1.1 施工测量
1.1.1 施工测量准备
1)
将用于本工程施工测量的仪器设备送技术监督局计量检测所进行检定，保证所有仪器设备都处
于正常状态。
2)
详细勘察现场的场容场貌和周边环境特点，综合考虑这些因素对测量控制的影响，优化设计测
量线路和控制网的布设。
3)
仔细审阅总平面图，确定建筑物高程和平面相对定位关系。
1.1.2 轴线控制网的布设与复核
本着先整体、后局部，高精度控制低精度的原则布设测量控制网。可利用全站仪进行平面轴线的控制。 根据设计图纸，先用全站仪复核甲方移交的平面基准点和高程基准点，确认无误后，沿基坑周围引测、加密若干坐标点，可以更方便地测设轴线控制网。再根据图纸，在所要测设的各控制线上选择两个点，计算其坐标，所选择的点必须在基坑边，并能架设仪器，通视条件良好，便于向基坑内投测轴线。长方向要加强观测，多测回，反复复核。轴线控制网布设完毕，检查复核角度和距离后，便可作为地下室施工期间用外控法进行施工测量的依据。
轴线控制网完成后，根据结构图纸上的墙体、柱的具体分布情况，在建筑物平面上建立矩形控制网，然后根据施工需要，进行轴线加密和细部放线，以满足施工需要。施工过程中要定期复查轴线和角度，确保测量精度。
1.1.3 ±0.00以下部分施工测量
±0.00以下部分施工阶段测量工作的重点为基础轴线和底板标高的控制。拟采用外控法进行基础平面轴线的控制。本工程进行分段施工，因此每层每段上投测的纵横轴线不得少于2条，以便进行角度、距离的校核。先在地下室垫层上引测建筑物轴线交点，然后根据基础平面图弹出所有轴线及建筑物外边线。将轴线控制点外移至基坑外固定的建筑物或地标上，并在基坑内设置木桩作为地下结构的平面控制点。
在施工过程中，每当平面轴线布设完毕，进入竖向施工，在柱子浇筑成形拆除摸板后，应在柱子四个侧面投测出相应的轴线，弹出墨线，距楼地面1.5m左右高处用红油漆画出三角标记并标明轴号。同时，在柱子四周及墙上弹出建筑或结构1m线，并标明相对标高，作为初装修、机电安装等的标高控制依据。
1.1.4 ±0.00以上部分施工测量
为了保证测量精度和垂直度，本工程拟采用内控法进行平面轴线的控制。采用激光垂准仪内控法进行竖向投点。
地下室顶板施工完成后，将控制轴线引测至建筑物内部，在建筑物内部通视条件良好、便于观测控制的位置布设内控点，组成闭合线路。
在地下室顶板各点位预埋200×200×10mm钢板，钢板上刻画“十”字丝以精确定位。从第二层开始，每层各点位预留200×200mm洞口，以便激光通过。在传递控制点的楼面预留孔上设置光靶，将控制点位用激光投测到施工层后，先复核距离和角度，确认无误后即可进行主轴线的引测。
1.1.5 高程控制
1)
高程控制网的测设
根据城市规划部门提供的高程控制点，用精密水准仪进行闭合检查，布设一套高程控制网。场区内至少引测三个水准点，点间距离控制在50m左右、距离建筑物大于25m、距离基坑开挖边线大于15m，以此测设出建筑物高程控制网。
2)
标高传递
施工过程中进行标高引测，采用水准仪配合铟钢尺向基坑内和施工层传递，每层至少传递3个水准点以便相互校核，以其平均点引测水平线。抄平时，应尽量将水准仪安置在测点范围的中心位置，并进行一次精密定平，水平线标高的允许误差为±3mm。
1.1.6 建筑物的沉降观测
在结构施工时积极与有沉降观测资质的测绘单位配合，准确埋设沉降观测点埋件，同时在观测过程中指派专人，加强沉降观测点的保护，配合沉降观测工作。
1.1.6.1 沉降观测方法
沉降观测点布置在建筑物的角点和后浇带的两侧，采用几何水准测量方法，使用NA2型精密水准仪配合铟瓦数码条形尺进行沉降观测，沉降观测网布设成闭合线路。地下室施工完毕后，在首层相应部位设置沉降观测点，进行地上部分沉降观测，将基础沉降量和地上部分沉降量进行累计，得最终沉降量。
1.1.6.2 沉降观测频率
在基础柱墙施工完成后开始观测，混凝土结构施工时，每完成一层观测一次。
沉降是否进入稳定阶段，应由沉降量与时间关系曲线判定。若最后三个周期观测中每周期沉降量不大于2
2倍测量中误差，可认为已进入稳定阶段。在观测过程中，如有基础周围大量积水、长时间连续降
雨及地下水位有较大变化等情况，均应及时增加观测次数。
1.1.6.3 沉降观测资料的整理
每次沉降观测后，及时整理分析观测数据，绘制沉降量分布曲线图，编写沉降观测分析报告，并将观测结果报技术部门，同时作为竣工资料的一部分。
1.1.6.4 测量人员及仪器设备配置
人员配备：测量负责人由测量专业毕业的长期从事大型工程测量的工程师担任，全面负责测量工作质量、进度、技术方案编制与实施；测量员1名，负责日常轴线、标高测量、沉降观测、基坑监测及内业资料等。
表 1-1 仪器设备配置如下表
序号 1 2 3 4 5 名称 全站仪 电子经纬仪 精密水准仪 水准仪 激光垂准仪 型号规格 GTS-602 ET-02 NA2 DZS3-1 DZJ2 精度指标 ±2mm＋2ppm 2″ ±0.7mm ±2mm 1/45000 数量 1台 2台 1台 3台 1台 用途 布设测量控制网 测设轴线 标高控制、沉降观测 标高传递 竖向点位传递 以上仪器设备均经技术监督局检定合格。 1.2 土方开挖
1.2.1 准备工作
1) 2) 3)
施工机械的准备：已准备了挖土机、散装物料运输车等。
劳动力的准备：每台挖掘机配两名司机进行轮班作业，每辆运输车配一名司机。
针对基坑支护结构的周围环境，编制详细的监控方案，并作好监测点的布设，初始数据的测试
及监测仪器的调试工作，监测工作准备就绪。
1.2.2 土方开挖总体顺序
在组织土方开挖时应遵循以下原则进行：
1) 2) 3)
先远端后近端； 就近原则； 先易后难。
综合考虑以下三个原则后，本工程土方总体开挖顺序拟按从北到南、从东至西的顺序进行。
1.2.3 土方开挖方法
土方开挖量较大，约43000m3，土方开挖时为配合预应力锚索施工，采取分层分段进行开挖，基坑第一次开挖沿基坑四周按每20m为一段跳挖进行，开挖1.5m深（即挖至预应力锚索工作面以上0.5m）、2m宽的施工工作面，往中间堆土，夜间运土，待预应力锚索砼强度达到70%且不少于12小时后方可开挖下一层，直至挖至基底，严禁超挖。
为防止在土方开挖过程中将设计地下室底板以下标高的土体扰动，导致地基承载力下降，挖土机开挖至距基底设计标高200mm（或根据设计要求），改用人工挖至设计标高。
开挖过程中如遇孤石，采用风炮机进行破碎石方。 基坑偏差应符合下表的要求
表 1-2 基坑允许偏差表
允许偏差 mm +10 -20 50 不小于设计值 设计的5% 每段基坑或长20m 检验频率 范围 点数 5 2 4 4 序号 1 2 3 4 项 目 坑底高程 纵横轴线 基坑尺寸 基坑边坡 检验方法 用水准仪 用经纬仪纵横向各侧 用尺量各边各计1点 用坡度尺量 1.2.4 降、排水措施
