第一部分 悬灌梁施工程序
连续梁桥采用悬臂浇筑施工时，因施工程序不同，有以下三种基本方法：逐跨连续悬臂施工法、T构—单悬臂梁施工法、T构—双悬臂梁—连续梁施工法。
一、逐跨连续悬臂施工法
（一） 施工程序
1、首先从边墩开始将梁墩临时固结，进行悬臂施工； 2、岸跨边段合拢，边墩的临时固结释放后形成单悬臂梁； 3、从次边墩开始，梁端临时固结，进行悬臂浇筑施工；
4、次边跨中间合拢，释放次边墩的临时固结，形成带悬臂的两跨连续梁； 5、从另一端次边墩开始，次边墩进行梁墩固结，进行悬臂施工；
6、另一端次边跨合拢，释放另一端次边墩临时固结，形成带悬臂的三跨连续梁；
7、按上述方法依次类推进行；
8、最后岸边跨边段合拢，完成多跨的连续梁施工。
（二）施工特点
上述逐跨连续悬臂法施工，从一端向另一端逐跨进行，逐跨经历了悬臂施工阶段，施工过程中进行了体系转换。逐跨连续悬臂法施工可以在已建成的桥面上进行机具设备、材料、混凝土运输，方便了施工。
（三）适用范围
该法每完成一个新的悬臂并在跨中合拢后，结构稳定性、刚度便得到了进一步加强，所以逐跨连续悬臂法常在多跨连续梁及大跨长桥中采用。
二、T构—单悬臂梁—连续梁施工法
（一）施工程序
1、首先从边墩开始，梁墩固结，进行悬臂施工； 2、岸边边段合拢，释放边墩临时固结，形成单悬臂梁； 3、另一端边墩进行施工，梁墩固结，进行悬臂施工；
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4、岸边边段合拢，释放另一端边墩临时固结，形成单悬臂梁； 5、中跨中段合拢，形成三跨连续梁结构。
（二）施工特点
本施工施工方法可以多增设两套挂篮设备，两边墩同时悬臂浇铸施工，再到两岸边跨段合拢，释放两边墩临时固结，最后中间合拢成三跨连续梁，以加速施工进度，达到缩短工期的目的。
（三）适用范围
使用于多跨连续梁几个合拢段同时施工的方案，在3~5跨连续梁施工中是常用的施工方法。
三、T构—双悬臂梁—连续梁施工方法
（一）施工程序
1、从边墩开始，梁墩固节后，进行悬臂施工； 2、再从另一端边墩开始，梁墩固节后，进行悬臂施工； 3、中间跨中间段合拢，释放两边墩临时固结，形成双悬臂梁； 4、岸边边跨中间段合拢；
5、另一岸边边跨中间段合拢，完成三跨连续梁施工。
（二）施工特点
两边跨可同时施工，加快施工进度，当结构呈现双悬臂状态时，结构稳定性较差。
（三）适用范围
对大跨径或多跨连续梁不宜采用此施工方法。
第二部分 0#块施工质量控制点及控制措施
一、 连续主梁0#块施工控制点
（一） 0#块施工方法
1 、0#段采用墩顶托架平台施工；
2、0#段节段较长，由于混凝土方量大，一般可分两层浇注；
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3、外侧模为定型大块钢模，边角部分用组合钢模补齐。内模采用组合钢模板配以适量木模。端模采用钢木组合模板；
4、0#段分层浇注时水平施工缝要凿毛，并在上层混凝土浇注前撒高标号水泥净浆，提高两层混凝土粘结力；
5、模板及钢筋采用塔吊提升，在井架上安装泵送管道，混凝土采用泵送入模，插入式振捣器振捣。
（二）0#段施工流程控制点
1、安装墩顶托架平台及底模→安装0#段外侧模→安装卸落木楔或千斤顶→调整0#段外侧模就位→托架平台预压、卸载→调整模板位置及标高→绑扎底板钢筋和腹板的伸入钢筋→安装底板上的预应力筋管道和预应力筋→监理工程师验收；
2、→安装腹板纵、横、竖向预应力管道和预应力筋→安装腹板和横隔板模板→监理工程师验收；
3、→安装顶板底模→绑扎顶板底层钢筋及管道定位筋→安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道和预应力筋→安装顶板上层钢筋网→监理工程师验收；
4、→浇筑0#段混凝土→混凝土养护→拆除端模→两端混凝土连接面凿毛，并用高压水冲洗干净→混凝土达到设计要求强度、弹性模量、龄期后张拉纵向、横向及竖向预应力筋→预应力管道压浆→拆除内模、侧模和底模→拆除墩顶托架平台。
