目录
一、适用范围..................................................................3二、检查准备....................................................................................-3-三、掌握道岔有关知识....................................................................-3-3.1道岔分类...............................................................................-3-3.2道岔结构.......................................................................................3四、道岔铺设的检查指导........................................................................44.1道岔组装、调整的检查重卡控（主控项目）...........................44.2道岔铺设其他注意事项（一般项目）......................................5五、道岔铝热焊检查指导........................................................................55.1熟悉道岔铝热焊焊接工艺流程..................................................55.2道岔焊接检查的重点（主控项目）........................................115.3道岔铝热焊检查注意事项（一般项目）......................1-14-六、胶结绝缘检查指导..........................................................................146.1熟悉胶结绝缘施工流程..............................................................146.2胶结绝缘接头检查重点.............................................................14七、检查资料收集、整理、填报..........................................................15八、本作业检查指导书依据标准..........................................................15-2-一、适用范围
本作业指导书适用于新建客运专线前期介入检查。二、检查准备
2.1介入之前做好介入人员培训，掌握高速道岔的基础知识，熟悉铺设图纸，检查道岔的标准，以及道岔铝热焊、胶结绝缘的施工工艺。
2.2上道前负责人对介入人员进行分工，明确监控范围及监控重点，并进行班前安全及技术交底，带起检查工具、检查记录本及通讯设备。
三、掌握道岔有关知识3.1道岔分类
（1）按直向通过速度分为：250km/h和350km/h两种。（2）按技术类型分为：客专线、CN、CZ三个系列。（3）按轨下基础类型分为：有砟道岔和无砟道岔。（4）我段管内的道岔多数是无砟轨道轨枕埋入式。3.2道岔结构
-3-高速道岔由转辙器、辙叉和导曲线三部分组成，尖轨和心轨使用特种矮型钢轨（60D40钢轨或Zu160）制造，其中：
（1）客专线系列的高速道岔翼轨使用特种断面轧制翼轨制造，心轨为拼装结构，扣件系统垫板采用硫化设计。
（2）CZ系列的高速道岔翼轨采用锰钢铸造结构，心轨为拼装结构。
（3）CN系列的高速道岔翼轨采用60kg/h钢轨制造，心轨前端为合金钢整体锻造结构，扣件系统垫板采用硫化设计。四、道岔铺设的检查指导
4.1道岔组装、调整的检查卡控（主控项目）
（1）现场核对道岔的规格、型号、图号是否符合设计文件要求及相关技术条件的规定。
（2）道岔钢轨件应无碰伤、擦伤、掉块、凹陷、硬弯、扭曲等缺陷。
