涂装师培训

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理论课程：40学时 实作课程：120学时

一、涂装厂简介

涂装厂主要从事车身整车涂装及小件涂装工作。

涂装厂由生产管理科、技质科、综合管理科、生产车间四部分组成。目前车间拥有五大设备生产流水线：前处理电泳线，PVC线，中涂线、小件线、两条面漆喷涂线及六个烘烤炉。其中前处理电泳线采用阴极电泳，槽液的稳定性好、电泳漆膜外观质量好、物理性能好，整条流水线具有相当高的技术含量和自动化水平。

白件车身入库存 预擦洗 上线 预脱脂 涂装工艺流程图：

磷化 表调 水洗 脱脂 水洗 纯水洗 阴极电泳 超滤水洗 涂焊缝密封胶 电泳烘干 下线 水洗 铺放隔音垫 喷车底涂料 烘干 刮灰 烘干 喷中涂 检验 打磨 打磨

检验 喷面漆 烘干 合格出库 检验 修补抛光 二、涂装工艺

汽车涂装是汽车制造的主要工艺之一。涂装是指将涂料覆于工件物面上，经干燥成膜的工艺。涂装工艺是根据产品（汽车）的涂装要求、涂层的标准及使用条件和涂装施工现场条件而进行设计的。它由若干道工序组成，包括前处理工艺、密封胶工艺、涂刮腻子工艺、中涂工艺和面漆工艺。在实际生产过程中涂装工艺通过涂装关键工序明细表、涂装工艺质量控

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生产厂与生产工艺

制点明细表、油漆检验卡片、涂装工艺卡片、操作规程、材料消耗定额表等工艺文件来表示。涂装主要有三大作用：保护作用（防腐蚀、抗老化和耐各种介质的作用）；装饰作用和特种功能。涂装厂共设有五个质量控制点：脱脂、电泳、涂焊缝密封胶、喷中涂漆、喷面漆。 （一）常用涂装方法：

涂装厂常用的涂装方法有：电泳涂装法、空气喷涂法和静电喷涂法 1、电泳涂装法

一种特殊的涂膜形成过程，是将具有导电性的被涂物浸渍在电泳涂料槽中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其相对应的阴极（或阳极），并在两极之间通直流电，在被涂物上析出均一、水不溶涂膜的一种涂装方法。（我们公司采用阴极电泳涂装法：即被涂物为阴极） 2、空气喷涂法

利用压缩空气的气流将涂料雾化成雾状，在气流带动下，涂到被涂表面的一种涂装方法。 3、静电喷涂法

一种比较先进的喷涂法。是以接地的被涂物作为阳极，涂料雾化漆或栅栏作为阴极，利用同性相斥、异性相吸的原理，并借助于高压静电场的作用，使喷枪射向工作的漆雾带电，并在电场的作用下把带电漆雾迅速移向带异种电荷的工件表面，从而形成均匀的漆膜的一种涂装方法。

（二）涂装的三要素：

1、涂装材料（涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件）

2、涂装工艺（是充分发挥涂装材料的性能，获得优质涂层，降低涂装生产成本和提高经济效益的必要条件）

3、涂装管理（是确保所制定的工艺的实施，确保涂装质量的稳定，达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件） （三）涂装的主要工序 1、涂装前处理（预处理）：

⑴、作用：去除被涂件构成物之外的所有异物，提供适合于涂装要求的良好基础，以保证涂层具有良好的防腐性能和装饰性能。包括涂装前预擦洗、预脱脂、脱脂、表调、磷化等工序 ⑵、工艺质量管理项目：

A、白件车身的质量（应无锈、无严重油污） B、各工序处理液的浓度、温度、时间应满足工艺要求 C、设备运行正常

D、检查所得磷化膜外观质量应达到产品的要求

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生产厂与生产工艺

2、涂料的涂布：包括涂电泳底漆、涂中涂漆、涂面漆等； ⑴ 涂电泳底漆

作用：提高车身的耐腐蚀性，保证公司的质量目标。 工艺质量管理项目： A、生产环境、设备

B、槽液的固体份、灰份、PH值、溶剂含量、温度等 C、电泳的电压、膜厚、泳透力、通电时间等

D、涂膜的外观、硬度、厚度、附着力、冲击强度、耐水性、耐盐雾性等 ⑵ 涂中涂漆：

作用：保护底漆涂层和腻子层（防止被面漆咬起），增加底漆涂层与面漆涂层间的结合力，提高涂层的装饰性，增加涂层的的厚度，提高涂层的耐水性和装饰性（丰满度、光泽、鲜映性）。 ⑶ 涂面漆：

