××××厂
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键工序验证记录
版本号：A版
验证日期：
关
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目 录
1、2、3、4、5、.
修模工序验证记录 铸造工序验证记录 打磨工序验证记录 堆瓷工序验证记录 修瓷工序验证记录
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修模工艺验证方案
一、验证目的
为了验证通过修模制作出来的修模件符合我公司工艺文件中的“修模工序作业指导书”中的要求。 二、验证方案前提：
标准是从牙齿冠部的龈沟到磨平底部，约10mm±2mm尺寸的验证；将调好的石膏放入塑料底座内，再将模型放入底座内，两侧一定要平衡，前牙比后牙略高底座石膏，不要盖过颈缘是否合适；
这两个工艺点进行验证，并对验证结果进行记录比较，以确定最佳工艺方案。
三、数据分析：
a、在从冠部的龈沟到磨平底部为15mm左右，种钉有所不同，约100±2mm尺寸的验证，来判断合适操作方法确保修模件的合格，便于下道工序的再加工。
b、将调好的石膏放入塑料底座内，再将模型放入底座内，两侧一定要平衡，前牙比后牙略高底座石膏，不要盖过颈缘，来判断对喷砂处理的效果。 四、验证计划
1、验证小组的成立：
我厂成立以 （人名）为修模验证小组对此验证工作负责。 2、验证时间：
计划于 年5月16日对修模情况进行初步验证，持续一天。 3、验证地点：修模车间。
验证小组组长：
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日 期 ：
修模工艺验证记录表
a、在从冠部的龈沟到磨平底部为15mm左右，种钉有所不同，约100±2mm尺寸的验证，来判断合适操作方法确保修模件的合格，便于下道工序的再加工。 6±2mm 1 结果 不合格 不合格 合格 不合格 不合格 8±2mm 10±2mm 12±2mm 14±2mm 根据10±2mm的经验值来验证，在此经验尺寸内修模出的模结论 型可以继续加工。 b、将调好的石膏放入塑料底座内，再将模型放入底座内，两侧一定要平衡，前牙比后牙略高底座石膏，不要盖过颈缘。来判断对喷砂处理的效果。 前牙比后牙略高底座石膏 前牙比后牙略高底座石膏 前牙比后牙略高底座石膏 前牙比后牙略低底座石膏 前牙比后牙略低底座石膏 2 结果 可以喷砂 可以喷砂 可以喷砂 无法喷砂 无法喷砂 结论 前牙比后牙略高底座石膏的修模便于喷砂，否则喷不好，判定为废品。 记录人/日期： 批准人/日期：
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注:该工艺的指导文件为YC/ZY-07《修模工序作业指导书》。
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验 证 报 告
我工艺验证小组分别于 年 月16日对修模工序中各个验证点进行实际操作验证，验证依据为我公司编制的《修模工序作业指导书》，其验证记录结果见“修模工艺验证记录表”。
从验证的记录结果来看，我公司所采用的修模工艺方法和参数都是完全能满足我公司实际生产中对修模件的要求。所通过修模制作出来的修模件都是符合我公司编制的《修模工序作业指导书》各个操作方法和工艺技术参数的要求。
本次验证结果符合预期的计划，真实有效。
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工艺验证小组
某年5月16日
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铸造工艺验证方案
一、验证目的
为了验证铸造出来的铸件符合我公司工艺文件中的“铸造工序作业指导书”中的要求。
二、验证方案前提：
对烧培时每分钟上升的温度、达到所需温度后需维持的时间、熔解合金之前对坩埚的处理情况、铸造处理、铸造清理（喷砂）这几个工艺参数进行验证，并对验证结果进行记录比较，以确定最佳工艺方案。 三、数据分析：
a、对烧培时每分钟上升的温度从100 ℃开始，以每5℃为一个验证点，一直到25 ℃结束，来判断合适上升温度。
b、对烧培达所需温度后需维持的时间从25min开始，以每5min为一个验证点，一直到45min结束，来判断合适维持时间。
c、熔解合金之前对坩埚的处理情况或预热或不预热，来判断对坩埚的处理方式。
d、铸件处理采用急速冷却和自然冷却的优缺点。
e、铸件清理（喷砂）采用不断转动铸件和不转动铸件对铸件造成的影响。
四、铸造验证计划 1. 验证小组的成立：
我厂成立以 （人名）、共三人为铸造验证小组对
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此验证工作负责。
2. 验证时间：计划于某年5月17 日对铸造情况进行初步验证，持续一天。 3. 验证地点：铸造车间。
验证小组组长：
日 期 ：
铸造工艺验证记录表
a、对烧培时每分钟上升的温度从100 ℃开始，以每5℃为一个验证点，一直到25 ℃结束，来判断合适上升温度。 5℃ 10℃ 15℃ 20℃ 25℃ 1 结果 铸型完整铸型完整铸型出现铸型出现铸型爆裂 无裂痕 无裂痕 细小裂痕 较大裂痕 结论 铸型烧培时应缓慢均匀加热，以每分钟10℃为宜。 b、对烧培达所需温度后需维持的时间从25 min开始，以每5min为一个验证点，一直到50min结束，来判断合适维持时间。 2 25min 结果 铸型爆裂 30min 35min 40min 45min 铸型出现铸型出现铸型完整铸型完整较大裂痕 细小裂痕 无裂痕 无裂痕 结论 烧培达所需温度后应维持40 min为宜。 c、熔解合金之前对坩埚的处理情况预热或不预热，来判断对坩埚的处理方式。 预热 铸件完整，没有铸不到的现象。 3 结果 不预热 铸件缺损，铸不到的概率高。 结论 熔解合金之前，应对坩埚进行预热处理为宜。 d、铸件处理采用急速冷却和自然冷却的优缺点。 4 结果 急速冷却 自然冷却 铸件出现变形现象。 铸件不会出现变形现象。 .