本工程基坑土方开挖面积大，基坑开挖深，故此，施工期间除做好地表水的截排和基坑积水的抽排水工作外，更重要的是做好基坑开挖过程中的坑内集水、排水。除基坑顶面四周设排水沟外，开挖过程中依据开挖深度及水流情况设置临时排水沟及积水井，特别在基坑四角设置积水井，施工过程中必须保证排水顺畅并随时将积水井中的水流排出坑外。在布设排水沟、积水井及确定抽水设备时应留有20~30％的富余量。
由于本工程土层中地下水含量较差，本工程不作特殊的降水措施，施工中采用明排法。在土方开挖时，局部挖几个集水井， 基坑内集水井内积水由潜水泵抽出。其主要措施如下：
1)
设置基坑外排水沟
基坑外排水沟沿基坑上1m宽硬地坡顶内布置，绕四周一圈，排水沟尺寸为300×300mm，每隔30m设置500×500×1000（深）集水井，排水沟及集水井均用砖砌，水泥砂浆抹面；排水沟坡由中间向北面排水，坡度为1%排水入集水井中，在北面与市政下水道连通。
2)
基坑内排水沟的设置
土方开挖阶段的排水沟在基坑内和基坑外分别设置。基坑内随土方开挖在基坑四周设300×300mm的
排水沟，排水沟紧靠基坑下边线，并在四角分别设1000×1000×1000mm的集水井，同时每隔30m设置一个集水井500×500×1000（深）。排水沟随挖随设，先在开挖后的一边即靠近最西面的基坑边设排水沟，并在两个转角设两个集水井，然后沿基坑两边设排水沟，最后土方全部开挖完后，将四周的排水沟全部疏通，使排水沟由中间坡向四角的集水井，最后集水井的积水由潜水泵抽至地面排水沟，然后排至市政下水道。
边坡上每5~8m2设一浅层排水孔，以减轻地下水对基坑周边土体的压力，防止土体被水泡软。
3)
检查
施工过程中应经常检查排水沟，确保排水沟的畅通， 并应作好基坑边坡及临近建筑物的沉降、位移观测，发现异常变化时及时分析，进行补救。
1.2.5 外运弃土
运土时应注意的事项：
1)
为保证城市清洁，防止车辆漏、掉泥，运输车辆采用广州市散体物料运输车。对流状泥土必须
凉晒后装运，泥土、泥浆不得混装，车辆顶用机械式车箱盖覆盖。
2) 3)
所有进出施工现场的运输车在出施工现场时必须进行冲洗，以免将泥土带入公路。
根据要求外运弃土只能在晚上进行，白天基坑土只能堆放于堆土场（临时堆场根据施工情况灵
活布置），淤泥晾干后方可运走。堆放场地离基坑边缘大于5m。
4)
在经批准的弃土场内按要求弃土，按要求作好挡护、平整及夯实。外运上严格执行广州的有关
规定，做好途中的运输管理工作。
5) 6)
搅拌桩施工后的废碴或泥浆，均按要求固化处理后运至指定地点以防污染环境。 保证每天有300-350m3泥土外运。
1.3 钢筋工程
钢筋工程的重点是粗钢筋的定位和连接以及主次梁钢筋的制作、绑扎，钢筋绑扎按照国家规范和广州市相关质量要求进行施工。
1.3.1 钢筋采购
钢筋入场必须附有出厂证明（试验报告）、钢筋标志，并根据标志批号及直径分批检验和做见证取样。 特别注意的是结构纵向钢筋应保证：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度的比例不得小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值不得大于1.3。
入场钢筋分类码放，做好标识，存放钢筋场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下
面要垫以垫木，离地面不宜少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。
1.3.2 钢筋加工与运输
本工程的钢筋加工均在场内加工成型，加工好的成品钢筋严格按照分楼层、分部位、分流水段分类堆放。钢筋加工前由技术部门做出钢筋配料单，由项目总工程师审批后进行下料加工，现场以塔吊作为垂直运输工具。
1.3.3 钢筋连接
本工程钢筋连接优先采用机械连接，也可采用绑扎搭接和焊接，结合设计要求和现场实际情况，钢筋直径d≥20mm时，采用滚轧直螺纹机械连接；d<20mm时采用电渣压力焊接或搭接接头。
1.3.3.1 直螺纹连接施工
粗直径钢筋宜采用滚轧直螺纹机械连接技术。它连接速度快，机械性能好，工艺简单，无明火作业，节约钢材和能源，有明显的技术、经济和社会效益。
施工流程：下料→套丝→检查丝头质量→套塑料保护帽→连接→检查验收
施工方法：钢筋下料用钢筋切断机或砂轮锯，严禁使用气割下料；为确保钢筋连接质量，操作人员必须持证上岗作业,在施工过程中逐个检查丝头的加工质量，达到质量要求的丝头，拧上塑料保护帽或拧上连接套，做好记录。连接前先回收钢筋连接端的塑料保护帽，检查丝扣牙形是否完好无损、清洁、钢筋规格与被连接规格是否一致。确认无误后把拧上连接套的一头钢筋拧在被连接钢筋上，并用管钳拧紧，连接好钢筋接头丝扣。现场直螺纹接头随机取样后，截断变短的钢筋采用单面搭接焊接，焊接长度为10d。
1.3.3.2 电渣压力焊连接施工
工艺流程：检查设备、电源→钢筋端头制备→安装焊接夹具和钢筋→安装焊剂罐、填装焊剂→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
施工方法：夹具下钳口夹紧下钢筋端部的适当位置，确保焊接处焊剂有足够淹埋深度，上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，并夹紧钢筋。通过操纵开关，在钢筋端面之间引燃电弧，借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。电渣过程结束后，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属，同时切断焊接电源。
1.3.3.3 绑扎搭接接头
钢筋绑扎接头的搭接长度及接头位置应符合结构设计说明和规范规定。钢筋搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。
1.3.4 各部位钢筋绑扎施工
1.3.4.1 基础底板钢筋施工
施工顺序：定位放线→梁钢筋骨架定位→下层横向钢筋→下层纵向钢筋→高强混凝土垫块固定→绑扎成网→柱子定位筋→马凳钢筋→上层纵向钢筋→上层横向钢筋→柱子、剪力墙插筋。
施工方法：采用70×40 C35豆石混凝土垫块，间距1.5×1.5m梅花状布置。上、下层的钢筋之间用25铁马凳支撑，间距1.5～2m排列。绑扎底层钢筋时，注意上层钢筋的定位及安装。钢筋接头位置：底筋在跨中1/3内,上筋在墙柱支座处。
1.3.4.2 剪力墙钢筋施工
施工顺序：暗柱主筋→暗柱箍筋→剪力墙竖向钢筋→定位梯子筋→剪力墙水平筋→S钩拉筋→塑料垫块固定
