速过快、冲头长短不

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齐而出现松片现象，可适当调大压力或减慢转速、更换冲头。如压力足够而仍出现松片现象，那么应考虑其他原因，切勿强加压力，以免损害压片机。 二：裂片

裂片是指片剂受到振动或经长时间放置而从腰间开裂或顶部脱落一层的现象。出现裂片主要与压力调节不当、颗粒粗细的均匀程度及压片时颗粒含水量有密切关系。压片时，压力大的部位弹性复原率高，加之颗粒的粗细、水分的影响，当素片出模后受到刮粉板轻微撞击后易开裂；颗粒过干时，因不易形成固体桥，内应力低，弹性复原率高，也易产生裂片。假设减少压片机压力，可致片子硬度下降；而增加压力，可使素片弹性内应力增加，复原率高，也易裂片。其解决方法：一是适当减慢转速，延长压缩时间，调节适当压力，减少弹性内应力；二是严格控制颗粒含水量和颗粒大小均匀程度。 三：崩解时限

崩解度不合格是影响片剂质量的主要因素之一。?中华人民XX国药典?根据片剂作用的部位与吸收度不同，除了对含片等不作崩解检查以外，对其他片剂崩解时限均有不同要求。崩解度不合格的主要原因是在制粒过程中黏合剂用量过大，致使颗粒过硬，片子崩解时间被延长。此外，润滑剂对片剂的崩解亦有显著的影响。润滑剂多为疏水性物质，可延长片剂的崩解时限，阻碍水分进入片剂内部，故用量越大、影响越大。

在生产中如遇到制成的颗粒压片后崩解时限不合格，其解决方法一是参加崩解作用较强的崩解剂(如羟甲基淀粉钠)；二是在保证片剂质量的前提下，按一定比例与崩解良好的颗粒混和均匀再压片；三是先参加一定量的崩解剂，然后再与崩解良好的颗粒混合。

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四：重量差异

?中华人民XX国药典?对片剂的重量差异有具体的规定。重量差异大会影响片内主药的含量。为了保证片剂的重量差异符合要求，防止产生不合格品，在压片时往往采用严格的重量差异控制法，即在压片时每隔一定的时间抽样检查一次，检查其是否在规定限度内。一般来说，片剂的重量差异主要是由于颗粒大小悬殊太大，压片时颗粒流速不一，以致颗粒填入模孔不均匀而造成。如遇此情况，可筛去过多细粉或重新制粒。

在片剂生产中，除以上问题外，还可能出现黏冲、变色、麻面、迭片等问题，这需要技术人员加强对生产全过程的工作责任心，不断总结经历，根据实际情况而采取相应措施。

总结裂片原因及解决方法，看是否有用：

1、压力过大或车速过快，空气来不及跑出，易引起裂片。调节压力、减慢车速即可。

2、冲模不合格，当调节冲模。

3、药物本身弹性大，全粉末片及半浸膏片或含纤维性药物等。可考虑将纤维性药物经提取等制成浸膏或流浸膏用于制粒，也可在制粒时参加糖粉或淀粉浆趁热使用。

4、颗粒直径大小差异过大，或细粉过多。 5、制粒时黏合剂或润湿剂选择不当或用量缺乏。

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6、颗粒含水量过低，浸膏颗粒或含结晶水的药物失去结晶水引起裂片，可参加少量稀乙醇。

1. 针状结晶的药物粉碎是必需的，如果药物是疏水性，那么可以与pvp一起粉碎，可改善溶出，我是用球磨机粉碎的，之后与其他辅料混合后压片，我做的是分散片，所以没有包衣，15分钟溶出98%。

2. 产生层裂可能是你的粘合剂加的太少，由于是直接压片，全是细粉，因此粘合剂用量要比制粒时大。

3. 润滑剂的量要掌握好，多了少了都会产生此现象 4. 助流剂建议你用进口雾状硅胶。

微晶纤维素如果制粒的话因为它吸水性很强反而会造成颗粒的成型性很差，颗粒很松散。

微晶纤维素是有很好的提高硬度作用，可是它也是易分散的。

处方组成：片重1.0克，本人现处方为：50%主药、19%糊精、20%微晶纤维素、10%的粘合剂〔HPMC用水溶解〕、1%润滑剂；压出来的片剂为椭圆形片，片剂的压力怎么都达不到要求，一般压力都在1-2kg左右，片剂还必须得包衣，之前我已尽本人最大努力想尽方法都无法做到，我用过直接压片糖、卡波谱、二次制粒、原料粉碎、淀粉浆制粒等方法都不行！！