. 结论 铸件的处理应采取自然冷却的方式为宜。 e、铸件清理（喷砂）采用不断转动铸件和不转动铸件对铸件造成的影响。 5 不断转动铸件 铸件完整，未出现损坏。 结果 不转动铸件 铸件出现损坏，容易穿洞。 结论 铸件在喷砂清理的过程中，应不断转动铸件为宜。 记录人/日期： 批准人/日期： 注:该工艺的指导文件为YC/ZY-06《铸造工序作业指导书》。
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验 证 报 告
我工艺验证小组分别于某年5月17日对铸造工序中各个验证点进行实际操作验证，验证依据为我公司编制的《铸造工序作业指导书》，其验证记录结果见“铸造工艺验证记录表”。
从验证的记录结果来看，我公司所采用的铸造工艺方法和参数都是完全能满足我公司实际生产中铸造件的要求的。所铸造的铸造件都是符合我公司编制的《铸造工序作业指导书》各个操作方法和工艺技术参数的要求。
本次验证结果符合预期的计划，真实有效。
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工艺验证小组
某年5月17日
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打磨工艺验证方案
一、验证目的
为了验证打磨出的金属件符合我公司工艺文件中的“打磨工序作业指导书”中的要求。
二、验证方案前提：
对在铸件切割磨平过程中是否预防产热、在金-瓷结合界面的厚度是否具备打磨熔附所需要的厚度舌侧金属阶台采用何种角度对金-瓷结合更有利，金属内冠表面粗化处理以多少目石英砂在（ 2～4 ）× 102Pa压力下喷砂处理为好这几个工艺参数进行验证，并对验证结果进行记录比较，以确定最佳工艺方案。 三、数据分析：
a、在铸件切割磨平过程中是否预防产热，来判断合适操作方法确保打磨件的合格，便于下道工序的再加工。
b、在金-瓷结合界面的厚度是否具备打磨熔附所需要的厚度，从0.1～0.3mm厚度段开始，每下一阶段增加0.2mm，直到0.9mm～1.1mm结束进行验证判断合适厚度。
c、金属内冠表面粗化处理以多少目石英砂在（ 2～4 ）× 102Pa压力下喷砂处理更为有利，以40目为基准，每增加20设置一个验证点进行实验，
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到120目为止。 四、打磨验证计划 1、验证小组的成立：
我厂成立 （人名）、共三人为打磨验证小组对此验证工作负责。 2、验证时间：
计划于某年5月18日对打磨情况进行初步验证，持续打磨一天。 3、验证地点：打磨/车金部。
验证小组组长：
日 期 ：
打磨工艺验证记录表
a、在铸件切割磨平过程中是否预防产热，来判断合适操作方法确保打磨件的合格，便于下道工序的再加工。 1 防止产热 结果 不防止产热 铸件组织面、边缘和邻面等重要部位得到保护，铸件完好。 铸件组织面、边缘和邻面等重要部位被损坏，铸件出现报废率很高。 结论 在铸件切割磨平的过程中，应防止产热为宜。 b、在金-瓷结合界面的厚度是否具备打磨熔附所需要的厚度，从0.1～0.3mm厚度段开始，每下一阶段增加0.2mm，直到0.3～0.9mm结束进行验证判断合适厚度。 2 结果 0.1～0.3mm 0.3～0.5mm 0.5～0.7mm 0.7～0.9mm 不具备 具备 具备 具备 0.9～1.1mm 不具备 结论 在金瓷结合界面的厚度应控制在0.3～0.9mm之间为宜。 .