限位钢筋竖向钢筋保护层厚度墙厚竖向钢筋上部限位限位钢筋竖向钢筋横向钢筋限位顶模钢筋墙厚水平钢筋竖向钢筋中下部限位墙厚
图 1-1 墙体限位钢筋示意图
施工方法：为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯子筋限位。为保证墙体的厚度，对拉螺杆处增加短钢筋内撑，短钢筋两端平整，刷上防锈漆。在墙筋绑扎完毕后，校正门窗洞口节点的主筋位置以保证保护层的厚度。墙体钢筋搭接接头绑扣不少于3道，绑丝扣应朝内。
1.3.4.3 柱钢筋绑扎施工
施工顺序：立柱筋→套箍筋→连接柱筋→画箍筋间距→放定位筋→绑扎钢筋→塑料垫块。
施工方法：用粉笔划好箍筋间距，箍筋面与主筋垂直绑扎，并保证箍筋弯钩在柱上四角相间布置。为防止柱筋在浇筑混凝土时偏位，在柱筋根部以及上、中、下部增设钢筋定位卡。柱（墙）钢筋接头按照50%错开相应距离；柱（梁）箍筋绑扎时开口方向间隔错开。其中框架柱及暗柱接头分别留置在距板面上500mm和900mm处。同时按照建筑图中的隔墙位置，沿高度每隔500mm预留2φ6拉接筋。 1.3.4.4 梁钢筋施工 施工顺序：主梁主筋→放梁定位箍→梁箍筋→次梁主筋→放梁定位箍→梁箍筋→高强混凝土垫块固定 施工方法：先在梁四角主筋上画箍筋分隔线，对接头进行连接,将四角主筋穿上箍筋，按分隔线绑扎牢固，然后绑扎其它钢筋。梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋。加密区长度及箍筋间距均应符合设计要求，梁端第一道箍筋设置在距柱节点边缘50mm。梁板钢筋接头底筋在墙柱支座处，上筋在跨中1/3净跨范围内，主次梁相交时，主梁筋在下、次梁筋在上。 板钢筋 次梁钢筋主梁钢筋 图 1-2 梁钢筋与板钢筋交叉处理示意图 梁筋保护层塑料卡6＠1000处梁筋保护层塑料卡安放示意图1.3.4.5 板钢筋施工 施工顺序：弹板钢筋位置线→板短向钢筋→板长向钢筋→洞口附加钢筋→板负弯筋→塑料垫块固定 施工方法：先在模板上弹出钢筋分隔线和预留孔洞位置线，按线绑扎底层钢筋。单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，双向板相交点必须全部绑扎。板上部负弯矩筋拉通线绑扎。双层钢筋网片之间加铁马凳，呈梅花状布置。 1.3.4.6 构造柱钢筋施工 根据建筑图中的隔墙位置，按结构设计总说明的要求做好构造柱插筋的预埋工作。混凝土施工完后做好保护。
1.3.4.7 预埋线盒
在结构开始施工之前，即着手进行预留预埋的统计工作，并编制详细的作业指导书指导施工。
1.3.5 成品保护
混凝土浇筑之前，采用600mm宽彩条布对墙柱竖向钢筋进行保护，防止钢筋被混凝土污染。柱墙拆模后用塑料护角条对柱墙混凝土角部进行成品保护。
1.3.6 控制要点
1)
质量要求。
作为电气接地引下线的竖向钢筋必须标识清楚，焊接不但要满足导电要求，更要符合钢筋焊接
2)
在对所有竖向钢筋接头按规范检验合格并做好标识后方可开始绑扎，绑扎时要求所有受力筋与
箍筋或水平筋绑牢，柱子角部主筋与角部箍筋绑牢。楼板负弯矩筋弯钩必须向下，不得平躺或朝上方向。
3) 4)
保证拉结筋埋设数量及位置准确，以满足围护结构抗震设防要求。
按照结构设计总说明中所规定的布筋原则及规范进行钢筋施工，确保钢筋工程的施工质量，为
工程的结构安全奠定基础。 1.4 模板工程及支撑体系计算
因此，根据工程结构特点和现场实际情况，对模板进行如下设计：
1.4.1 模板体系设计选型
各部位模板体系设计选型如下：
1)
胎模。
基础模板：本工程地下三层，人工挖孔桩基础，底板厚800mm，底板侧模采用240mm厚砖砌
2)
墙体模板：剪力墙在集中在楼梯间和电梯间以及七层以上、地下室墙体，采用18mm厚双面
覆膜木模板，现场拼装成定型大模板，模板高度为：层高－楼板厚（梁高）＋30mm（预留20mm混凝土剔凿），利用塔吊吊装就位。阴角配制阴角模，模板拼缝处作成企口，并粘贴密封条以防漏浆，竖向龙骨为50×100木枋＠250，横向短龙骨为50×100木枋＠600，横向背楞为2ф48钢管＠600，竖向背楞为2ф48钢管＠600，支撑为钢管支撑。
3)
柱模板：本工程柱截面尺寸为800～1500mm之间变化，采用厚度为8mm的无柱箍可调截面
定型钢模，钢管支撑；连墙柱模板与墙体模板同。
4)
梁、板及楼梯模板：考虑与地下室墙体模板型号统一的问题，梁、楼梯模板均采用12mm厚
双面覆膜竹胶板，50×100mm木枋＠250。
5)
门窗洞口模板：采用18m厚双面覆膜木模板，以确保门窗洞口阴阳角线条顺直。
1.4.2 安装前准备工作
1) 2) 3)
模板的堆放场地设置在塔吊工作半径范围内，便于直接调运。 技术交底：编制详细的施工方案，对施工班组进行技术交底。
测量放线：柱模安装之前，在楼层上依次弹出墙体、柱子轴线，柱模的安装位置线和门洞口位
置线。轴线引测后，测量员复验。
4)
要作用。
刷脱模剂：刷脱模剂对于保护模板、延长模板寿命、保持混凝土表面的洁净和光滑，均起着重
5) 6)
柱模安装之前，柱子钢骨安装及钢筋绑扎完毕，验收合格且相关资料完毕。 已做好施工缝的处理。
1.4.3 底板模板
1.4.3.1 砖胎模施工
1)
工艺流程
放线 → 排砖 → 砌砖 → 外侧回填 → 内侧抹灰
2)
施工方法
人工清槽并浇筑完垫层后，在垫层上放出砖胎模线（底板外轮廓＋防水层厚度+抹灰层厚度），然后立皮数杆按一顺一丁方式错缝砌筑。砖胎模采用灰砂砖、M5.0砌筑砂浆砌筑，采用1：3水泥砂浆抹面。阴阳角抹成R＝50mm的圆弧以方便防水膜贴的施工。
1.4.3.2 柱模板施工
1)
工艺流程
安装前准备 → 一侧柱模吊装就位 → 安装斜撑 → 清扫柱内杂物 → 安装就位对面模板 → 安装斜撑 → 安装另一方向模板 → 调整模板位置 →紧固对拉螺栓 → 斜撑加固 → 预检
2)
(1)
施工方法
支设前模板底部板面应平整，沿柱边线向外3-5mm贴好海绵条，检查柱模板编号，检查模板
是否清理干净，门窗洞口模板及预埋件是否安装到位。 (2)
用塔吊将定型模板吊装就位，安装斜撑调整至模板与楼面呈75°，使其稳定座落于基准面上，并进行临时固定。 (3)
柱模板钢管支撑体系采用φ48钢管加快拆头斜撑，在斜撑钢管中部设横向钢管及反拉钢管一道，柱每个面设两道斜撑，所有斜撑通过扫地杆顶在距柱边2m的φ25预埋地锚筋上。
1.4.3.3 墙体模板施工
1)
工艺流程
安装前准备 → 安装门窗口模板 → 一侧墙模吊装就位 → 安装斜撑 → 插入穿墙螺栓及塑料套管 → 清扫墙内杂物 → 安装就位另一侧墙模板 → 安装斜撑 →穿墙螺栓穿过另一侧墙模 → 调整模板位置 → 紧固穿墙螺栓 → 斜撑固定 → 与相邻模板连接。
2)
施工方法