（三）支架搭设施工要点
1、墩身施工完成后，利用墩身预留牛腿搭设托架，或采用满堂支架；
2、托架或支架满足强度、刚度和整体性要求；
3、托架可根据具体情况采用万能杆件、贝雷梁、板梁、型钢等； 4、满堂支架采用碗式扣件和杆件；
5、托架或支架周围安装角钢围栏，挂防护网；
6、支架拼装好以后，采用砂袋法或水箱加水进行预压，预压荷载按0#段混凝土重量及其它相关施工荷载总重量的1.25倍考虑。
（四）0#段预埋件
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0#段施工时，根据安装挂篮设计需求，预留好各种预留孔道及预埋筋，以便挂篮拼装时能准确就位，在混凝土施工前，对各种预埋件进行严格检查，对预埋件的数量、位置、尺寸仔细核对，确保准确无误。
（五）梁墩临时固结控制点
大跨径预应力混凝土桥梁采用悬臂施工法施工，如结构为T型刚构，因墩身与梁本身采用刚性连接，所以不存在梁墩临时固结问题。悬臂梁桥及连续梁桥采用悬臂施工法，为保证施工过程中结构的稳定可靠，必须采取0#块梁段与桥墩间的临时固结或其他支承措施。
1、将0#块梁段与桥墩钢筋或预应力筋临时固结，待需要解除固结时切断； 2、在桥墩一侧或两侧增加临时支承或支墩； 3、将0#块梁段临时支承在扇形或门式托架的两测；
4、临时支承可用硫磺水泥砂浆块、砂筒或混凝土等卸落设备，以使体系转换时能够较方便地撤除临时支承；
5、临时梁墩固结要考虑两侧对称，施工时有一个梁段超前的不平衡力矩，应验算其稳定性，稳定性系数不小于1.5；
6、当采用硫磺水泥砂浆块做临时支承的卸落设备，要采取高温熔化撤除支承时，必须在支承块之间设置隔热措施，以免损坏支座部件。
（六）预应力钢筋及预应力管道安装控制点
1、钢筋及预应力管道、预埋件在加工场集中制作。钢筋制作成钢筋网片和钢筋骨架，汽车运至施工现场，塔吊提升，人工安装；
2、预应力筋预留管道的尺寸与位置应正确，管道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于管道中心线；
3、管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移；
4、金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍，并应缠裹紧密防止水泥浆渗入；
5、所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔，需要时在最低点设排气孔，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引至结构物外；
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6、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入； 7、预应力筋可在浇筑混凝土前或之后穿入管道。穿束前应检查锚垫板和管道，锚垫板位置应准确，管道内应畅通，无水和其他杂物；
8、对已安装的预应力筋，在规定时间内管道如没有及时压浆，应对预应力筋采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施；
9、对在混凝土浇筑之前穿束的管道，预应力筋安装完成后，应进行全面检查，以查出被损坏的管道。在混凝土浇筑前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应检查力筋能否在管道内自由滑动。 （七）混凝土浇筑控制点
1、混凝土用料（水泥、细骨料、粗骨料、水）及配合比应符合相应施工规范