（3）道岔定位精度允许偏差为轨面高程-5～0mm和中线2mm。（4）道岔（直向）平顺度铺设精度要求：
高低
幅值弦长
210
轨向2
水平2--扭曲（3m）2
轨距±1
（5）直（曲）尖轨第一牵引点前与曲（直）基本轨密贴，缝隙不应大于0.5mm。
-4-（6）转辙器部分最小轮缘槽不得小于65mm。
（7）心轨尖端至第一牵引点处与直（曲）基本轨密贴，缝隙不应大于0.5mm。
（8）查照间隔（辙叉心作用面与护轨头部外侧的距离）不得小于1391mm。
⑼预埋套管及螺栓应涂铁路专用防护油脂，油脂性能应符合运基线路【2003】124号《铁道螺栓专用防护油脂技术条件（暂行）》规定。不能使用普通长效油脂。
⑽焊接前应由施工单位提供型式检验合格的报告。
⑾道岔内焊接及道岔与两端长轨条焊连必须在设计锁定轨温范围内。
⑿钢件均应在出厂前进行防腐处理。认真察看扣件、铁垫板是否有锈蚀情况，胶垫观感质量、弹性是否正常，若钢件有锈蚀、胶垫疑似有质量问题的报段取样送检。⒀轨腰焊筋推凸打磨后不平度不得超过2mm。4.2道岔铺设其他注意事项（一般项目）（1）道岔零配件应安装正确、齐全。（2）道岔各个部位螺栓扭矩应达到设计值。（3）道岔标记正确、齐全、清晰。五、道岔铝热焊检查指导
5.1熟悉道岔铝热焊焊接工艺流程5.1.1铝热焊接施工准备
-5-（1）检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏带，影响施工。
（2）检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。
（3）检查轨道的平直度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。有大于2mm深的掉角等必须锯除。
-6-（4）检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。焊缝不得落在轨枕上，轨缝位置须距轨枕边100mm以上，保证左右股钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求。
（5）测量轨温。在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于5℃时不进行焊接。
（6）焊接钢轨两侧50m范围内必须严格按规定上紧扣件，确保焊接时轨缝间隙不得发生移动，影响焊接质量甚至发生钢水泄露。
5.1.2轨端干燥
对轨端除锈去污前可用预热枪对钢轨焊缝两侧1米范围内烘烤，充分排除钢轨表面水分及油污。5.1.3轨端除锈去污
（1）用带有钢丝刷的角磨机对焊接钢轨端部、两侧、轨头和轨底的锈污进行打磨清洁，范围为50mm，特别要重视轨底的清洁，轨端不垂直度≤1mm。
（2）打磨完成后，轨头端部边缘需倒角1mm×45度。5.1.4对轨
（1）轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量,同等条件下，轨缝须满足(28mm+2mm～28mm-1mm)，宁大勿小。焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m范围内松扣件、起拨线路、拉轨撞轨和通行车辆，直至焊接完毕，轨温降至300℃以下为止或推瘤20分钟以后。
（2）焊缝高低调整：将1m直尺的中点与焊缝隙中点重合，用钢楔子或者对轨架进行高度调节，使焊缝两侧0.5m处钢轨轨顶
-7-面与直尺的间隙为1.5～2mm。
（3）水平对直：用1m直尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰,并用钢板尺紧贴轨脚，一般情况下必须做到三处均密贴方为水平对正。必须保证接头的作用面一侧水平对正，钢轨内侧纵向要求平直，以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。（4）对轨先调高低，后调水平。对钢轨两端需加重重量，以使提高対轨精度。5.1.5夹具安装
（1）夹具装置安装要与轨面平行；
（2）在调整预热枪高度时，首先要调整预热枪与轨面平行；3）用多用塞尺测定夹具安装位置，并调整定位预热枪的高度，预热枪头到轨面的高度为40mm。
-8-5.1.6砂模安装