① 支设前模板底部板面应平整，沿墙体边线向外3-5mm贴好海绵条，检查墙体模板编号，检查模板是否清理干净，门窗洞口模板及预埋件是否安装到位。
② 用塔吊将一侧大面墙模板按位置线吊装就位，安装斜撑调整至模板与地面呈75°，使其稳定座落于基准面上，并进行临时固定。
③ 安装穿墙或对拉螺栓和支固塑料套管，将模板内部清理干净。
④ 以同样的方法就位另一侧墙模板，使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴扣件和螺母，然后调整两块模板的位置和垂直，与此同时调整斜撑角度，合格后，固定斜撑，紧固斜撑，紧固全部穿墙螺栓的螺母。
⑤ 采用同样的方法安装相邻模板及角模，模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。
⑥ 模板采用钢管支撑体系。
地下室外墙对拉螺杆应在中间加焊80×80×5的止水片钢板，止水片钢板要满焊。为避免割除螺杆时在墙上留下的痕迹影响砼效果，封模时在螺杆两端穿上12厚50×50mm竹胶板，砼浇注及模板拆除后取出木塞子，伸入到凹坑内割除螺杆，然后用高标号1：2.5加微膨胀剂水泥砂浆填坑。
内墙对拉螺杆外套PVC套管，混凝土浇筑完后拆出螺杆，周转使用。
⑦ 外墙内侧模板及内墙模板支撑系统采用φ48钢管加快拆头斜撑，在斜撑钢管中部设横向钢管及反拉钢管一道。在楼（底）板上预埋φ25地锚，斜撑钢管与地锚通过扫地杆相连。模板支设图如下：
混凝土面标高夹墙横向钢管工字形内撑外径20的PVC套管18mm厚木模板48钢管600t16三节全丝螺杆100x100木枋间距1.8m的反拉钢管10x10铁片飞机螺母预埋地锚2000图 1-3 墙体支模示意图
1.4.3.4 梁、板模板施工
1)
工艺流程
弹1m线 → 搭设满堂脚手架（底部垫木枋） → 调整梁底钢管标高 → 安装梁底模 → 安装顶撑并调平 → 安装梁侧模 → 墙边木枋（贴密封条）就位 → 摆设主次龙骨 → 铺设楼板模板 → 支撑架加固
2)
施工方法
① 楼板模板施工前应先弹1m线，根据1m线搭设满堂脚手架；扣件脚手架立杆下垫好短木枋，放好梁位置线，采用吊线坠的方式将位置线引至钢管架上。
② 调整梁底钢管标高，调平后，铺设梁底模，梁底模两侧用扣件锁紧，防止梁底模跑位。
③ 梁钢筋绑扎完毕后，封梁侧模，梁侧模应落在梁底模上，同时安装快拆头，调整板底扣件脚手架高度以满足层高要求。
④ 铺设主次龙骨，按配置方案将模板摆放好，模板拼缝要严密，用钉子把模板固定。楼板模板压在梁侧模上。
⑤ 梁底模按照梁跨度的1‰～3‰起拱。
⑥ 梁板模板支撑采用扣件式脚手架，设三道水平连接杆件，立杆在梁的位置进行调整，本工程梁侧模板采用“U型箍”加固，“U型箍”采用100×100短木枋制作，对拉螺杆穿过“U型箍”进行加固，边
2000二、三道斜撑梁梁侧加钢管三角斜撑。对大跨度梁侧模还需根据梁高来设置对拉螺杆紧固。
⑦ 主龙骨上铺间距250mm的次龙骨，次龙骨接长时采用搭接形式，搭接长度不少于500mm。梁板支设详见下图。
图 1-4 梁板模板支设图
1.4.3.5 楼梯模板施工
楼梯模板施工前应根据实际层高放样,先支设平台模板,再支设楼梯底模板，然后支设楼梯侧板，底模板超出侧模2-3cm。先在侧板内侧弹出楼梯底板厚度线和侧板位置线，侧模、踢步模板和踏步模板按图加工成型，现场组装。为了保证踏步板一次成型，踢步模板下口背枋倒45度角，便于铁抹子收光。
为确保踏步线条尺寸的准确，踏步板的高度必须与楼梯踏步的高度一致，放样时，须预留出装修面层的厚度。楼梯模板支撑体系采用钢管加快拆头斜撑，中间设横向拉杆一道，侧模固定采用50×100的木枋固定。详见下图。
图 1-5 楼梯模板支撑图
木枋小木条踏步模木枋底模剖口便于收光图 1-6 楼梯踏步模板支设图
1.4.3.6 门窗洞口模板施工
限位筋
图 1-7 门窗洞口模板示意图
门窗洞口模板采用组合模板，门窗四周用活角铁夹组装，为加强刚度，内侧用木枋加固，施工时在门窗模两侧粘贴海棉条防止漏浆，确保棱角顺直美观。为保证窗下墙的混凝土质量,在窗模下侧板上钻2～3个透气孔，便于排出振捣时产生的气泡。为防止门窗模纵向跑模,用短钢筋作为限位筋焊在附加筋上，以限制门窗模的位置。
1.4.3.7 特殊部位施工
1）地下室施工缝的留置及防水处理
地下室墙体施工缝设置位置为底板顶300mm处及每层顶板梁底面往上10mm左右处。施工缝防水采
用止水钢板。
2）墙、柱根部处理
为确保墙、柱根部不烂根，在安装模板时，所有墙柱根部均需加砂浆找平层以防止混凝土浇筑时因漏浆而导致烂根。
3） 梁柱接头处理
考虑到梁柱接头处阴阳角多，为确保线条顺直，要求模板接缝平整且缝隙小。模板边线平直，四角归方，接缝平整；梁底边、二次模板接头处和转角处均加垫10mm厚海绵条以防止漏浆。
1.4.3.8 后浇带模板
后浇带模板详见第12.9节后浇带施工。
1.4.3.9 模板拆除
1）模板拆除规定
模板拆除均要以同条件混凝土试块的抗压强度报告为依据，填写拆模申请单，由项目工长和项目总工程师签字后报送监理审批方可生效执行。
（1） 侧模：在砼强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后,方可拆除。
（2） 底模：构件跨度大于8m的砼强度达到设计强度的100%后，方可拆除。构件跨度小于8m的砼强度达到设计强度的75%后，方可拆除，预应力梁板在预应力张拉完毕后拆除底模。
2）模板及支撑体系拆除方法
（1）模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板，先拆纵墙模板后拆横墙模板，先拆外墙模板，再拆内墙模板。
（2）板模拆除方法为：将旋转可调支撑向下退100mm，使龙骨与板脱离，先拆主龙骨，再拆次龙骨，最后取顶板模。拆除时人站在扣件脚手架下，待顶板上木料拆完后，再拆钢管架。
（3）拆除大跨度梁板模时，宜先从跨中开始，分别拆向两端。当局部有砼吸附或粘接模板时，可在模板下口接点处用撬棍松动，禁止敲击模板。
（4）拆模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走，整理拆下后的模板及时清理干净，按规格分类堆放整齐。
（5） 后浇带模板及支撑体系不得拆除。
（6）拆除时要注意成品保护，拆下后的模板及时清理干净，按规格分类放置整齐。
1.4.3.10 模板维护与管理
1） 使用注意事项
（1） 墙、柱大模板及梁侧、梁底模板等预先制作的模板，应进行编号管理，模板宜分类堆放，以便于使用。
（2） 模板安装及拆除时，信号工到场指挥，起钩或落钩应轻起轻放，不准碰撞，不得使劲敲砸模板，以免模板变形。
（3）加工好的模板不得随意在上面开洞，如确需开洞必须经过主管工长同意。