的有关规定。可掺入适量的外加剂，但不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐； 2、混凝土在搅拌站集中搅拌，使用混凝土搅拌运输车水平运输到施工地点，使用混凝土输送泵垂直、水平泵送入模。混凝土输送管道沿塔吊架敷设，管道出口采用人工辅助布料；
3、为防止混凝土堵管和输送过程中能耗加大，使混凝土的和易性、骨料级配、砂率满足泵送技术要求，添加复合型外加剂；
4、灌注时分层、均匀、对称进行，避免墩身承受偏心压力；
5、先灌注底板，底板两端混凝土直接泵送入模，中部由顶板开天窗，通过串筒入模；腹板混凝土通过“天窗”泵送入模和捣固，在灌注到一定高度后，封闭“天窗”，通过顶板泵送混凝土入模，最后灌注顶板混凝土；
6、0#段腹板混凝土浇筑时，在内模处留设混凝土侧窗及捣固孔，以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞，浇筑至预留孔位置后，封闭并加固侧窗，继续向上施工；
7、浇筑混凝土时，严格控制分层灌注厚度和捣固质量，避免直接捣固预应力波纹管，以防管道移位、渗浆；
8、混凝土灌注完后及时养护，当混凝土强度及相应的弹性模量达到设计要求后，按设计要求及对称同步原则张拉预应力筋，并进行压浆；
9、用作挂篮后锚的竖向预应力筋暂不张拉，待挂篮前移后再张拉； 10、0#段钢筋及管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网
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片牢固地焊在钢筋骨架上，定位钢筋网片间距为0.5m，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保持管道位置不变，适当移动普通钢筋位置；
11、 0#段管道密集，混凝土浇筑后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板内侧面，在竖向波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。
二、0#块施工控制措施
（一）支架及模板
1、严格按照审批的搭设方案，按程序进行施工。确保支架的搭设质量，满足强度、刚度及整体稳定性的要求；
2、支架安装完成后按照预压程序进行预压，检查非弹性、弹性变形值及整体稳定性，注意基础容许下沉量；
3、对支架的平面位置、顶面标高、立柱、间距、节点联系、纵横向稳定性、地基基础处理情况等进行全面检查验收；
4、 模板垂直度误差不超过±3MM，位置误差不超过2MM，两端底模标高误差±3MM；
5、模板紧固件必须牢固可靠，模板整体不得有松动摇晃现象，所有模板板面不得有杂物，并涂抹隔离剂；
6、外侧模对拉筋布置在梁面以上，每块外侧模布置三道；侧模脚部固定采取在支架上焊挡块的办法；
7、检查立模标高是否按照施工预拱度进行调整，检查模板拼装后板面是否平整，接缝是否严密不漏浆；
8、建立观测系统，在钢筋及模板安装完成后，混凝土浇筑前，对支架、模板、预留管道、预埋件、钢筋保护层等进行全面检查验收。
（二）钢筋加工安装
1、主梁钢筋构造
主梁普通钢筋包括以下几部分：
(1)底板上下层钢筋网及连接U形筋、管道定位U形筋、齿板钢筋； (2)腹板钢筋骨架及竖向管道固定钢筋；
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(3)顶板上下层钢筋网及连接U形筋，纵横向管道定位筋； (4)锚头垫板及螺旋钢筋； (5)0#段面混凝土内φ6钢筋焊网； 2、钢筋施工顺序
钢筋加工—钢筋验收—运输吊装—绑扎底板及腹板钢筋及管道—（安装内模）—绑扎顶板钢筋及管道—钢筋检查验收 3、钢筋加工
(1)普通钢筋加工、运输钢筋进场按照不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放；