. c、金属内冠表面粗化处理以多少目石英砂在（ 2～4 ）× 102Pa压力下喷砂处理更为有利，以40目为基准，每增加20设置一个验证点进行实验，到120目为止。 3 40目 结果 表面粗糙度太大 结论 60目 表面粗糙度较大 80目 表面粗糙度刚好 100目 表面粗糙度细微 120目 表面粗糙度太细微 金属冠的表面粗化处理以80目石英砂在（ 2～4 ）× 102Pa压力下喷砂处理为宜。 记录人/日期： 批准人/日期：
注:该工艺的指导文件为《YC/ZY-04》《打磨工序作业指导书》。
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验 证 报 告
我工艺验证小组分别于某年5月18日对打磨工序中各个验证点进行实际操作验证，验证依据为我公司编制的《打磨工序作业指导书》，其验证记录结果见“打磨工艺验证记录表”。
从验证的记录结果来看，我公司所采用的打磨工艺方法和参数都是完全能满足我公司实际生产中打磨件的要求的。所打磨的打磨件都是符合我公司编制的《打磨工序作业指导书》各个操作方法和工艺技术参数的要求。
本次验证结果符合预期的计划，真实有效。
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×××× 厂
工艺验证小组
某年5月18日
×××× 厂
堆瓷工艺验证方案
一、验证目的
为了验证堆瓷出的堆瓷件符合我公司工艺文件中的“堆瓷工序作业指导书”中的要求。 二、验证方案前提：
对堆瓷前对金属是否进行预氧化处理；在堆积瓷粉的过程中是否进行吸水和加压处理；上釉的烧结温度及升温方法进行验证，这几个工艺参数进行验证，并对验证结果进行记录比较，以确定最佳工艺方案。 三、数据分析：
a、堆瓷前对金属是否进行预氧化处理所产生效果的分析；
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b、在堆积瓷粉的过程中是否进行吸水和加压操作所产生效果的分析； c、以厂家提供瓷粉的要求温度960℃为基准进行，每降低或上升20℃为验证点进行试验，以此来确定最佳的烧结温度；
d、在上釉烧结的升降温度的过程中，以是否在高温或低温停留进行验证，以此来确定最佳的升温方法。 四、堆瓷验证计划 1、验证小组的成立：
我厂成立以 （人名）、共三人为堆瓷验证小组对此验证工作负责。
2、验证时间：计划于某年5月19日对堆瓷情况进行初步验证，持续堆瓷一天。
3、验证地点：上瓷车间。
验证小组组长： 日 期 ：
堆瓷验证记录单
a、堆瓷前对金属是否进行预氧化处理所产生效果的分析； 预氧化处理 结果 基本上不会出现气泡。 1 无预氧化处理 出现气泡的概率相当的高。 结论 堆瓷前对金属应进行预氧化处理为宜。 2 b、在堆积瓷粉的过程中是否进行吸水和加压操作所产生效果的分析。 .
. 及时进行吸水 瓷体颜色层次效果较好。 结果 没有进行吸水 瓷体颜色模糊层次不清。 结论 在堆积瓷粉的过程中应采取及时吸水操作为宜。 加压操作 结果 没有加压操作 瓷体基本上不会产生气泡。 结论 在堆积瓷粉的过程中不应进行加压操作为宜。 c、以厂家提供瓷粉的要求温度960℃为基准进行，每降低或上升20℃为验证点进行试验，以此来确定最佳的烧结温度； 960℃+20℃ 瓷体产生气泡的概率相当高。 3 瓷层效果受到损害 瓷层效果受到损害 结果 960℃-20℃ 结论 瓷粉的要求温度960℃
记录人/日期： 批准人/日期： 注:该工艺的指导文件为YC/ZY-02《堆瓷工序作业指导书》。
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验 证 报 告
我工艺验证小组分别于某年5月19日对堆瓷工序中各个验证点进行实
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际操作验证，验证依据为我公司编制的《堆瓷工序作业指导书》，其验证记录结果见“堆瓷工艺验证记录表”。
从验证的记录结果来看，我公司所采用的堆瓷工艺方法和参数都是完全能满足我公司实际生产中堆瓷件的要求的。所堆瓷的堆瓷件都是符合我公司编制的《堆瓷工序作业指导书》各个操作方法和工艺技术参数的要求。
本次验证结果符合预期的计划，真实有效。
×××× 厂
工艺验证小组
某年5月19日
×××× 厂
修瓷工艺验证方案
一、验证目的
为了验证修瓷出来的修瓷件符合我公司工艺文件中的《修瓷工序作业指
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导书》中的要求。 二、验证方案前提：
对堆瓷冠桥形态修整过程中是否防止过热，金-瓷结合界面的厚度，上釉前瓷层表面细磨手用何种打磨材处理对上釉后的影响。 三、数据分析：
a、在形态修整打磨过程中是否预防产热对瓷牙的影响。
b、在金-瓷结合界面的厚度是否具备打磨所需要的厚度，从1.1～1.3厚度段开始，每下一阶段增加0.2mm，直到1.7mm～1.9mm结束进行验证判断合适厚度。
C、使用何种打磨材对上釉前瓷牙表面进行细磨处理获得的效果。 四、修瓷验证计划 1、验证小组的成立：
我公司成立以 （人名）、共三人为形态整理（修瓷）验证小组对此验证工作负责。
2、验证时间：计划于某年5月20日对形态整理（修瓷）情况进行初步验证，持续形态整理（修瓷）2天。 3、验证地点：车瓷部。
验证小组组长：
日 期 ：
修瓷工艺验证记录表
a、在形态修整打磨过程中是否预防产热对瓷牙的影响。 1 结果 不防止产热 .