（4）木模板根据尺寸不同分类堆放，需用何种模板直接拿取，不得将大张模板锯成小块模板使用。 （5）拆下的模板应及时清理，如发现翘曲、变形、应及时修理，损坏的板面应及时进行修补。 （6）水平结构模板支设后刷水溶性脱模剂。竖向结构采用覆膜竹胶板模板，使用前应刷水溶性脱模剂；定型可调钢模支设时，使用前刷油性脱模剂。
2）模板的维护
（1）竹胶板、木模板应放在室内或干燥通风处，露天堆放时要加以覆盖，模板底层应设垫木，使空气流通，防止受潮。
（2）拆除后的竹、木胶合板应将模板面上的混凝土清理干净，将留在上面的钉子起出。并分类堆码整齐。
3）可调钢模板的维护
（1）钢模板到达现场后，分类进行堆放。
（2）钢模板存放应搭设脚手架，将模板靠在架子上，并应刷一层薄薄的机油，以防模板生锈。 （3）钢模板拆除后，应及时进行清理，清除表面的混凝土，如发现板面及背楞变形，应及时进行修整。
（4）模板的连接件，配件应及时进行清理检查，对损坏、断列的部件要及时挑出。 （5）暂时不用的零件应入库保存，分类管理，以备更换。
1.4.3.11 内支撑架及计算
梁板及墙柱支撑均采用扣件式钢管脚手架支撑体系。 1）支撑脚手架的计算 （1）支撑脚手架的计算
根据不同部位、不同荷载要求、不同高度进行支撑用脚手架的计算，计算内容包括脚手架的整体稳定
性、单肢立杆稳定性等项，为支撑用脚手架的搭设提供理论依据。
顶板模板计算
本工程楼板厚度有120mm、130mm、180mm、200mm、250mm等，最厚为h＝250mm，顶板模板采用δ=12mm竹胶板，次龙骨50×100木枋间距250mm，主龙骨为100×100木枋间距1200mm，采用扣件脚手架作为支撑。
1、荷载计算
qa 木模板自重：104×0.015=150N/m2 （模板自重取104N/m3） qb δ=400mm现浇砼自重：25000×0.25=6250N/m2 qc 50×100木方自重：0.05×0.1×6000=30N/m qd 100×100木方自重：0.1×0.1×6000=60N /m qe 施工荷载取2500N/mm2 2、面板计算
⑴. 面板按3跨连续板计算，取1m计算单元，计算简图如下：
q=11180N/m250250250⑵. 面板设计荷载
q=（qa + qb ）×1.2+1.4 qe =（150+6250）×1.2+1.4×2500=11180N/m2 q1=q×1=11180N/m=11.18N/mm ⑶. 强度计算
W=bh2/6=1000×152/6=37500mm3
Mmax=0.101q1l2=0.101×11.18×2502=70573N.mm δ= Mmax/W=70573/37500=1.88N/mm2 V=0.99q1l4/100EI=0.99×11.18×2504/（100×7×103×28.1×104）=0.22mm＜l/400=250/400=0.625mm，满足要求。 3、 次龙骨计算 ⑴. 次龙骨采用50×100mm木枋，按3跨连续梁受均布荷载计算，计算简图如下： q=2795N/m120012001200 ⑵. 荷载计算 q2=[（qa+qb）×1.2+1.4qe]×0.25=11180×0.25=2795N/m=2.795N/mm ⑶. 强度计算 W=bh2/6=50×1002/6=8.33×104mm3 M=0.101q2l2=0.101×2.795×12002=4.06×105Nmm σ=M/W=4.06×105/8.33×104=4.87N/mm2 V=0.99q2l4/100EI=0.99×2.795×12004/（100×9×103×4.17×106）=1.52mm＜l/400=1200/400=3mm，满足要求。 4、 主龙骨计算 主龙骨采用100×100木钫，按照跨度为1m的简支梁受集中荷载计算，计算简图如下： ⑴、荷载计算 P=11180NP=11180NP=11180N1000P=q2l=2.795×1000=3920N ⑵、强度计算 W=2×5080=10160mm3 M=Pl/2=2795×1/2=1398Nm σ=M/W=1398×103/10160=137.6N/mm2 V=19Pl3/384EI=19×2795×10003/（384×2.06×105×24.38×104） =1.68mm≤1000/400=2.5mm，满足要求。 5、 钢管支撑计算 Ф48（t=3.5mm）钢管@1000mm A=4.89cm2 I=1.59cm2 fc=170N/mm2 每根钢管受力2795+1.2×76.8×1=2887N 钢管自重38.4×3.7=142.08N 共计2887+142.1=3029N λ=1500/15.9=94.34，ψ=2800/94.342=0.315 σ=N/ψA=3029/（0.315×489）=19.67N/mm2 3）支撑脚手架的拆除 所有支撑用脚手架的拆除要以混凝土是否达到拆模时间为依据。在混凝土未达到拆模要求强度前严禁拆除任何杆件。 4）脚手架的验收 支撑架必须由专业工种严格按规范及审批过的施工方案进行搭设，搭设前必须进行安全、技术交底，所用材质应验收合格。每段支撑架搭设完毕后必须经过验收合格后方可投入使用。 1.5 混凝土工程 本工程采用预拌混凝土，项目经理部将从考察的几家预拌混凝土搅拌站里选出2-3家距现场近、资质等级高、服务质量好的混凝土供应站。 每次混凝土浇筑均以混凝土输送泵、布料杆为主，汽车泵和塔吊为辅的方式进行施工。混凝土的浇筑方式为先竖向墙柱，后水平梁板。 1.5.1 对预拌混凝土的要求 与预拌混凝土搅拌站签订供应合同，对原材、外加剂、混凝土坍落度、初凝时间、混凝土罐车在路上运输等作出严格要求。 （1）对预拌混凝土坍落度的要求 混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间、运输道路的距离、混凝土原材料（水泥品种、外加剂品种等）变化、混凝土坍落度损失等情况来适当地调整原配合比，确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，确保混凝土供应质量。 当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的坍落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间。并且可以根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。浇筑混凝土时，搅拌站派一名调度现场调配车辆。同时鉴于现场所处的特殊地理位置，项目安排人员协调现场内外的交通问题。 