（2）且立牌以资识别，钢筋加工前，必须有合格的试验资料； （3）钢筋堆放必须在地面上加枕木或方木支垫，上加覆盖；
（4）钢筋加工制作在平整的加工场地进行，每梁段钢筋加工按照技术室的详细交底书进行；
（5）制作完成的钢筋必须分类编号存放，并标明责任人，绑扎前必须由质检工程师为主钢筋班人员配合进行检查验收，并经监理工程师检查合格后方能进行绑扎作业。如钢筋加工出现不合格，严禁进行绑扎作业；
（6）钢筋调直必须采用调直机进行，盘圆筋可采用冷拉的方法进行调直； （7）钢筋弯曲必须采用弯曲机进行，一般均进行冷弯；
（8）钢筋运输一般采取人工扛抬，若采用机械运输，必须绑扎成捆，且须保证运输过程中钢筋捆足够的支点。钢筋捆中每根钢筋保证顺直，不得出现交叉扭曲现象。弯曲钢筋不得采用整捆运输；
（9）钢筋吊装必须保证足够平衡吊点，落放时要人工辅助并加支垫，严防在起吊落放过程中造成钢筋变形，变形钢筋必须进行返工或更换。 4、钢筋绑扎
梁段底模和外侧模安装调整固定后，便可进行钢筋绑扎作业。
（1）安装底板下层钢筋网,底板波纹管道定位钢筋,底板上层钢筋网，定位筋上下钢筋焊接牢固。底板上下层钢筋网片间用槽型钢筋垫起焊牢，严禁人踩，保持上下层钢筋网的规定间距；
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（2）底板钢筋绑扎完成后即可绑扎腹板钢筋网，然后绑扎腹板下倒角的斜筋及齿板钢筋，穿设底板预应力成孔管道，安装齿板上的锚头垫板及螺旋筋； （3）在腹板钢筋骨架内安设成孔管道及竖向预应力粗钢筋，与定位钢筋绑扎牢固；
（4）内模安装好后，安装顶板及翼板下层钢筋；
（5）安装顶板管道定位钢筋，穿设顶板预应力筋成孔管道，顶板锚头垫板及螺旋筋，并绑扎固定；
（6）安装顶板上层钢筋网，用槽形钢筋焊在上下层钢筋网之间，使上下层钢筋网片保持规定的间距；
（7）梁段伸出钢筋要特别注意位置要符合设计要求，与下一梁段钢筋采取焊接连接；
（8）梁段中钢筋箍筋必须勾在最外层钢筋上，钢筋净保护层2.3CM（0#段、合拢段为2.6CM； 5、钢筋安装注意事项
（1）锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好焊牢，施工中采取措施保证垫板与管道垂直；
（2）钢筋网安装完成后，人在其作业时要铺设脚手板，不允许踩踏钢筋网； （3）管道定位钢筋安装要在施工过程中根据管道位置进行设置，定位钢筋沿管道长度方向：直线段间距不大于80CM，曲线段间距不大于40CM，必须在U形筋及定位筋焊接完成后方可穿管道）；
（4）由于施工过程中可能造成管道位置变动，在钢筋网及管道安装完成后对管道位置，标高进行一次检查和调整，纵向管道位置偏差不得大于1.0CM,横向管道及竖向管道偏差不得大于0.5CM。
（三）预应力筋制作
1、预应力钢筋构造 预应力钢筋包括以下几部分
（1）顶板纵向预应力钢绞线束及波纹管道； （2）箱梁底板纵向预应力束及波纹管道； （3）腹板竖向精轧螺纹粗钢筋及铁皮管道；
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（4）横向预应力钢绞线及波纹管道； （5）翼板纵向无粘结钢绞线。 2、预应力管道制作
（1）预应力管道预埋波纹管在现场加工制作或在工厂制作，波纹管采用0.3mm钢带，使用波纹管卷制机卷制而成，每节波纹管长度与梁段长度相同，竖向波纹管长度等于竖向筋长度减去0.258M；
（2）管道制作时，纵向采用咬口接缝。纵向梁段间管道波纹管接头采用套接，套接波纹管大头直径为122MM,并用氧焊焊接；
（3）管节套接长度50MM,为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接〈钢绞线穿束方向从大头向小头〉。波纹管套接方向相邻T构悬臂段底板也应保持同向套接；
（4）管道制作应在平整场地上进行。大量制作前，应截取1-2M长长度波纹管做密封试验。制作完成波纹管应分部位、分规格分别堆放，作好标识，堆放时严禁日晒雨淋，严禁受潮。 3、预应力筋制作编束