防止产热 瓷体内部基本上不会出现裂纹现象。 瓷体内部出现裂纹的概率相当高。 . 结论 在形态修整打磨过程中应预防产热为宜。 b、在金-瓷结合界面的厚度是否具备打磨熔附所需要的厚度，从1.1～1.3mm厚度段开始，每下一阶段增加0.2mm，直到1.7～1.9mm结束进行验证判断合适厚度。 1.1～2 结果 1.3mm 不具备 1.3mm～1.mm 具备 1.3～1.5mm 1.5～1.7mm 具备 具备 0.9～1.1mm 不具备 结论 在金瓷结合界面的厚度应控制在0.3～0.9mm之间为宜。 C、使用何种打磨材对上釉前瓷牙表面进行细磨处理获得的效果。 金刚砂车针 上釉后瓷体表面光滑无细条纹。 3 结果 二氧化硅砂石 上釉后瓷体表面粗糙条纹较多。 结论 上釉前瓷体表面用金刚砂车针处理为宜。 记录人/日期： 批准人/日期：
注:该工艺的指导文件为YC/ZY-05《修瓷工序作业指导书》。
×××× 厂
验 证 报 告
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我工艺验证小组分别于某年5月20日对修瓷工序中各个验证点进行实际操作验证，验证依据为我公司编制的《修瓷工序作业指导书》，其验证记录结果见“修瓷工艺验证记录表”。
从验证的记录结果来看，我公司所采用的修瓷工艺方法和参数都是完全能满足我公司实际生产中修瓷件的要求的。所修瓷的修瓷件都是符合我公司编制的《修瓷工序作业指导书》各个操作方法和工艺技术参数的要求。
本次验证结果符合预期的计划，真实有效。
××××厂
工艺验证小组
某年5月20日
×××× 厂
消毒工艺验证方案
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一、验证目的
为了验证消毒出的消毒件符合我公司工艺文件中的“消毒管理制度”中的要求，见附件6《消毒管理制度》。 二、验证方案前提：
对我公司进出的待消毒品（包括委托加工的牙模和加工完毕的义齿成品）用消毒柜消毒的时间这个工艺参数进行验证，并对验证结果进行记录比较，以确定两种消毒品的最佳消毒时间的工艺方案。 三、数据分析：
a、对委托加工的牙模实施20min、30min、和40min三个时间段消毒，并对五组样品进行细菌培养，以判定合适的牙模消毒时间。
b、对委托加工好的义齿成品实施20min、30min、和40min三个时间段消毒，并对五组样品进行细菌培养，以判定合适的义齿成品消毒时间。 四、消毒验证计划 1、验证小组的成立：
我公司成立以(人名）三人为消毒验证小组对此验证工作负责。 2、验证时间：
计划于某年6月下旬对消毒情况进行初步验证，连续消毒一天。 3、验证地点：公司消毒车间、公司质技科。
4、对消毒品的检验委托外企业进行测试，并由其出具检测报告。
验证小组组长：
日 期 ：
牙模消毒效果记录表(表1)
实验程序:
按无菌操作,分别用漫有生理盐水的3支无菌棉签浮抹三个经过不同时间消毒后的石膏牙模,再分别折断这些棉签于编过号的无菌试管中密闭。
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分别用10ml的洗脱液加入3支试管中充分混匀,10倍递减稀释,对每个稀释度分别取10ml于经灭菌过的平器皿内(每个稀释度倾注两个平板),将已经灭菌过的营养琼脂培养基倾注于已经加入样品液体的平皿中,每皿约20ml,将平皿盖好,小心摇匀,平放在台上,待琼脂凝固后翻转平皿,使底向上,置于37℃±2℃的电热培养箱中培养48小时,同时将4-5两个未消毒的对照牙模按上述方法一起放入电热培养箱中培养观察,观察并判断。
实验项目 实验日期 细菌总数 某-6-25 样品数量 产品编号 5件牙模 1-3已消毒, 4-5未消毒(对照组) 实验依据 来样标准 GB1980-1995一次性使用医疗用品卫生标准 ×××× 厂 实验仪器设备 超净工作台、高压灭菌器、电热培养箱、电热干燥箱等。 实验项目及结果: 序号-消毒时间 1-20min 2-30min 3-40min 4-0min 5-0min 结 论