本人现将你的处方改为：50%主药、11%糊精、淀粉18%，10%微晶纤维素、10%的粘合剂〔HPMC用水溶解〕、1%润滑剂；

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在工艺上改良的方法是：1、主辅料混合均匀后，分次参加粘合剂；2、延长湿搅拌的时间，从而增加软票的粘性与严密度；3、枯燥升温要缓慢一些。

压片中可能发生的问题及解决方法

在压片过程中，有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解缓慢、片重差异等问题。它不仅影响到片剂的外观质量，也直接影响其内在质量。如片剂

崩解缓慢，不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解，影响药物的溶出、吸收和疗效。而片重差异不合要求，超出药典规定的限度，也影响片

剂效用的发挥。因而，研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量，提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。

本文根据药剂学的理论根底，同时荟萃多方经历。在此根底上，结合生产实际中的亲身体会，试从生产要素诸方面，如物：颗粒的物理性状；机：压片机的机械条件；人：岗位工人的操作技能及环境空气的湿度等方面对压片中易出现的问题作一综述。

1 颗粒的物理性状

颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状所含水分、所用的赋形剂有关。而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响。

(1)药物原料的形状对片剂的形成有一定关系。凡属立方系的晶体一般可直接压片；而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应碎成细粉过80～100目筛后备用，否那么压片中易发生裂片、松片，片剂外表不光。特别当药物为有

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色物时，尤其注意粉碎过筛后制粒，以免压出的片剂外表产生斑点，致使外观不合要求。

(2)颗粒中的水分对片剂的形成及质量具有重要作用。适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性有利于压片，硬度亦较好。实践证明，维生素C片颗粒水分控制在1.5%～2%之间那么易压片，而水分减至1%以下时，出现裂片、松片现象，即使片剂成形，通过数片板分装时，30%左右的片子出现毛角、片面松散等现象。相反，水分超过3%时，又易产生粘冲现象。

一般解决水分过量颗粒的方法是采用去湿机，必要时重新枯燥。对完全枯燥或水分缺乏的颗粒可根据药物本身的性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙醇，静置或密闭吸湿5小时左右过筛后压片。如含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解缓慢等情况那么可采用此法解决。但黄连素颗粒，由于其药物粘性大，喷洒收湿那么易粘结成块状，坚硬不易均匀，会造成片重不稳及压片机受损等问题。遇此情况，以自然吸湿或重新制粒为好。

(3)颗粒所用的赋形剂对片剂形成和质量具有密切关系。如压片过程中，出现裂片、松片、边角毛缺等现象，这多因粘合剂选用不当或用量缺乏而使颗粒质松、细粉多所致，当药物为疏松性或纤维时更为明显。对压出的片子出现崩解缓慢的情况时，除了其它因素外，粘合剂的浓度、用量是否过大都应做考虑和调整，临时解决措施为增加崩解剂的用量和减少压片机的压力。 出现裂片和松片也与颗粒中所含的油类成分的药物有关，选用吸收剂可克制之。但吸收剂过多的参加，对药物的吸附性较大。

崩解剂选择不当，用量缺乏或枯燥不够都直接影响片剂的崩解时限。

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生产实际中，润滑剂参加量的多少，混合均匀的程度，对于纠正粘冲、解决片重差异、改善片剂外观及克制崩解缓慢都有实际参考价值。

(4)颗粒制成后，粒度与细粉的比例不当，粗粒或细粉多，都可能出现崩解缓慢、裂片、松片、片重差异或片面有斑点的现象。根据经历，应在粘合剂的选用和制粒工艺上做调整。

2 压片机的机械条件

压片机是片子成形的又一要素。其规格型号的性能，设备运转时的机械状况及压片机某些重要局部，如冲模的磨损程度等都直接影响片剂的质量。

(1)从规格型号上看，旋转式压片机比撞击式压片机的压力大，且均匀，裂片现象容易控制。由于加粒斗固定，机器震动较小，颗粒分层现象较少，片重准确、较稳定。但旋转式压片机又有单轨式和双轨式多种型号。生产中出现裂片、松片、片重差异情况时，要考虑双轨式压片机速度快，颗粒受压时间较单轨式短暂，容易产生裂片、松片现象。此时应注意适当加大压力，减慢车速。另外，双轨式压片机压片过程中发现片重差异时，应对双侧轨道的片重调节器、压力调节器分别进展调整。不能单独只求轨道片重调节器和压力调节器技术参数上的一致，而应以各轨道实际调整的数据为准。