（1）按照连续梁设计的预应力筋，分别编制纵向预应力筋钢绞线束编号，横向预应力筋钢绞线编号，竖向精轧螺纹钢筋编号；
（2）预应力筋进场后，要按照规范要求进行验收和试验，存放要支垫、覆盖； （3）钢绞线必须对强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度等进行抽检，不合格严禁使用；
（4）同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正；
（5）对进场的锚具及夹片应进行硬度检查，搬运过程中应避免机械损伤； （6）对锚具垫板应逐个检查垫板嗽叭管内有无毛刺，对有毛刺者不得使用。 4、钢绞线的下料
（1）纵向钢绞线下料长度等于设计长度(每侧增加工作长度90CM)，横向钢铰线下料长度等于设计长度（单侧增加工作长度70CM）；
（2）钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，
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按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各5CM处，先用铁丝绑扎，然后切割，切割后应立即焊牢；
（3）钢绞线编束时应先将钢绞线理直，使其松紧一致，单根钢绞线间不能出现交叉现象，整束钢绞线不得出现缠绞现象，然后每隔1.0M用18~22#铁线绑扎成束。绑扎时，接头处衬以φ16MM，长20CM螺纹钢环一根。编束完成后，应系上标签，说明束号、束长，存放在防雨棚内待用；
（4）对于较长的钢绞线束，为便于存放，运输，可将其盘成盘状，圈径≥3.0M； （5）竖向精轧螺纹粗钢筋在厂内按设计长度加工成型，施工时直接埋入混凝土即可〈连同下锚〉，竖向筋波纹管与下锚点焊后用胶布和薄膜塑料缠裹密实，防止漏浆。竖向筋下锚处须穿设压浆三叉管，用黑塑料管连接至梁底模肋角处，以便压浆之用。 5、管道安装
（1）管道安装前，对所加工的管节长度，直径进行检查，并作通孔检查； （2）纵向波纹管随箱梁节段施工严格按设计要求逐节安装，管道安装同穿束方向套接，接头用氧焊固定，以防振捣脱落，在接缝左右各5CM宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用22#铁丝捆扎数道，以防漏浆；
（3）波纹管连接管应预埋入前段梁段混凝土内，浇注混凝土前管道内加内衬管，内衬管采用硬塑管，直径为116mm，长度不小于4.8M，顶底板可通用； （4）波纹管连接套管套接方向应相同：顶板管道为每一T构两悬臂段方向一致，底板管道为相邻T构悬臂方向一致。穿束时则应从套管大径向小径方向进行。 每一梁段套接波纹管要外露混凝土表面10CM，在下一梁段施工时，在拆模和砼端面凿毛后，仔细检查节头管露出部分，如有碰瘪或孔洞,应在接长前将管冲圆或修补好；
（5）螺旋筋采用现场加工制作，与波纹管一同安设，螺旋筋与梁体钢筋点焊牢固，位置准确。灌注混凝土过程中，严禁人踩或振捣器碰撞波纹管。横向筋孔道安装完成混凝土灌注前即需安装横向预应力筋。竖向筋与竖向管道同时安装； 6、锚头垫板与管道连接处理
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为防止锚头垫板与管道连接处出现漏浆现象，所以要采取必要的措施：将波纹管与锚垫板点焊牢固，然后用黑胶布缠裹密实，再用塑料薄膜缠裹三层，再缠裹一层黑胶布〈胶带纸也可〉，再用22#铁线绑扎牢固。
（四）混凝土浇筑
1、检查预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具位置和数量的准确性。对标高、中线进行一次复核，检查合格后即可准备砼的浇注工作；
