1.0目的
为了保证公司焊接材料具有稳定的质量而提出检测规范性文件。
2.0范围
适用于公司焊接材料在验收、库存保管及使用过程中的检验标准。
3.0作业要求
3.1 验收
焊接材料的验收内容应依据焊接产品的制造规程、焊接产品的种类及实际需要确定。
3.1.1 包装检验
检验焊接材料的包装是否符合有关标准要求，是否完好，有无破损、受潮现象。
3.1.2 质量证明书检验
对附有质量证明书的焊接材料，核对其质量证明书所提供的数据是否齐全并符合规定要求。
3.1.3 焊条质量检验
3.1.3.1取样
每批焊条进厂检验时，按需要数量至少在3个部位平均取有代表性的样品。
3.1.3.2 检验方法
对所抽取样品用目视或5倍放大镜进行外观检查，并从中抽取10根进行尺寸测量
3.1.3.3 焊接质量要求
a) 焊条药皮：药皮应均匀，紧密地包覆在焊芯周围，焊条表面应光滑，不允许有锈蚀、氧化皮、裂纹、气泡、杂质、剥落等缺陷。
b) 焊条露芯：药皮应有足够的强度，引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧。焊条露芯应符合如下规定：
① 低氢型焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的2/3或1.6mm（两者的较小值）
② 其他型号焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的2/3或2.4mm（两者的较小值）
各种直径的焊条沿圆周的露芯不应大于圆周的一半。
c）焊条偏心度：
① 直径≤2.5mm焊条，偏心度≤7%
② 直径为3.2mm和4.0mm焊条，偏心度不应大于5%
③ 直径≥5.0mm焊条，偏心度不应大于4%
偏心度计算：
T1−T2（T1+T2）/2
焊条偏心度=
×100%
式中 T1—焊条断面药皮层最大厚度+焊芯直径；
T2—同一断面药皮层最小厚度+焊芯直径。
d) 焊条直径、长度应分别符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T983、GB/T984相应焊条标准的规定。
e）焊条包装：焊条按批号每2.5kg、5kg或10kg净重或相应的根数作一包装。这种包装应封口，并能保证焊条在存放在干燥仓库中至少一年不变质损坏；
每包及每箱外面应标出下列内容：标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、规格及净重或根数、批号及检验号；
制造厂对每一批号焊条，根据实际检验结果出具质量证明书，以供需方查询；当用户提出要求时，制造厂应提供检验的副本。
f）标记：在靠近焊条夹持端的药皮上，至少印有一个焊条型号或牌号。字型应采用醒目的印刷体，字体颜色与药皮间应有强烈的反差，以便在正常的焊接操作前后都可清晰可辨。
3.1.3.4 成分及性能试验
a) 首次使用的焊条种类或型号必须对全部的性能指标进行试验和检验，试验方法和检验结果应符合有关标准的规定。
b) 焊条的T型角接头、熔敷金属的机械性能、射线探伤、耐腐蚀性，扩散氢含量及药皮的水含量等项的性能指标，不需要每批进厂焊条都要做试验分析和检验。
c) 更换供货厂家，或为了新工艺而使用新的焊条种类或型号时，需进行以上性能指标的试验和检验，试验方法和检验结果必须符合有关标准的规定。
3.1.4焊丝质量检验
熔化焊用钢丝及气体保护焊用钢丝的化学成分应符合有关标准的规定。对钢丝表面质量用目测检验，要求钢丝表面应光滑，不得有可见的裂纹、折叠、结疤、氧化铁皮和锈蚀等有害缺陷存在。对镀铜钢丝不得有裂纹、麻点和锈蚀和镀层脱落。熔化焊用钢丝直径及其允许偏差应符合下表1规定：
表1熔化焊钢丝及气体保护焊钢丝直径及其允许偏差
气体保护焊用钢丝直径及其允许偏差（单熔化焊钢丝直径及其允许偏差（单位：mm） 位：mm） 允许偏差 公称直径 普通精度 较高精度 公称直径 允许偏差 普通精度 较高精度 1.6 0.6 2.0 -0.10 2.5 -0.06 0.8 +0.01 +0.01 -0.05 -0.03 +0.01 3.0 1.0 -0.09 3.2 -0.12 -0.08 1.2 +0.01 -0.04 4.0 1.6 5.0 2.0 +0.01 +0.01 6.0 2.2 -0.09 -0.06 对钢丝的捆（盘）应规整，不得散乱或呈“∞”字型。