在多层涂装工艺中，涂布最后一层涂料的工序称为涂面漆 作用：提高涂层的光泽、丰满度和装饰保护性能。 涂中涂漆、面漆工艺质量管理项目：

A：空气的清洁度，喷房的温度、相对湿度、风速、链速等 B：油漆的清洁度、粘度 C：喷涂压力 3、涂膜的烘干

定义：在高温下将涂膜进行干燥和固化的过程称为涂膜的烘干 工艺质量管理项目：烤房的温度、链速、烘烤时间等 （四）涂装的辅助工序：

指不是组成涂装工艺必不可少的工序，而是对主要工序起辅助作用的工序。包括涂密封胶、铺放隔音垫、喷涂车底涂料、刮灰、打磨、抛光、质量检查等工序。 1、涂密封胶（又称PVC密封胶）

分类：涂密封胶工序可分粗密封和细密封

粗密封：系对车身内腔的所有焊缝进行密封，对外观要求较低

细密封：系指对外观要求高的车身外表的缝隙压涂上PVC密封胶，随后对压涂后的密封

胶进行修饰

作用：提高车身的密封性和耐蚀性，最终提高汽车的舒适性和使用寿命

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生产厂与生产工艺

2、铺放隔音垫

作用：提高车身的密封效果 3、喷涂抗石击车底涂料

涂装厂采用人工高压无气喷涂法进行喷涂抗石击车底涂料

作用：提高车身的防震、抗石击性 4、刮灰

定义：利用高温原子灰使工件表面获得平整的过程。

注意事项：刮灰前先对需刮灰的电泳漆表面进行打磨，以增加腻子与车身的结合力；原子灰与固化剂的比例要随气候的变化作适当调整；刮灰时必须做到薄刮，一次刮涂≤1mm，防止砂眼夹杂，分次刮涂，切不可一次刮得太厚，尤其是第一道不可刮厚。

作用：填平车身的凹处，提高涂层的外观装饰性。 5、打磨

定义：利用砂纸、砂布使工件平整、光滑的过程。

作用：清除底材表面上的毛刺及杂物（如浮锈等）；消除工件被涂面的颗粒，粗糙和不平整度（如刮灰后的工件表面在干燥后都需靠打磨来获得平滑的表面；增加涂层的附着力（如刮涂原子灰前对电泳漆表面进行打磨）。 6、抛光

定义：使面漆涂层具有柔和、稳定的光泽，使漆面更加平滑，以提高涂层装饰性的一种手段

作用：提高油漆涂层的装饰性和保护性能，消除面漆漆膜表面质量缺陷，如轻微的流痕、桔皮、颗粒、失光、轻微擦伤痕等，以达到精饰的目的。

三、涂装材料 1、涂装前处理用材料

主要包括预擦洗清洗剂、脱脂、表调及磷化材料 2、汽车用底漆（主要是电泳底漆）

电泳底漆是直接涂饰在经过表面预处理的工件表面上的第一道漆，它是整个涂层的基础。根据所采用的电泳涂装方式的不同（被涂物在电泳涂装过程中所处极性不同），电泳底漆可分为阳极电泳底漆和阴极电泳底漆两种。我们公司采用的是阴极电泳底漆。 3、汽车用中间层涂料

所谓中间层涂料是作为介于底漆层和面漆层之间的涂层所用的涂料，主要包括：聚脂腻

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生产厂与生产工艺

子（俗称原子灰）、中涂涂料。 4、汽车用面漆

汽车用面漆是汽车多层涂装中最后涂层用的涂料，它将会直接影响汽车的装饰性、耐候性和外观等。

汽车用面漆按漆基分类主要有以下六大类： ⑴三聚氰氨醇酸树脂面漆； ⑵丙烯酸树脂系磁漆； ⑶聚氨基甲酸酯磁漆； ⑷醇酸树脂系磁漆；

⑸硝基磁漆（俗称汽车喷漆）； ⑹过氯乙烯树脂磁漆。 5、汽车用特种涂料

主要包括PVC密封胶、抗石击车底涂料 6、涂装后处理材料

主要是抛光蜡和涂膜保护蜡 7、其他辅助材料

⑴打磨材料，一般用耐水砂纸，砂纸号码代表所用磨料的粒度，号码越大，粒度越细。涂装工艺中，其范围为：

耐水砂纸240#-500#：供湿打磨腻子层用；

耐水砂纸800#-1000#：供湿打磨中涂层、面漆层用； 耐水砂纸2000#：供面漆后湿打磨颗粒等轻微质量问题用。 ⑵擦净材料

擦净用材料是浸有不干性树脂的纱布（称粘性擦布）

四、质量控制

在涂装过程中，加强质量检查是保证涂装质量和降低产品返修率的重要手段。各检验员在检查车身时，对发现质量问题必须在质量记录表上作记录，记录要求清晰，准确。 （一）、工艺流程卡管理办法