对到场的混凝土实行每车必测坍落度，试验员负责对当天施工的混凝土坍落度实行抽测，混凝土工长组织人员对每车坍落度进行测试，负责检查每车的坍落度是否符合预定预拌混凝土坍落度的要求，并做好坍落度测试记录。如遇不符合要求的，退回搅拌站，严禁使用。 （2）对混凝土初凝时间的要求 为了保证混凝土浇筑不出现冷缝，施工过程中根据现场实际情况和环境温度对预拌混凝土搅拌站提出具体的初凝时间要求。 （3）为确保预拌混凝土供应及时，现场混凝土工程连续施工，项目部指定专人到混凝土搅拌站进行协调。 1.5.2 对现场的要求 1) 现场收料人员认真填写预拌混凝土小票，详细记录每车混凝土进场时间、开卸时间、浇完时间， 以便分析混凝土在供应过程中其质量是否能得到有效保障。 2) 混凝土浇筑前采用项目自己设计的混凝土申请小票和混凝土各专业会签单制度，作为混凝土浇 筑前各分项质量进行验收和向混凝土搅拌站传递混凝土浇筑技术指标的凭证。 1.5.3 混凝土的试验管理 在砼施工时，对试块和坍落度的取样实行监理见证制，经监理见证的取样样品必须达同类所有样品的30%以上。 对混凝土强度的检验，以在混凝土浇筑地点制备并与结构实体同条件养护的试件强度为依据。对涉及结构安全的重要部位，在监理工程师见证下，由项目总工组织进行结构实体检验。承担结构实体检验的试验室具备相应的资质。现场设标养室，现场混凝土的试验管理内容有： 1) 2) 试验工具：相应数量的混凝土抗压、抗渗试模，小型振动台和坍落度试验设备、标准养护箱等。 坍落度试验：测试坍落度前，要先将试验桶用水湿润，放在不吸水的刚性平板上，分层装入混 凝土，每层用标准棒插捣数次，刮平顶层混凝土，按规定方法提桶、测量、记录。 3) 混凝土试块制作：试块制作在浇筑地点进行。结构施工中按照每一施工段，同一浇筑日期的同 一配合比混凝土制作试块，三块为一组，同条件养护试块两组。试块振捣采用小型振捣台振实，抹平并应及时在试块表面临时写明部位、制作日期、强度等级标识，并及时填写试块试验表格。 4) 试块养护：标养试块在拆模后及时放入标养箱，同条件试块拆模后，注明标识，放置在与其代 表结构部位的同样环境处，存放时放置在钢筋焊接的笼子内，并加锁保护，防止碰撞和丢失。采用与结构同条件养护并防止暴晒、风吹脱水、冬季要防冻。 5) 同条件养护试件在达到等效养护龄期时送试验室进行强度试验。等效养护龄期取按日平均温度 逐日累计达到600℃•d所对应的龄期。 6) 混凝土达到强度后请质检站进行混凝土回弹检测包括钢筋保护层的检验。 1.5.4 防水混凝土施工 本工程地下室底板、外墙及水池混凝土抗渗等级分别为S10和S6，为保证结构自防水质量，需从原材料选择、试验、配合比设计和混凝土施工控制着手，优选出满足设计强度等级、抗渗等级和耐久性，且具有水化热相对较低、收缩小、泌水少、施工性能良好的防水混凝土，严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑及养护，从而保证混凝土内实外光，控制结构不出现温度收缩裂缝及钢筋和预埋件无渗水通道，保证结构具有良好的自防水功能。 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 墙体采用带止水钢板的对拉螺杆。为保证防水效果，导墙施工缝部位采用止水钢板进行处理。 严格控制自防水混凝土的配合比设计，特别是水灰比必须小于0.50。 严格控制防水混凝土的坍落度，组织好施工程序，严格控制防水混凝土运输及停放时间。 混凝土的浇筑采取分层斜向推进的办法，振捣时一定要将振捣棒伸至下一层50mm左右。 加强防水混凝土同条件养护及标准养护试块工作，准确掌握地下室外墙模板拆模时间 混凝土养护采取定时向墙面喷水并用塑料膜覆盖的方法，养护时间不少于14天。 为减少对混凝土的扰动，保证混凝土结构自防水性能，池壁墙体模板拆除时间推迟在混凝土浇 筑后7天进行，模板拆除后及时张挂麻袋，浇水养护，至少14天。 1.5.5 墙、板、柱混凝土施工 1.5.5.1 剪力墙混凝土施工 剪力墙施工：剪力墙混凝土分层浇筑，首先在底部浇筑50～100mm同配比的减石子水泥砂浆，用标尺杆控制分层高度，每层400mm。墙体混凝土分层连续浇筑到板底，且高出板底30mm（待拆模后，进行施工缝处理，剔凿掉20mm，使之露出石子为止）。墙体混凝土浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理。地 下室外墙水平施工缝处设置3mm止水钢板。 1.5.5.2 楼板混凝土施工 楼板混凝土要求随铺随振随压，并在浇筑完毕后，用木抹子抹平，并进行拉毛处理。对大跨度梁须注意分层浇筑，以保证混凝土质量。 1.5.5.3 柱头混凝土浇筑 柱头水平施工缝留设在距梁底上30mm处（待拆模后，剔凿掉20mm，使之露出石子为止，使结构施工完后，施工缝为不可见）。由于本工程梁板混凝土与柱墙混凝土强度等级有区别，先用塔吊浇筑柱头处高强度的混凝土，在混凝土初凝前再浇筑梁板混凝土，并加强混凝土的振捣和养护。从而确保梁柱节点区的混凝土强度等级与下柱一致。如下图。浇筑混凝土前对柱头钢筋予以保护，用塑料膜将钢筋进行包裹1m高左右，防止混凝土污染钢筋。 ≥h/2梁板混凝土钢板网hα=135°柱头混凝土施工缝图 1-8 柱头混凝土浇筑示意图 1.5.5.4 楼梯混凝土施工 楼梯间墙混凝土随结构剪力墙一起浇筑，一次成型。楼梯段自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。 1.5.5.5 施工缝处混凝土浇筑 施工缝处必须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa且不少于留置施工缝后48小时，才允许继续浇筑。留置施工缝处的混凝土必须振捣密实，其表面不磨光，并一直保持湿润状态。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面必须进行凿毛处理，剔除浮动石子，并彻底清除施工缝处的松散游离的部分，然后用压力水冲洗干净，充分湿润后，刷1：1水泥砂浆一道，浇筑之前先预铺同配比减石子水泥砂浆，再进行上 层混凝土浇筑，混凝土下料时要避免靠近缝边，缝边人工插捣，使新旧混凝土结合密实。 1.5.6 结构成品保护 混凝土浇筑之前，在预留钢筋上缠绕塑料膜防止钢筋被混凝土污染，柱樯拆模后用塑料护角条对柱、墙及门窗洞口处混凝土阳角部分进行成品保护；对楼梯踏步采用满铺竹胶模板进行保护。楼板浇筑完混凝土强度达到1.2MPa以后，方可允许操作人员在上行走以及增加零星荷载，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作及较大集中荷载。墙、柱阳角、楼梯踏步用硬塑料条或小木条包裹进行保护，满堂架立杆下端垫木枋。利用结构做支撑支点时，支撑与结构间加垫木枋。 