3.1.5焊剂的检验
焊剂一般用于碳素钢埋弧焊。焊剂应符合有关标准的要求。
3.1.5.1取样
作各项检验用的焊剂要分散抽取。若焊剂散放时，每批焊剂抽样处不得少于6处，若焊剂装入包装袋中，每批焊剂从每10袋中的一袋内取一定数量的焊剂。从每批焊剂中所取焊剂的总量不得少于10kg。把抽取的焊剂混合，仔细搅拌均匀，然后用四分法取出5kg焊剂作为试焊焊剂，供焊接力学性能试板用，另取5kg作为检验焊剂，供检验其他项目用。
3.1.5.2检测方法
a）焊剂颗粒度检验方法
从检验焊剂中用四分法取出不少于100g的焊剂作为颗粒度检验。所用称样的天平感量不大于1mg。
检验普通颗粒度焊剂时，把通过目筛网的焊剂与不能通过8目筛网的焊剂分别称量；检验细颗粒度焊剂时，把通过60目筛网的焊剂与不能通过14目筛网的焊剂分别称量。这些焊剂成为颗粒度超标焊剂。
按下式计算颗粒度超标焊剂的百分含量：
m
颗粒度超标焊剂（%）= m×100%
0
式中 m—颗粒度超标焊剂重量（g）；
m0—焊剂总重量（g）。
若第一次颗粒度检验不合格时，应按上述过程重复检验两次，只有这两次检验全部合格时，才认为此批焊剂的颗粒度合格。
颗粒度重复检验仍个的焊剂应重新筛分，然后按上述进行检验。
b）焊剂含水量的检测方法
从检验焊剂中用四分法取出不少以100g的焊剂作含水量检验。所用称样天平感量不大于1mg。
把焊剂放在温度为150℃±10℃的炉中烘干2h，从炉中取出后立即放入干燥器中冷却至室温，按下式计算焊剂的含水量：
m0−mm0
焊剂含水量（%）=×100%
式中 m0—烘干前焊剂重量（g）；
m—烘干后焊剂重量（g）。
若第一次含水量检验不合格时，应按b）方法重新进行检验。
c）焊剂机械夹杂物检验方法
从检验焊剂中四分法取出不少于1000g的焊剂作机械夹杂物检验。所用称样天平感量不大于1mg。用目视法选出机械夹杂物，并称量。按下式计算机械夹杂百分含量。
m
机械夹杂物（%）= m×100%
0
式中 m—机械夹杂物重量（g）；
m0—焊剂总重量（g）。
若第一次机械夹杂物检验不合格时，应按a）重新进行。
d）焊剂的焊接工艺性能检验方法
焊接力学性能试板时，同时检验焊剂的焊接工艺性能。逐道观察脱渣性能、焊道熔合、焊道成型及咬边情况。其中有一项不合格者，认为此批焊剂未通过焊接工艺性能检验。
e）焊剂的硫、磷含量检验方法
从检验焊剂中用四分法取出不少于250g的焊剂作为化学分析样品。
焊剂的硫、磷含量按JB/T 7948.1—1999和JB/T 7948.8—1999《熔炼焊剂化学分析方法》进行测定。
f）对保护气体的要求
常用金属要求氩气纯度如下表：
被焊金属 气体含量 容 积（%） g/m3 氩 氮 氧 水分 钛、锆、钼铌及其合金、其他金属重要零件 ≥99.98 ≤0.01 ≤0.05 ≤0.07 铝、镁及其合金、铬、镍耐热合金 ≥99.95 ≤0.04 ≤0.05 ≤0.07 铜及铜合金、铬、镍不锈钢 ≥99.90 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.07 3.1.7 检验结果的认可
焊接材料的检验方法及检验规则一般应根据有关标准确定，必要时亦可由双方协商确定。
焊接材料经验收检验后应出具检验报告，并经有关部门认可。
3.1.8验收标记
验收合格的焊接材料应在每个包装上做专门的标记。
3.2 库存保管
3.2.1 存放条件
a) 焊接材料的储存库应保持适应的温度及湿度。室内温度应在5℃以上，相应湿度不超过60% 。室内应保持干燥、清洁，不得存放有害气体和腐蚀性介质。
b）应按有关的技术要求和安全规程妥善保管。因吸潮可能导致失效的焊接材料在存放时应采取必要的防潮措施，如设置货架、采用防潮剂或去湿器等。
c) 品种、型号及牌号、批号、规格、入库时间不同的焊接材料应分类存放，并有明确的区别标志，以免混杂。
3.2.2 库存期间的检查