工艺质量流程卡是记录每道工序质量完成情况的记录卡，不但能提高员工质量意识，同时使产品有标识及可追溯性。

1、工艺质量流程卡一车一卡，凭卡转序交接；

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生产厂与生产工艺

2、操作工在完成本工序并检查无质量问题后在流程卡上签字，下道工序在工序交接时必须由本人签字，如对上一工序验收合格，则在“对上序质量意见”栏划一横线或写“无”，如存在质量问题，应退回返修；

3、各工序操作人员应规范填写工艺质量流程卡，签字应用黑色笔或蓝色笔，也可采用盖章方法，但都应注明填写日期，且不得有漏填、错填、遗失等；

4、检验员在检验后，合格的在流程卡上签字，并在交检合格结论栏上打“√”；如不合格，应在流程卡反面的图示上准确标明质量缺陷的名称、部位，并在车身上用木工笔标明，退回返修，在流程卡的交检合格结论栏上打“×”；

5、完成最后一道工序后，应由专人将工艺质量流程卡交付管理科，由统计员统计后统一管理、存档。

（二）、涂装过程中常见涂膜缺陷、产生原因及防治方法 1、流挂

定义：指在涂覆和固化期出现的下边缘较厚或流痕的现象，称为流挂。 产生原因：

⑴所用溶剂挥发过慢或与涂料不配套；

⑵一次涂得过厚，喷涂操作不当，喷枪用力过大； ⑶涂料粘度偏低。 防治：

⑴正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度；

⑵提高喷漆工操作的熟练程度，喷涂均匀，一次不宜喷涂太厚； ⑶严格控制涂料的施工粘度和温度； ⑷保证喷漆房环境温度保持在工艺范围内。 2、颗粒

定义：涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象称为颗粒。 产生原因：

⑴涂装环境的空气清洁度差。喷漆房、流平室和烘干室内有灰尘。 ⑵被涂物表面不洁净；

⑶施工操作人员的工作服、帽子及涂装前擦净用材料掉纤维； ⑷涂料未充分搅拌或过滤。 防治：

⑴喷漆房、流平室和烘干室的送风除尘要充分，确保涂装环境洁净

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生产厂与生产工艺

⑵被涂物要洁净

⑶操作人员要穿不掉纤维的工作服及帽子，进喷漆房时经过风淋室进入 ⑷油漆要按工艺要求进行过滤 3、露底、遮盖不良

定义：由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的现象称为露底；因涂得过薄或涂料遮盖力差未遮住底面（底色）的现象称为遮盖不良。 产生原因：

⑴所用涂料的遮盖力差或在使用前未搅拌均匀； ⑵涂料的施工粘度偏低，涂得过薄； ⑶喷涂时不仔细，发生漏涂现象。 防治：

⑴选用遮盖力强的涂料，增加涂层厚度，涂料在使用前和涂装过程中充分搅拌； ⑵在工艺范围内适当提高涂料的施工粘度，每道涂装应达到工艺规定的喷涂厚度； ⑶提高操作工的操作熟练程度。 4、咬底

定义：涂面漆后底涂层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象称为咬底。 产生原因：

⑴底层或中涂层未干透就涂面漆； ⑵涂层涂得过厚。 防治：

⑴底层或中涂层干透后再涂面漆；

⑵先在中涂层上薄薄涂一层面漆，等闪干后再喷涂。 5、缩孔

定义：受被涂面存在的（或混入涂料中）异物（如油、水等）的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。 产生原因：

⑴调漆设备及用具不洁净，使有害异物混入涂料中； ⑵被涂面不净，有油、水、打磨灰等异物附着； ⑶涂装环境空气不清洁； ⑷涂装工具、工作服等不干净。 防治：

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生产厂与生产工艺

⑴对调漆用具及设备保持清洁； ⑵应确保压缩空气清洁，无油无水；

⑶严禁裸手、脏手或脏擦布等接触油漆车身，确保被涂面的洁净。 6、针孔

定义：在涂膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔的现象称为针孔。 产生原因：

⑴涂料中混入不纯物；

⑵涂装后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快； ⑶被涂物的温度过高或被涂面有小孔； ⑷喷漆房环境湿度过高。 防治：