原液 4 0 0 135 123 稀释10倍 2 0 0 12 17 稀释100倍 0 0 0 5 4 平均值 5 0 0 235 145 根据实验结果,将该产品消毒时间确定在30min能达到消毒效果。 记录人/日期： 批准人/日期：
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加工成品消毒效果记录表(表 2 )
实验程序:
按无菌操作,分别用漫有生理盐水的3支无菌棉签浮抹三个义齿成品表面和凹面,,再分
别折断这些棉签于编过号的无菌试管中密闭。
分别用10ml的洗脱液加入3支试管中充分混匀,10倍递减稀释,对每个稀释度分别取10ml于经灭菌过的平器皿内(每个稀释度倾注两个平板),将已经灭菌过的营养琼脂培养基倾注于已经加入样品液体的平皿中,每皿约20ml,将平皿盖好,小心摇匀,平放在台上,待琼脂凝固后翻转平皿,使底向上,置于37℃±2℃的电热培养箱中培养48小时,同时将4-5两个未消毒的对照牙模按上述方法一起放入电热培养箱中培养观察,观察并判断。
实验项目 实验日期 细菌总数 某-6-25 样品数量 5件牙模 产品编号 1-3已消毒 4-5未消毒(对照组) 实验依据 来样标准 GB1980-1995一次性使用医疗用品卫生标准 ×××× 厂 实验仪器设备 超净工作台、高压灭菌器、电热培养箱、电热干燥箱等。 实验项目及结果: 序号-消毒时间 1-20min 2-30min 3-40min 4-0min .
原液 6 0 0 153 稀释10倍 3 0 0 123 稀释100倍 0 0 0 6 平均值 3 0 0 168 . 5-0min 结 论
115 12 2 350 根据实验结果,将该产品消毒时间确定在30min能达到消毒效果。 记录人/日期： 批准人/日期：
×××× 厂
验 证 报 告
我工艺验证小组分别于某年6月25日对消毒工序中各个验证点进行实际操作验证，验证依据为我公司编制的《消毒工序作业指导书》，其验证记录结果见“消毒工艺验证记录表”。
从验证的记录结果来看，我公司所采用的消毒工艺方法和参数都是完全能满足我公司实际生产中消毒件的要求的。所消毒的消毒件都是符合我公司编制的《消毒工序作业指导书》各个操作方法和工艺技术参数的要求。
本次验证结果符合预期的计划，真实有效。
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×××× 厂
工艺验证小组
某年6月25日
附件1：
修模工序作业指导书
1.接收模型：石膏车间在接收模型前应认真检查模型是否清楚，咬合是否适宜，牙齿自备是否够位。 2.模型制作：
2.1在石膏模型修整机上按标准修整模型，先从后牙区磨平切齐，再以此为基准磨平底部，即从牙齿冠部的龈沟，到磨平底部为 10mm±2mm 。
2.2在石膏模型的基牙底部及近远中牙列部分设计固位钉孔，并用打孔机分别打孔。打孔时依打孔机轴向光束定位，注意钻针不要超过6mm 。
2.3在模型底部用手机磨出固位槽或沟，以防止分割后的模型各部位移位。
2.4用 502 胶水粘固修模钉于基牙底部的固位孔中，其近远中牙列的固位孔可以火柴棒或竹签取代，亦应同法粘固，并按修模钉的高度截齐。再在底部和修模钉上涂以石膏分离剂。 3.分割模型：
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3.1选择并试放工作模型于橡皮底座上，然后取出，再将调好的普通石膏灌入橡皮底座套里，将带有修模钉的工作模型底部插入石膏中，稍加修整后待石膏硬化。 3.2等待约30分钟，待石膏初硬化期完成后，方可从橡皮底座中取出工作模型。 3.3分割模型时，线锯应平行并按铅笔标出的示线进行，切忌歪斜。使用时不要太用力，以保持垂直运动，缝隙中的石膏屑，可用蒸汽清洗或吹干净即可。 3.4由底部的支持钉处轻轻敲打或扭动，即可将修模从模型中取出。 4.颈缘修整
4.1首先，用铅笔画出修模的颈线，并标志出由唇面至近远中邻面设置的 0.7～1.0mm 的肩台。用钨钢钻头把修模颈缘以下多余的石膏磨除，对修模颈线应适当延长 0.5mm 以补偿合金的收缩。切勿损坏边缘或伤及牙体部。 5.上咬合架