（1）检查砂模应无受潮、无裂纹、无变形，各组件完整，状态良好。有裂痕或受潮的砂型不能使用；
（2）将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部位密贴；
（3）如果砂模与钢轨接触面吻合不好，则会发生漏钢水的严重后果；
（4）底模一定要对中，并且与钢轨紧贴。
（5）砂模浇注孔要与左右轨角对称，以确保两侧轨底受热均衡；
（6）砂型中央与轨缝中央一致,砂型与钢轨垂直，两片砂模要对齐，不要错开。
7)在扭紧夹具时，应由一人完成，均匀夹紧。5.1.7封箱
封箱过程是比较关键的步骤之一，在操作的时候应该特别留意，如果封箱不严密，会发生漏钢水的问题，封箱完成后，焊接负责人应该检查封箱是否达到要求，以确保焊接质量。
（1）在封箱时要盖上砂型盖，防止砂粒落入砂型中形成夹渣；（2）封箱要封实、封严；
（3）在封箱过程中，两侧模板之间的砂要高于砂型模板，防止钢水从两侧流出。
（4）封箱先从轨底开始，从下往上按顺序进行，封箱速度快。
-9-5.1.8预热过程的控制
（1）工作压力控制：氧气和丙烷的工作压力分别是3.5Pa和1.0Pa，如果使用的是
氧气和乙炔气，其工作压力也分别是3.5Pa和1.0Pa。在调压过程中，首先将氧气打开，而后开启并调节丙烷压力与流量，调节预热枪火焰；
（2）预热火焰的调节：先稍开氧气阀门，再打开燃气阀门，然后点火逐渐交替打开两个阀门，直至氧气阀门完全打开为止，再通过调节丙烷阀门来调节火焰大小，使火焰的长度保持在15-20mm，火焰为中性焰，预热枪头应距轨头40mm；
（3）密切关注整个预热过程：在预热过程中，应该密切关注轨头受热颜色变化过程，轨腰预热完成的温度为950-1000摄氏度，预热时间为5.5min至6.5min，其颜色为鲜红色；（4）预热枪头须调至轨缝中央，以保证预热效果。
（5）预热完后，先关丙烷，枪头朝上，注意安全。5.1.9坩埚的使用
-10-（1）坩埚使用前须检查，受损、受潮的坩埚不能使用。（2）须清除坩埚内的杂物,分流塞表面须干净。
（3）从焊剂包装中取出焊剂，混合均匀后（反复倾倒三次），将焊剂旋转倒入坩埚中，并使其顶部形成锥形，插入高温火柴，盖上坩埚盖，预热完成后，立即放入分流塞并将坩埚安置在砂模侧模板顶部定位槽内。5.1.10焊剂高温反应
焊剂反应时间：8-15秒；镇静时间：8-18秒（若大于30s，燃烧不均匀）。注意：焊剂反应及浇注过程中，操作者应该距离坩埚3米以上的距离，确保人身安全。反应完成后，如果钢水不能漏下来，应该让钢水在坩埚中冷却20分钟后才能移动坩埚。5.1.11拆模
浇铸完成1分钟后，移去坩埚，并将其放在安全的地方，然后移去灰渣盘，将灰渣及废弃坩埚集中处理，保持环境干净。浇铸完成4至5分钟后，先拆除侧模板和夹紧装置,再拆除底模板。注意：在拆摸过程中要小心，不要将砂型一起脱下，以免造成钢水流出。拆摸后，及时将轨面清理干净，防止推瘤时残渣拉伤轨面。
5.1.12推瘤
（3）浇铸完成8分钟以后开始推瘤。浇铸棒在推瘤完成20分钟后打掉。
（3）推瘤过早会因为焊头硬度不够而拉伤轨面。（3）推瘤过迟会给推瘤带来困难。
-11-（3）打掉浇铸棒时，要注意敲击方向，不能由内向外敲击。5.1.13热打磨
（3）推瘤完成后，就可以进行粗打磨。（3）打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。（3）打磨后，焊头处的凸出量不小于0.5mm。5.1.14冷却打磨
（3）当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工作面、轨底上表面、轨底。（3）打磨后钢轨表面整体平齐。
（3）焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰痕、划伤等缺陷。
（3）打磨后焊顶面及轨头内侧工作面平直度允许偏差为：0～+0.2mm，不能低凹，轨底（焊筋）平直度允许偏差为0～+0.5mm。5.1.15外观及探伤检查
焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰伤、划伤等缺陷。当轨温降至40℃以下时进行探伤。首先清理焊缝两侧各100mm范围，确定无锈、无裂纹、无毛刺等再涂抹机油，进行全端面探伤，不合格焊头须切掉重焊。编写焊头编号，作好记录。5.2道岔焊接检查的重点（主控项目）