a) 熟悉各类焊接材料的一般性能和要求，定期对库存的焊接材料进行检查，并将检查结果作书面记录。发现由于保存不当而出现可能影响焊接质量的缺陷时，应会同有关职能部门及时处理。
b) 存放一年以上的焊接材料，在发放前应请质量检验部门，重新做各种性能试验，符合要求时方可发放，否则不应出库。
3.3出库
3.3.1 为了保证焊接材料在其有效期内得到使用，避免库存超期所引起的不良后果，焊接材料的发放效应按先入先出的原则进行。
3.3.2 焊接材料的出库量应严格按产品消耗定额控制，并以领料单为出库凭据，经库存管理人员核准之后方可发放。
3.3.3 库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，需经有关职能部门复检合格后方可发放使用。复验原则上以考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验，单对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。
规定期限自生产日期始可按下述方法确定：
a) 焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限；
b) 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年；
c) 石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。
3.3.4 对于严重受潮、变质的焊接材料，应由有关职能部门进行必要的检验，并作出降级使用或报废的处理决定之后，方可准许出库。对于这类焊接材料的去向必须严格控制。
3.4 烘干、保温及清理
3.4.1烘干及清理焊接材料的场所应具备合适的烘干、保温及设施及清理手段。烘干、保温设施应有可靠的温度控制、时间控制及显示装置。
3.4.2焊接材料在烘干及保温时应严格按有关技术要求执行。焊接材料在烘干时应排放合理、有利于均匀受热及潮气排除。烘干焊条时应注意防止焊条因受骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落。
3.4.3不同类型的焊接材料原则上应分别烘干，但在下述条件下，允许同炉烘干；
a)烘干规范相同；
b)不同类型焊接材料之间有明显的标记，不至于混杂。
3.4.4焊接材料制造厂对有烘干要求的焊接材料应提供明确的烘干条件。焊接材料的烘干规范可参照焊接材料说明书的要求确定。
3.4.5焊前要求必须烘干的焊接材料（碱性低氢型焊条及陶制焊剂）如烘干后在常温下搁置4h以上，在使用时应再次烘干。但对烘干温度超过350℃的焊条而言，累计的烘干次数一般不宜超过3次。
3.4.6 烘干后的焊接材料应在规定的焊接范围内保存，以备使用。为了控制烘干后的焊条置于规定温度范围以外的时间，焊工在领用焊条时应使用事先已加热至规定温度的保温筒。
3.4.7焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应作详细记录，达到焊接材料使用的可追溯性。
3.4.8 焊丝、焊带表面必须光滑、整洁，对非镀铜或防锈处理的焊丝和焊带，使用前应进行除油、除锈及清洗处理。
3.5 焊接材料的回收
焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收。回收的焊接材料应满足下列条件：
a) 标记清楚；
b) 整洁、无污染。
3.6 焊剂的重复使用
焊剂（特别是含铬的烧结焊剂）一般不宜重复使用，但在下述条件都得到满足时允许重复使用；
a) 用过的旧焊剂与同批号的新焊剂混合使用，且旧焊剂的混合比在50%一下（一般宜控制在30%左右）；
b) 在混合前，用适当的方法清除了旧焊剂中的熔渣、杂质及粉尘；
c) 混合焊剂的颗粒度符合规定的要求。
4.0规范性引用文件
GB893 不锈钢焊条
GB894 堆焊焊条
GB5117 碳钢焊条
GB5118 低合金钢焊条
JB/T 7948.1—1999、JB/T 7948.8—1999 5.0使用表单
无
熔炼焊剂化学分析方法
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