5.1 上咬合架：检查并调整咬合架，使其各部件均符合标准后，即把固定好的上下蜡记录模型放置于架上，分次用石膏固定架之上、下颌体。待石膏凝固后，打开架，检查咬合情况，如无错位，即可开始下一道工序地制作。
附件2：
铸造工序作业指导书
1烧焙：烧焙即铸模的预热过程。蜡型包埋后，只要包埋材料凝固就可以在 100 ℃下进行充分干燥。加热要缓慢均匀，以每分钟上升 10 ℃为宜，如果升温速度过快，会导致铸模烧裂。当升温至 300 ℃左右时应保留 40 分钟左右，在 1～3 小时内，使温度逐渐上升到 700 ℃，然后再将铸圈倒置，使铸孔向上，以便使铸型中的气体充分排出，在 30 分钟后使温度上升至 800 ℃时，即开始铸造。
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1.1烧焙方法：铸型烧焙使用电烤箱进行，或使用液化石油气—氧气。 1.2注意事项：
1.2.1铸型的烘烤与烧焙应逐渐加温，若加热速度太快，会使包埋材料中的水分在短时间内大量蒸发，造成内外温差过大，而使铸型爆裂。
1.2.2磷酸盐包埋料在 200 ℃以下的加热条件下，内部反应进行不完全，不能转化为最终生成磷酸三镁，如果此时铸造，金属和包埋材料会发生反应，产生氨气及水蒸气。磷酸盐系包埋材料从 350 ℃升温到 800～850 ℃的时间应不少于 90 分钟。达到温度后，仍需维持 30 分钟左右方可进行铸造。这样可使包埋材料的膨胀率和强度均处于最高状态，铸圈的内外温度亦趋一致，铸造的成功率就可达到最佳状态。
1.2.3铸造圈达到规定的温度和时间后，就应及时铸造，若铸造圈冷却后再度加热的方法，会导致包埋材料的强度和膨胀率下降，影响铸件质量，所以，一般不宜采取再度加热的方法。
2铸造：铸造的过程包括熔化合金和将液态合金通过一定方法铸入铸型腔内形成铸件两个方面。熔化合金的热源种类有很多，如汽油吹管火焰、煤气吹管火焰、高频感应熔化合金、炭棒电弧熔金、乙炔氧气吹管火焰及钨电极弧熔金及电阻加热熔金、氢氧火焰与等离子弧熔金等种种方法。现使用的是高频离心铸造机进行金属的熔化和铸造（以高频感应熔化合金为例）。
2.1操作前准备：设备在使用前应仔细检查地线是否符合标准，接地是否良好；注意电源电压应为单相 220V，频率 50Hz，波动范围为± 10 ％。电源容量不能小于 6.5kw。此外，还应注意设备安放位置与墙壁应有一定距离，以保持良好通风；同时，设备脚轮应安放平稳，以防虚振。然后，根据合金种类，选择并调整熔金选择旋钮。 2.2操作方法：
2.2.1接通电源总开关，风机冷却系统工作。开机后预热 5～10 分钟进行铸造。
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2.2.2将加温预热的铸模，放在 \"V\" 形托架上，调整铸造的中心位置及臂的平衡，并锁紧。 2.2.3将滑台对准电位电极刻线，以便接通控制高压电路，否则不能熔解合金。 2.2.4关好机盖，按动熔解按钮，熔解指示灯亮，栅极和板极电流表指针分别显示读数，其比值为 1：4～1：5 。
2.2.5通过观察窗观察熔解过程，至金属沸点出现，即绝大多数合金熔融，铸金崩塌呈镜面状，镜面破裂即为铸造时机。此时立即按动铸造按钮，铸造指示灯亮，滑台转动开始铸造。一般为 3～10 秒钟。
2.2.6按动停止按钮，铸造即停止，全部熔铸完成。待离心滑台停止转动后，打开机盖，取出铸模，随即将滑台对准定位线，使工作线圈充分冷却。如需连续铸造，按照上述程序重复操作，但每次应间隔 3～5 分钟，连续熔解 5 次后，应风冷间歇 10 分钟。若不再使用铸造机，冷却 5～10 分钟后关闭电源。 2.3高频离心铸造机的使用注意事项：
2.3.1使用设备的环境温度为 5～35 ℃，相对湿度小于 75% 。
熔解过程中不要拨动熔金选择按钮，以防发生放电现象；逼供注意观察熔金的沸点出现，不得超温熔解，以防烧穿坩埚。
2.3.2铸造停止，但滑台因惯性仍继续转动时，禁止拨动熔解按钮，以防电击损坏设备。 2.4铸造操作：
2.4.1高频离心铸造机的操作前准备及操作过程，见上述和操作规程。 2.4.2将足量的镍铬合金块放入已预先加热的坩埚内固定好。