1.6 底板大体积混凝土施工 本工程底板厚度为800mm。从施工质量方面考虑，底板施工将根据大体积混凝土的施工方法组织施工，主要从现场的平面布置、劳动力的组织、施工的技术准备、砼的组织、砼的浇筑、养护、测温以及保温等几个方面进行控制，以此来控制混凝土温度和收缩裂缝，保证混凝土质量。 1.6.1 施工部署 ⑴. 现场平面布置 根据现场环境，为保证混凝土连续浇筑，避免底板混凝土出现施工冷缝，在主楼底板混凝土施工阶段各布置3台混凝土输送泵，并预留一台混凝土输送泵备用。 ⑵. 劳动力、施工机械设备的组织 由于混凝土一次浇筑量大且必须连续浇捣，因此须充分考虑劳动力和施工机械设备的投入，砼浇筑时机械设备一次投入到位。 ⑶. 底板砼浇筑时的组织 底板砼浇筑时，施工作业面积较大、施工人员多、机械设备多，易出现混乱局面，并易发生质量和安全事故。因此，为确保底板砼浇筑时有条不紊，紧张有序，顺利完成底板砼施工，在浇筑前建立一个健全高效的底板砼施工组织机构。 根据施工部署，底板混凝土浇筑分四个区进行流水施工，各区内混凝土一次浇筑完毕。 1.6.2 施工准备 ⑴. 材料准备 砼覆盖用的塑料薄膜及阻燃草袋等按计划进场。 ⑵. 机具准备 施工用各种机具按计划要求进场，并做好保养和维修工作，确保使用时运转正常；各类小型手工用具 购置齐全；测温仪器提前购置并做好调试工作。 ⑶. 技术准备 及时组织现场有关人员认真审图，了解设计意图，参与业主、监理和设计单位举行图纸会审，解决好施工中设计未明确的问题。 编制底板混凝土施工方案，经审核可行后向各相关人员（包括各工长和施工班组）进行技术交底。 ⑷. 混凝土配合比要求 混凝土配合比对于混凝土质量是十分重要的，确定配合比时应考虑当时施工的气候条件，通常从以下方面严格控制：选用收缩性小、水化热低的粉煤灰水泥，降低混凝土中水泥；选用5～25mm连续级配的石子，其针、片状颗粒含量不大于15%，含泥量不大于1%；选用中粗砂，含泥量不大于1%；在混凝土中掺加微膨胀剂和Ⅱ级粉煤灰，以满足底板砼抗渗等级的要求。 ⑸. 砼初凝时间及砼运输车的要求 为保证混凝土连续浇筑，根据混凝土浇筑需用量、混凝土输送泵实际输送能力、砼搅拌站距离、砼搅拌运输车的平均车速等参数，通过计算，对混凝土初凝时间及混凝土运输车数量提出要求。 ① 混凝土初凝时间要求 底板混凝土浇筑分层厚度为0.5m，混凝土自然流淌角度为20°，斜面长度为2/sin20°=5.85m，以本工程底板为例，底板宽度按后浇带一分为三后宽度为40m，则每层浇筑所需混凝土方量为0.5×5.85×40=117m3。按常规一台每小时砼浇筑量为30m3，则每层混凝土浇筑完所需时间为117/（30×3）=1.31h。为确保底板混凝土浇筑时不出现冷缝，考虑混凝土的运输时间，要求预拌混凝土初凝时间为2.0h以上。 ②混凝土运输车数量计算 底板按后浇带进行分区施工，其中最大区混凝土的浇筑方量约为1000m3，每辆搅拌车往返一次按90分钟考虑，砼车按6m3计，砼输送泵一台每小时砼浇筑量为45m3，一次底板混凝土浇筑，现场设置2台砼输送泵，按如下公式进行计算： T=Q/（n×N） 式中： T：浇筑时间 Q：砼总方量 N：每小时浇筑量（计算中取45m3/h） n：输送泵台数 按照上述公式计算可得T =1000/（2×45）=11.1小时。 所需搅拌车数量=[1000×（90/60）]/（20×6）=12.5辆。 为确保混凝土浇筑能连续进行，要求搅拌车数量需为13辆。 ⑹.预拌砼供应合同的签订 底板混凝土浇筑前与砼供应单位签订供应合同，在合同中明确所需砼的强度等级、性能、材质要求、供应量、供应时间和供应方式等。 ⑺.底板面标高控制 在底板纵横向每间距2m附加一根φ10竖向短钢筋，短钢筋与底板上下层钢筋网绑牢，用水准仪将标高抄于短钢筋上，用红油漆标明。 1.6.3 底板混凝土的浇筑 底板混凝土浇筑过程中的质量控制应从二个方面进行考虑，首先保证混凝土在浇筑运输期间不出现离析、分层和坍落度不稳等问题，其次避免因分层浇筑时间的间隔，而使前层混凝土凝结后，再浇筑次层混凝土造成施工冷缝；保证混凝土的均匀性和密实性。 ⑴. 底板浇筑方法：底板混凝土采用斜面分层浇筑法，浇筑工作由下层端部开始逐渐上移，循环推进，每层厚度500mm，通过标尺杆进行控制。夜间施工时，尺杆附近要用手把灯进行照明。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土并插入下层混凝土5cm，以避免上下层混凝土之间产生冷缝，同时采取二次振捣法保持良好接槎，提高混凝土的密实度。 ⑵. 采用插入式振捣棒振捣，每个泵配3个以上振捣棒，在砼下料口配1-2个振捣棒，在砼流淌端头配1-2个振捣棒，在中间配置1-2个振捣棒，在两侧各配3个振捣棒负责两侧较宽区域的振捣。振捣手要认真负责，仔细振捣，防止过振或漏振。 ⑶. 泌水处理 大流动性砼在浇筑和振捣过程中，必然会有游离水析出并顺砼坡面下流至坑底。为此，在基坑边设置集水坑，通过垫层找坡使泌水流至集水坑内，用小型潜水泵将过滤出的泌水排出坑外。同时在混凝土下料时，保持中间的混凝土高于四周边缘的混凝土，这样经振捣后，混凝土的泌水现象得到克服。当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时出现沿钢筋的表面裂纹。 ⑷. 表面处理 由于泵送砼表面水泥浆较厚，浇筑后须在砼初凝前用刮尺抹面和木抹子打平，可使上部骨料均匀沉降，以提高表面密实度，减少塑性收缩变形，控制砼表面龟裂，也可减少砼表面水分蒸发，闭合收水裂缝，促进砼养护。在终凝前再进行搓压，要求搓压三遍，最后一遍抹压要掌握好时间，以终凝前为准，终凝时间可用手压法把握。 1.6.4 底板大体积混凝土的养护和计算 1.6.4.1 大体积混凝土绝对温升值的确定 根据工期安排，基础底板混凝土浇筑时间在1月份，由此假设，混凝土浇筑温度为25℃和外界气温为10℃，根据热工公式TMAX=MCQ/Cρ计算绝对温升值，底板混凝土强度等级为C40，采用粉煤灰42.5级水泥，计算如下： MC为每方水泥量，取400kg，Q为水泥水化热取335J/kg，C为水泥比热，取0.96 Kj/kg.K，ρ为砼密度2400kg/m3 TMAX=58℃ 水化热调整升温值计算 TMAX/=T0+ TMAXξ T0——入模温度，为25℃，ξ不同砼厚度的降温系数，取0.36 TMAX/=25+0.36×58=46℃，与当时气温的差异为36℃，须蓄热养护，计算须铺盖草垫厚度 δ=0.5hλi（Tb-Ta）K/[λ（Tmax- Tb）]＝0.5*0.8*0.1*25*2/2.3*36 h结构厚度为0.8m λi保温材料导热系数取0.1 w/m.k （草帘与塑料膜） λ砼导热系数取2.3w/m.k Tb砼表面温度取35℃ Ta室外平均气温取10℃ K透风系数取2 经计算得δ=24.2mm，即砼施工后，通过在底板面覆盖两层塑料薄膜和一层阻燃草袋养护，来控制砼的内外温差，并随时根据测温情况及天气变化进行增减。 