(2)符合质量要求，具备适宜流动性和可压性的颗粒压片时，也时有裂片、松片、粘片、崩解缓慢、片重差异、外表斑点等情况的出现。如遇裂片、片重差异现象，应减慢车速。而因压力过大，造成裂片和崩解缓慢的片子，应调整适宜的压力。压力缺乏所致的松片，只需加大压力即可。由于装料器装置高度不同，使加颗粒的速度不一以及加料器堵塞而影响片重，造成差异，应停车检查，

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视具体情况解决。压片过程中，发现粘冲、外表斑点的片子时，应考虑是否因压片机的上冲，润滑油垢多造成。其措施为勤拭油污，上冲附加橡皮帽。对于流动性较差易导致片重差异的颗粒，可在上冲附加2～3块较大的橡皮帽，撞击下料斗而助流，对机械异常发热引起的粘冲，需停车检修克制。

(3)冲模为压片机中最重要的局部，也常是压片中尤易发生问题的部位。如上冲与模圈不吻合，或冲头向内卷边，压片时与片剂产生压力，造成裂片、松片、片重差异的现象时，应及时更换冲模，因冲头长短不齐带来的松片、片重差异应尽快作调整。遇冲头外表粗糙不平或冲头上刻字太深为粘冲症结的片子时，除用油纱擦拭外，也可酌涂微量液状石蜡处理。

此外，因潮湿天气，车间内温度过高，冲头外表有水分附着，也会造成粘冲。遇这种情况应将冲头、模圈擦净，然后开机运转预热。

(4)压片机的清洁与否对设备的正常运转有着直接意义。细粉的积聚能招致困难，冲头、模圈直接与药物接触，最易塞粉受到影响。清场不净时，不仅造成污染，而且也是片剂出现色斑、粘冲、片重差异的根源所在。

3 岗位工人的操作技能

岗位工人的操作技能表现在对制软材加浆量、搅拌时间的掌握；颗粒制作上，筛网选用和装置上的经历；制粒加料量快、慢、多少的操作，再者颗粒枯燥程度的判断；压片过程中对压片机械设备调试的能力等。这些均对生产硬度适当、色泽均匀、光洁美观、重量差异、崩解时限符合规定的片子有着至关重要的影响。

4 环境空气湿度

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按照生产工艺要求，压片机应选择安装在光线充足、温暖、枯燥、环境清洁的地点。这是因为环境的空气湿度不佳时，对压片也可造成直接的影响。尤其空气湿度过高，吸湿性比拟强的药物颗粒出现粘冲的现象极为明显。因而压片室的相对湿度一般应通过去湿设备控制在65%左右为宜。

昨天降低了淀粉的量另外参加糊精做了，效果不好；将淀粉全部换成乳糖较前者好，但还是不耐磨，掉粉。最后采用预胶化淀粉同时降低了羧甲基淀粉钠及微晶纤维素的量，糖浆做粘合剂，效果最好，但不知影不影响溶出度及有关物质的测定。崩解还可以5分钟。分析可能还是处方有问题，另外枯燥温度80度不知有没有影响？

我建议仁兄在改变处方的根底上，用淀粉浆与HPMC混浆试试，也许会有奇迹出现！枯燥温度只要不造成原料的损失再提高一点也没关系的，还

有最好不要采用沸腾枯燥。 增加片子硬度的常用方法 1、压片压力足够大

2、使用粘度大的黏合剂：如HPMC3%-5%溶液，PVP溶液等 3、使用可压性好的辅料：如微晶，可压性淀粉，乳糖

4、参加少量有粘性的辅料：如蔗糖等，水溶性不太会影响溶出。 5、片子掉粉还有可能片子受压不均，这是机械方面的原因。 我认为可能的原因有：

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1、原料的晶型造成压片时可塑性不好，弹性恢复过大而裂片； 2、原料粉碎后如直接压片，粉末过多过细而裂片。 建议：

1、可选用更强的粘合剂，比方HPMC、PVP、麦芽糖糊精等，如湿法制粒，可内外齐加。

2、在压片时可参加一定量的二氧化硅细粉，可明显改善颗粒的可压性，增加片子的硬度〔我们有一个中药片曾因此压力提高了3kg〕。

3、在压片时降低机器的速度。如果机器可调速，这不失为一个好方法。这并非说机器有问题，而是针对这种情况，作为一种措施，降低转速，延长受压时间，可降低弹性恢复以减轻裂片。

4、如果是普通薄膜衣片，建议使用较高浓度的醇溶衣料，如XX卡乐康的03B型或21S型，可缩短上衣时间，同时也防止水系衣料造成的片子吸水回潮而松片〔裂片〕。

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