2.4.3在镍铬合金块开始熔解的时候，从烤炉内取出铸造圈固定在铸造机上，使坩埚紧靠铸型并调整平衡配重。
2.4.4将工作线圈操纵杆放在熔解位置上，调整铸造时间，盖好铸造盖板，按动熔解按钮，同时将输出功率控制旋钮顺时针方向旋转，使电流达到 0.6～0.8A ，栅流和阳流的比值
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在 1/4～1/3 之间。
2.4.5通过观察窗观察合金的熔解情况，当合金熔化至铸造最佳状态时，立即将输出功率旋钮逆时针退到“ 0 ”位，随即推动工作线圈操纵杆至铸造位置，按动铸造钮，离心铸造立即开始。
2.4.6待离心铸造机停止旋转后，打开盖板，取出铸型，铸造即告完成。 2.5铸件的处理要求
2.5.1铸件的冷却：冷却方式与铸件的质量有着密切的关系。一般有快速降温冷却和室温中自然冷却两种。如果采取急速冷却处理，铸件的内应力会快速释放，从而导致铸件产生较大的变形，并使合金的脆性增大或产生裂纹，导致铸件报废。因此，应采取铸件自然冷却的方式，以保证铸件质量。
2.5.2铸件的清理：可先用铁锤轻轻敲击铸型，使铸件从外包埋材料中分离，再经过反复摇动振荡，使内层包埋料大部分脱落，然后再对铸件进行喷砂处理，以去除铸件表面粘附的部分包埋料及金属氧化膜，使表面光洁。注意在喷砂过程中，应不断转动铸件。
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附件3：
打磨工序作业指导书
1铸件的切割和磨平：
1.1铸件经清理后采用不同的磨轮及砂石切割掉无保留意义的铸道和排气道等，但应注意保留金属内冠舌侧的夹持柄，待使用合适后方可切除。
1.2磨平：利用各种磨轮、砂石及磨料等工具，在一定的压力、速度条件下，使铸件达到厚薄适宜、边缘圆钝、外观美观的标准。
1.2.1铸件的磨平原则是由粗到细，由外到内，由大到小。 1.2.2其方法是轻压力，细磨料，快速度，不损伤。
1.2.2.1用大砂轮、硬磨头等工具将铸道残余部位予以磨除，然后修整逐渐边缘外形，使之圆钝并具有整体协调、线条流畅的外观。
1.2.2.2选用各种不同规格、外形的砂石，磨除铸件磨光面及组织面的金属小瘤和进入倒凹区的金属小丘等，然后在模型上试合、调整，达到完全就位。
1.2.2.3用金刚砂石或白矾石等将铸件表面磨平整，硬选用细小砂石，轻轻磨平，但冠的邻接部位暂不能磨，待试戴后再处理。
1.2.2.4细磨金属内冠表面，磨掉表面的氧化层，并使内冠表面不留棱角。也可用纱布条卷曲在砂纸夹轴上对铸件磨光面做进一步细化磨平，对磨不到的部位可用各种形式金刚
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砂橡皮轮磨光，用布轮、毛刷等磨具加浮石粉糊剂反复对铸件表面摩擦，摩擦时要经常变换方向，从不同角度摩擦被打磨的部位，使铸件表面 达到平整和圆滑程度。
1.3铸件切割和磨平的注意事项：
1.3.1在铸件切割磨平过程中，注意防止铸件产热，应经常用冷水降温或使用产热量小的砂轮和砂石等磨具。
1.3.2注意对铸件细小重要部位，如组织面及颈缘、邻面等的保护。
1.3.3金属基底瓷结合面的处理，在金-瓷结合界面用尖钻磨改边缘线，使结合处的交界线呈锐角，以防止遮色瓷显露；并用小弯卡尺测量冠的各部厚度，要求金属内冠前、后牙厚度为0.3～0.5mm，舌侧非瓷区厚度为0.5～0.0mm，同厚薄区域内，厚薄应均匀，对过厚部位要予以调磨，并使其表面光滑；冠与基牙要求密合，金属内冠无洞孔，无金属瘤。 2修模的试戴
2.1将内冠戴入修模之上，并进行以下检查：①就位是否顺利并到位。②有无过大、过小，有无翘动与变形。③冠边缘是否与颈缘密合，有无过长或过短。④冠的近远中面与邻牙的间隙是否合适，就位时有无防碍。⑤戴上内冠后，上下牙的颌间距离是否标准，内冠的切面与对牙合牙的切面之间的距离是否具备堆瓷熔附所需要的厚度与宽度。
2.2喷砂：使桥体在（ 2～4 ）× 102Pa压力下，以80～100目氧化铝或石英砂，以45°角喷牙体表面，清除内冠表面附着物及氧化物，并形成微观的粗化面，保证其表面无亮点。然后再放在蒸馏水内超声清洁 5～10 分钟，以洗净表面的残屑，检查喷砂是否完全，喷砂完毕后应无任何光泽。