⑴涂装后应按照工艺规定晾干；

⑵注意被涂物的温度和洁净度，消除被涂物面的小孔； ⑶改善涂装环境。 8、气泡

定义：在涂装烘烤后，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中产生气泡的现象。产生原因：

⑴溶剂挥发过快，涂料的粘度偏高； ⑵涂层烘干时加热过急，闪干时间过短；

⑶底材或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体。 防治：

⑴按工艺要求调配涂料粘度；

⑵底材或被涂面应保持干燥洁净，不含有水分和溶剂； ⑶涂层烘干时升温不宜过急。 9、桔皮

定义：在喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而出现类似桔皮状的皱纹表层。 产生原因：

⑴涂料的粘度大，流平性差；

⑵压缩空气的压力低，喷枪的出漆量过大或喷具不佳，导致涂料雾化不良；⑶被涂物和喷漆房空气温度偏高，喷漆室内风速过大，溶剂挥发过快； ⑷涂层闪干时间过短，喷涂的厚度不足；

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生产厂与生产工艺

⑸喷涂时，喷枪的距离不适当，如太远。 防治：

⑴按工艺要求调配涂料粘度；

⑵选择合适的压缩空气压力，喷枪的出漆量和雾化性能应良好；

⑶按工艺要求一次喷涂到规定的厚度（宜控制到不流挂的限度）并保证各道的闪干时间及流平时间；

⑷被涂物温度应冷却到30℃以下，喷漆室内温度应在维持在20℃左右； ⑸严格按工艺要求调整喷枪距离。 10、砂纸痕

定义：面漆干燥后仍能清楚地看到砂纸打磨痕、且影响涂层外观的现象。 产生原因：

⑴操作工没有按工艺要求使用砂纸（选用的砂纸太粗）或砂纸质量差； ⑵涂层未干透（或未冷却）就打磨； ⑶被涂物表面状态不良，有砂纸打磨痕。 防治：

⑴应严格按工艺要求使用砂纸型号，涂面漆前采用800#-1000#的水砂纸打磨中涂漆； ⑵涂层干透和冷却至室温后再打磨； ⑶提高涂装前被涂物表面质量。 11、腻子残痕

定义：涂层表面刮过腻子的部位产生段痕印或失光等现象。 产生原因：

⑴刮腻子部位打磨不到位；

⑵刮腻子部位未涂封底漆，腻子层的吸漆量大。 防治：

⑴对刮腻子部位打磨到位； ⑵对露出腻子部位涂封漆； 12、打磨缺陷

定义：由于打磨不彻底、不规则或打磨划伤、砂纸纹，面漆遮盖不住而造成的涂膜缺陷。 产生原因：

⑴操作工在打磨时不认真； ⑵砂纸质量差；

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生产厂与生产工艺

⑶在打磨时未垫板块或局部用力过猛； ⑷打磨后未检查被涂物表面质量。 防治：

⑴培养操作工的质量意识； ⑵使用优质砂纸；

⑶在打磨平面时采用垫板块或橡胶板，并注意打磨方向； ⑷打磨后应进行打磨质量检查。

五、涂装设备

在流水线生产的工业涂装领域中，设备是涂装生产的动脉，尤其是在现代化的汽车涂装车间，设备贯穿于涂装生产的全过程，所以掌握设备的操作规程、构造和正确使用设备，也是每一位设备操作工上岗的必备条件。 （一）设备的基本结构 1、前处理线:

脱脂系统:分脱脂槽,加热锅炉、循环泵等。

磷化系统：分磷化槽、加热锅炉、除渣机、循环泵等。

电泳系统：分电泳槽、循环泵、超滤泵、整流柜、冷冻机组、阳极罩、过滤纯水系统、板式换热器等。

电泳烘道：分链条、动力驱动、燃烧机加热系统、循环风机等。 PVC涂胶系统：分电动葫芦、风机、涂胶机等。

PVC烘道：分链条、动力驱动、燃烧机加热系统、循环风机等。 悬挂链：分动力和链条组成。

上下线平移升降台：分动力、传动、平台等。 电器控制部分。 2、中涂线

擦净室、喷漆室：分风机、空调系统、动力驱动和链条、循环水泵等。 流平室烘道：分动力驱动、链条、电加热系统和循环风机等。 电器控制部分。 3、面漆线

擦净室、喷漆室：分风机、空调系统、动力驱动和链条、循规蹈矩环水泵等。 流平室、烘道：分动力驱动、链条、加热系统和循环风机等。

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生产厂与生产工艺

滚台、上下线平移车：分链条、动力驱动、传动装置、平台等。 电器控制部分。 4、小件线

擦净室、喷漆室：分风机、空调系统、循环水泵等。 流平室、烘道：分燃烧机加系统和循环水泵等。 悬挂链：动力驱动、链条等。 电器控制部分。

5、螺杆式空压机：分空压机、电动机、油气筒和电器控制部分。（型号：SA-475-L、规格：10.3m/min）

（二）设备的维护保养

操作工要持证上岗，达到“三好”“四会”要求。（“三好”指管好、用好、修好。“四会”指会使用、会保养、会检查、会排除故障）

操作工每天要对设备进行点检，并做好记录，做好设备的日常维护，达到表面清洁，润滑良好，使设备处在最佳运行状态。

维修工要与操作工一起按涂装设备保养标准，做好一、二级保养。 1、一级保养的标准： 1）外保养

清洗擦净外表灰尘、油迹、做到漆见本色，铁见光； 检查更换损坏件；

检查各发热源，保持工作正常，安全检查可靠，发现异常及时排除。 2）传动

各传动系统能力应达到设计要求；

各传动系统工作正常，齿轮、链条、联轴器、保险销等联接可靠，运转无异响，无过热现象，符合安全检查技术规定。 3）润滑

检查注油器；

检查清洗油路，确保润滑畅通，油质良好。 4）电器

电器装置齐全有效,安全装置灵敏可靠,无漏电现象; 检查安全限位装置,做到安全可靠。 2、二级保养标准

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生产厂与生产工艺

1）除一级保养内容外，测绘易损件，提前备品配件计划。 2）传动

检查和调整各传动系统，使之处于正常运转状态； 调整修复各连轴器、吊具、链轮无松动，符合使用要求。 3）润滑

更换润滑油，加润滑脂。 4）电器

检修电器箱，清理控制柜内部，清洗电动机，轴承，根据情况更换零件。

六、工具的维护保养

涂装厂在工艺上使用的主要工具分两种：静电喷枪和抛光机。 （一）静电喷枪的维护保养： 1、关闭静电开关；

2、接上清洗溶剂，关闭空气阀，清洗喷枪并泄压； 3、枪身外表面用软布蘸适当的溶剂擦拭；

4、禁止枪头朝上清洁喷枪，以防残留溶液渗漏至空气通路； 5、严禁将枪身浸泡在溶剂中；

6、取下空气帽，扣下板机取下喷嘴并清洗。注意混气静电枪的撞针必须用专用工具从枪身后部旋出。

7、不可用金属物清洁空气帽上的气孔； 8、清洗完成后，枪头朝下，挂置喷枪。 （二）抛光机的维护保养

1、定子线圈三个月清理一次灰尘； 2、齿轮箱半年加一次润滑脂；

3、发现炭刷火花过大，要用细砂纸修整转子整流子。

七、涂装安全环保 （一）涂装厂重点区域：

涂装厂是重点防火部门，易燃、易爆物料较多，主要分布在前处理电泳线、面漆喷房、调漆房、补漆房、中涂喷漆房、小件保险杠喷房和净化系统、物料库、五金库、机修作业区。 （二）危险点区域：

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生产厂与生产工艺

1.中涂烤水炉加热器；2.PVC烤炉加热器；3.前处理烤炉加热器；4.前处理脱脂加热系统；5.供气系统安全装置；6.中涂空调加热器；7.面漆线空调加热器；8.四号补漆烤房；9.面漆线烤炉加热器；10.小件空调加热器；11.烤房加热器；12.中涂前烤水箱。 （三）劳保用品穿戴：

喷漆工：喷漆专用工作服、耐溶剂手套等。 （四）涂装三废：

涂装三废是指在涂装过程中产生的废气、废水和废弃物。 1、废气

废气对人的健康和生活环境有害，主要是涂料的溶剂和涂膜在烘干时的分解物。 涂装废气主要发生源：喷漆室的排气、流平室的排气和烘干室的排气。 处理方法：液体吸附；燃烧（部分废气送回燃烧炉再燃烧） 2、废水

⑴涂装废水的主要发生源：

脱脂、磷化及其水洗水；电泳涂装污染水；中涂喷漆室和面漆喷漆室污染水；打磨腻子和油漆等污染水。 ⑵处理方法：

A、脱脂、磷化及其水洗水；电泳涂装污染水及打磨腻子和油漆等污染水，涂装厂污水处理站利用物化处理法进行处理，已达到国家二级排放标准。

B、中涂喷漆室和面漆喷漆室污染水，涂装厂采用在废水槽中加入漆雾凝聚剂（采用上浮分离处理法）进行处理，使漆雾凝聚成固体状。 3、废弃物

涂装废弃物的主要发生源：腻子渣、已凝聚的废漆渣、磷化沉渣、废的涂料桶和其他废塑料容器、废布以及修补涂装遮蔽用的纸类等。

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