1.6.4.2 大体积混凝土的温度控制 本工程通过在底板面采用覆盖两层塑料薄膜，一层阻燃草袋，侧模采用外裹阻燃草袋来控制。通过计算保温厚度约为24mm。 据此，本工程拟定先在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，覆盖时间以混凝土初凝时间为宜，覆盖塑料薄膜的目的是防止水分蒸发，然后在塑料薄膜上覆盖两层阻燃草袋用以保温，草袋搭接压紧，交接处包裹，形成良好的保温层。为防止大雨造成混凝土表面温度突降，在阻燃草袋上又加盖一层塑料薄膜，隔离了较低温度的大雨对草袋的直接影响，同时又使表面已升高的温度不易散失，有效地缩小了内外温差。并随时 根据测温情况及天气变化进行增减。 在养护阶段，需注意对保温材料的保护，以免受到损坏。当发现损坏时，应立即进行更换。 1.6.5 混凝土养护温度监测 （1）测温系统选择 测温采用全数字化电脑测温监控系统，在现场按测温点位置布设温湿度探头，由每个温湿度探头输出的直接为可联网数字信号，由线路直接传输至办公室内的电脑上，动态监测整个大体积混凝土水化热温度场，以便及时采取措施，保证温度分布均匀。 电脑测温监控系统布设简图如下： （2）测温点的布置 测温点平面布置与砼浇筑方向平行纵向排列，每组点沿砼厚度在底部、中部和表面均匀布置3个测点，上测点距表面、下测点距底面均为100mm，并需对保温层和大气层中的温度进行监测。 （3）测温要求 养护开始阶段，混凝土温升较快，前4天，每2个小时测温一次，以后每4个小时测温一次。混凝土内外温差、沉降梯度及环境温度每昼夜不少于2次，实行昼夜不间断测试。做好测温计算，如发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土内外温差下降，减缓收缩，有效降低约束应力，提高混凝土结构抗拉能力，防止产生裂缝。 测试元件埋入砼后要注意保护，以免振捣棒碰坏，外露的线头用薄膜缠绕包裹，严防人为破坏。 底板砼养护测温完成后，将测温孔用1：1稀释水泥砂浆灌注。 1.6.6 底板混凝土的试验 在底板混凝土施工阶段，混凝土连续浇筑方量大于1000m3，故每200m3为取样单位。每取样单位取五组试块，其中三组为3d、7d、28d强度试块，另两组为同条件试块；抗渗以每500m3混凝土为取样单位，每取样单位取两组试块，每组6块。 在砼施工时，对试块和坍落度的取样实行监理见证制，经监理见证的取样样品必须达同类所有样品的30%以上。 1.6.7 混凝土的质量控制措施 第一批混凝土在进场前，配合比需经质量总监、项目总工程师、业主和监理工程师审批后方可搅拌。 进场的预拌混凝土要随附预拌混凝土出厂合格证、水泥品种、强度等级、及每立方米混凝土中的水泥用量、骨料的种类和最大粒经、外加剂、掺合料的品种及掺量、混凝土强度等级和坍落度、混凝土配合比和标准试件强度、原材料的温度、拌合温度的测量记录。对其强度的评定按设计要求以60天强度为依据。 坍落度、和易性等混凝土施工性能的检验以到达现场入模前为准。在现场检查混凝土坍落度，要求的坍落度与实测的坍落度之间的偏差必须符合规范规定的允许偏差值内。在性能达不到要求时，以退场处理。 在混凝土振动时，振动棒要快插慢拔，按450mm左右的间距成梅花形布置振动点。 对浇筑混凝土宜每隔1～2小时测温一次并记录。如发现温度过高时，可采取对混凝土罐车浇水降温等措施。 混凝土振捣时在钢筋骨架上铺跳板，操作人员在跳板上施工。在混凝土初凝前由抹灰工抹平混凝土面，随抹随拆除跳板。 在混凝土浇筑过程中由专人看模，认真观察模板、支架、钢筋预埋件和预留孔洞是否符合设计要求，当发现有变形时及时修正处理。 大体积混凝土的表面水泥浆较厚，在浇筑后要进行处理。当混凝土浇筑到设计标高时用长刮尺刮平，在初凝前用木抹子打磨压实，以闭合收水裂缝。约12～14小时（视气温情况），才可覆盖塑料薄膜及阻燃草袋等物进行养护。过早的覆盖不利于混凝土的散热。 1.7 钢管砼柱施工 本工程负三层～5层结构柱设计为钢管砼柱。钢管外径为φ800～φ900不等，钢管厚度均16～20厚不等，砼强度为C50。从6层开始，所有结构柱转为普通钢筋砼剪力墙。 1.7.1 钢管柱的吊装焊接 1、本工程所有钢管柱均采用Q345C钢材，内衬管及柱底环板采用Q235静定钢，焊条采用E50焊条。 2、钢管制作严格按《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS28：90）进行加工和吊装，钢管的全 部竖缝及大部分水平缝均在工厂内完成，共分四次安装完成，第一次安装负三层和负一层（7.2m长），第二此安装负一层至首层柱（4.0m长），第三次安装首层至二层柱（5.0m长），第四次安装三层至五层柱（7.8m 3、钢管柱应按要求做好防锈：出厂时，钢管表面除锈等级为Sa2级，钢管外表面涂富锌防锈漆厚100μ，钢管内刷水泥浆两道。 4、钢管吊装全部采用塔吊吊装，两台经纬仪精确校正、就位。如下图：5、钢管柱接头一般设在楼板面以上600mm位置，内衬管一般不小于300高，且要求其外径比钢管内径小4mm。如下图： 各层钢管柱连接构造示意图 6、钢管柱外径变化及钢管柱与环梁连接大样如下图： 1 ○ 截面变化示意图 与环梁连接示意图 1.7.2 钢管柱砼浇筑 本工程钢管砼浇筑采用压力泵送顶升一次浇筑工艺，浇筑砼以前钢结构加工时土建工程技术部要做好密切配合，必须注意以下几点： 1) 在钢管柱接近地面的下口位置安装一个带闸阀的进料支管，直接与泵车的输送管相连，保证接 口与输送泵管连接紧密，不得漏气。 2) 在实验室负责砼试配，控制砼的初凝时间，要求砼初凝时间大于其浇筑时间。同时粗骨料可采 用0.5~3cm，水灰比不大于0.45，塌落度不小于15cm，在混凝土中必须搀加混凝土膨胀剂。 3) 浇筑前做好输送泵的试压工作，以确保输送泵的以实际要求的压力进行砼泵送，保证砼在压力 的作用下使砼能被挤压密实。 4) 5) 6) 7) 8) 在进行砼浇筑时，保证有足够的砼运输车辆，使砼能连续浇筑，避免发生堵泵现象。 混凝土浇筑前，要求先浇注一层10~20cm厚的与混凝土等级相同的水泥沙浆。 管内混凝土采用敲打钢管的方法进行初步检查。 管内高强砼我单位计划采用布料杆高抛法进行施工，必要时采用机械镇捣。 每次浇筑前，应安排专人检查，保证管内无积水、杂物、油污等影响砼质量的异物，并做好检 查记录，在雨天应将管口封闭，防止管内积水。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容