5.2.1检查钢轨铝热焊接头的型式检验报告，出现下列情况之一时应进行型式检验：（1）焊轨组织初次生产；
-12-（2）正常生产后，改变焊接工艺，可能影响焊接接头质量；（3）更换焊轨设备；
（4）钢轨生产、或钢轨型号、钢轨牌号、钢轨交货状态改变，首次焊接时；
（5）生产检验结果不合格；（6）停产一年后，恢复生产前。
5.2.3钢轨焊头超声波探伤检查符合<钢轨焊接第1部分：通用技术条件》（TB/T1632.1-2005）第5章规定。5.2.4道岔焊接顺序
检查道岔焊接是否按照以下顺序进行焊接：①→⑧
187326523392214502145023392245922460024583
20992 辙叉组件
246144209125.2.5道岔与两端线路钢轨锁定焊联时，限位器子、母块应居
中，并记录锁定轨温，在钢轨上标记位移观测“零点“位置。5.2.6道岔内所有接头焊接必须在设计锁定轨温范围内进行，严禁在设计锁定轨温范围之外将道岔与前后线路焊联，道岔与相邻轨条的锁定轨温差不应大于5℃。
-13-5.2.7钢轨焊头及其附近钢轨表面不应有裂纹、明显压痕、划伤、碰伤、打磨灼伤等伤损。
5.2.8轨底上表面焊缝两侧150mm范围内及距两侧轨底角边缘各35mm的范围内应打磨平整、不得打亏。5.2.9钢轨焊接接头的平直度应符合下列要求：（mm/1m）序号123
部位轨顶面
轨头内侧工作面轨底（焊筋）
允许偏差+0.2~0+0.2~0+0.5~0
备注：1.轨顶面中符号“+”表示高出钢轨母材轨顶基准面；2.轨头内侧工作面符号“+”表示凹进；3.轨底（焊筋）中符号“+”表示凸出5.3道岔铝热焊检查注意事项（一般项目）
5.3.1焊接前轨件全长范围内必须处于自由状态（除尖轨、心轨部分）。5.3.2钢轨铝热焊焊缝距离承轨台边缘不应大于100mm。5.3.3焊接完成后，两尖轨尖端相错量不得大于5mm。辙跟结构采用限位器的道岔铺设应使尖轨方正、限位器子母块居中，两侧间隙差不大于±0.5mm。
-14-5.3.4检查焊接后两端扣件系统，要求扣件做到：紧、密、靠、正、全。
5.3.5位移观测桩设置：道岔前后各50m、200m处所、岔前、限位器、岔后共设置7对位移观测标记。5.3.6道岔钻孔要求：
（1）焊缝两侧400mm范围内、变截面、轨底等部位禁止钻孔，钻孔必须在轨腹中和轴上，并倒棱。任何钻孔必须在工务人员现场监控的情况下才能实施。
（2）两孔之间的距离不得小于最大孔径的两倍。
（3）客运专线的高速道岔内导电销的安装孔应在厂内生产时预设，现场不得另行钻设安装孔。六、胶结绝缘检查指导6.1熟悉胶结绝缘施工流程
-15-①施工准备→②拆卸扣件及钻孔→③轨端打磨及夹板接触面打磨→④干燥处理→⑤对轨→⑥夹板预安装→⑦搅拌、涂抹合成胶泥→⑧夹板预安装→⑨搅拌、涂抹合成胶泥→⑩夹板安装、螺栓紧固。
6.2胶结绝缘接头检查重点
（1）轨温检测：无缝线路开断插入的胶接绝缘接头施工必须在单元轨条设计锁定轨温范围内进行。
（2）检查绝缘接头距离焊缝是否符合规定：正线胶接绝缘距前后焊缝的距离不得低于20m，道岔间困难条件不得小于12m。（3）检查绝缘接头至承轨台边缘距离是否符合规定：绝缘接头距离承轨台边缘距离不小于100mm。
（4）确认接头是否相对：绝缘接头必须相对设置。
（5）接头平直度检查：钢轨接头应平直，用1m直尺测量允许偏差轨顶面不超过0～0.3mm，严禁低凹；侧面水平方向偏差不得超过0.3mm。
（6）在夹板范围内的扣板，必须采用高强绝缘树脂扣板。（7）外观检查：将流出多余的粘合剂涂抹在鱼尾板接缝和螺栓上及螺帽周围，防止水分浸入，其余部位清理干净。七、检查资料收集、整理、填报
（1）认真介入培训要求填写《新线道岔检查操作手册》，对检查的问题进行详细描述（量化、影像）并列入问题库，提出整改建议方案。
（2）问题种类划分：主控项目为A类问题，一般项目为B类问题，主控项目要求全部合格。
-16-八、本作业检查指导书依据标准
（1）《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010/J1150-2011）。（2）高速铁路施工技术（轨道工程）。（3）胶结绝缘钢轨技术条（TBT2975-2000）。（4）无砟轨道线路维修规则。
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