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附件4：
上瓷工序作业指导书
1预氧化：金属内冠连同耐火盘在炉膛口充分干燥后送入炉内，按照所用材料的操作说明掌握温度与时间。一般是高于堆瓷熔点 4 ℃，保持者 35 分钟，以去除附着在金属表面的油污及操作过程中混入的气体，预防产生气泡。然后，再升温到 1000 ℃ ，真空度为 10.1kPa并放气，在空中预氧化物 5 分钟后取出、冷却。处理后，金属内表面就形成了
一薄层均匀的氧化膜。
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2堆瓷：
2.1笔积法：把堆瓷材料涂厚筑塑成所需形态，适合显示堆瓷层微妙变化的混合色，多用于不透明堆瓷筑塑、牙本质堆瓷回切后的牙釉着色及特殊颜色堆瓷筑塑。 2.1.1因笔含有的水分，在筑塑时必须常用面纸或纱布吸水。
2.1.2采用每次少量筑塑的手法进行，即便如此，也可能埋入气泡，较费时。
2.1.3在涂敷完毕前，不可进行填压操作，填压时必须使用别的器具来振动。 2.2调刀法：一次大用量的筑塑方法，可快速完成，适用于牙本质色堆瓷的筑塑。2.2.1不会有水分过多的现象，因此不必反复地吸水操作。
2.2.2可以大量地筑塑，操作快、埋入气泡概率少，且可运用调刀背进行回切。 2.2.3用调刀在表面抹干或轻敲，不必变换器具便可作填压操作。 2.3 步骤：
2.3.1 选择足量的牙体层瓷，切端瓷和透明瓷，在玻璃板上用蒸馏水调和成糊状。 2.3.2 工作模型浸于水中后取出，缺隙过的盖嵴处涂上分离剂或垫一层薄纸。 2.3.3 将内冠置于修模上，有毛笔或雕刀把牙体层瓷堆在内冠表面。 2.3.4 回切：注意牙体的长短、宽窄、牙弓弧度的连续性及咬颌。
前牙：先切唇切1/3处，再切中1/3，再回切舌侧，最后修整出切端指状结构。后牙：修整出大小浅窝牙尖结构。
2.3.5 添加切端瓷，在其与牙体瓷间涂少量效果瓷，如发育叶瓷、opal瓷等。
2.3.6添加透明瓷，完成后取下添加近远中面部位，瓷层应与构筑层一致，并恢复牙体从邻面的外形。
2.3.7 震水、吸水：构筑后的外形比较实际大，以弥补烧瓷过程中10%左右的体积收缩、烧结。
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上瓷焙烧作业指导书
一、检查上一步骤的疏忽及遗漏，包括表面喷砂是否一致，有无亮点、砂眼、收缩孔等，将其置于模型上咬合间隙、牙弓弧度，颈缘密合，是否翘动等。 二、金属内冠的处理
1、将铸造体浸入氯仿中，借以除去附着在铸造体上的手指油渍以及橡胶轮等的刀削屑。将其放置在超声波洗净器中，清洗15分钟。
2、铸造体上常会附着金钢砂等细微粒子，对陶材的结合力及陶质等皆会起不良影响，因此需要将铸造体放入装有氢氟酸的塑胶容器内洗净，再用流水彻底清洗。 3、将铸造体置于耐火烧成皿上，放入650℃的炉内加热，减压10～15分钟。 4、除气完毕后，由炉内取出，置于玻璃器冷却。
5、将铸造体浸入氢氟酸中，以超声波洗净5分钟，去除表面黑色斑点。处理过的铸造体，不可再手指触摸，应用干浄的小钳子或有钩的钳子挑起。 6、酸处理后的铸造体放空气中预氧化5分钟，形成氧化膜。 三、不透明层的涂刷
1、按比色要求选择适合的不透明瓷粉（膏），从冠顶部至颈部各面涂刷，形成一薄层均匀的透青约0.1mm，刷完后用雕刀轻轻震荡，使其均匀，检查内冠内侧壁是否有多余的不透明层，如有则清理干净，烧结。
2、涂层时注意掌握厚度，不可有遗漏、透青，桥体外下隙不可有积存、烧结。 3、正确的不透明层烧结后应为“鸡蛋壳”状，不能有白垩状，并应有一定的光泽，注意不要污染其表面（不能用手接触，因为有油脂或其他异物）。 四、筑盛牙本质
1、焙烧完毕的不透明物表面上应有水份，这样牙本质才易附着。
2、笔尖沾取少量混合成乳霜状的牙本质，由邻接面涂起，接着涂抹其他的邻接面。以带
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