2、确定浇筑层数，根据0号块结构形式及高度，一般可分全断面一次浇筑或两层、三层浇筑，施工缝留在底板梗肋以上或腹板承托以下20cm处； 3、确定浇筑顺序，采取全断面一次浇筑，先底板，后腹板，最后灌注顶板。采取两层浇筑，先底板、腹板再顶板。采取三层浇筑，先底板再腹板后顶板； 4、底板及腹板混凝土均采用串桶入模分层浇筑；
5、浇筑过程中，注意观测托架或支架是否2变形，以随时调整标高。 6、确定振动体系，根据梁体截面形式、模板结构形式及混凝土配合比等在灌注底、顶板混凝土时，一般采用插入式振动器，而灌注腹板时除采用插入式振动器外，还利用附着式振动器加以辅助，一般1.2m2 ～1.4m2布置一个；
7、采取全断面一次浇筑，底板混凝土重复振捣不能超过混凝土的初凝时间； 8、0#段及根部混凝土梁段在高温天气下施工，混凝土体积大，水泥水化热造成梁体温度过高，所以灌注完4~5小时，应加强浇水降温。
（五）预应力筋的张拉
1、明确控制张拉应力的计算方法、实际伸长值的量侧和计算方法； 2、确定张拉程序，确定张拉程序应符合设计要求，设计无要求时按以下程序进行；
（1）钢筋、钢筋束
0→初应力→1.05Ók（持荷5min）→Ók（锚固） （2）钢绞线
具有自锚性能的夹片式锚具：
普通松弛力筋0→初应力→1.03Ók（锚固） 低松弛力筋0→初应力→Ók（持荷2min锚固） 其他锚具：
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0→初应力→1.05Ók（持荷2min）→Ók（锚固） （3）钢丝束
具有自锚性能的夹片式锚具：
普通松弛力筋0→初应力→1.03Ók（锚固） 低松弛力筋0→初应力→Ók（持荷2min锚固） 其他锚具：
0→初应力→1.05Ók（持荷2min）→0→Ók（锚固） （4）精轧螺纹钢筋
直线配筋时
0→初应力→Ók（持荷2min锚固） 曲线配筋时
0→Ók（持荷2min锚固）→0（上述程序可反复几次）0→初应力→Ók（持荷2min锚固）
3、确定张拉方式和张拉次序，根据设计要求和工程实际可采取以下张拉方式 （1）一端张拉、两端张拉、对称张拉、超张拉； （2）分批张拉； （3）补偿张拉；
（4）明确张拉顺序，一般是先横向，再纵向，后竖向；竖向索对称中线张拉；先腹板后顶板，先下后上，先长索后短索； 4、制定张拉机具及设备的管理办法； 5、确定锚塞回缩对预应力影响的大小；
6、进行孔道的摩阻测试，确定最终的控制张拉应力； 7、明确滑丝、断丝的处理方法。
（六）孔道压浆
1、压浆前对孔道 进行清洁处理。一般用压力水冲洗，冲洗后用空压机吹去孔内积水；
2、水泥浆拌和，应先下水再下水泥，若用外加剂，应在拌和时间的后半期间加入；
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3、压浆时，对曲线孔和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水；
4、压浆顺序应先下后上，较集中和临近的孔道，宜尽量一次压完； 5、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一开放和关闭，使孔道内畅通；
6、压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m时，应提高压力100～200 kpa；关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期，该稳定期不少于2min，保持孔道内水泥浆在有压状态下凝结；
7、制定真空压浆的工艺流程，检测孔道真空压力；在负压力下压浆连续进行，直至流出合适稠度浆液；在锚端盖帽进浆口和通风口处压入一定量浆体； 8、当孔道压浆加压达到0.04Mpa正压时，在加压情况下，关闭进浆口阀门之前持续1～2 min。
第三部分 悬灌段施工控制点及控制措施
一、连续梁悬灌段施工控制点
（一）施工工序
1、悬臂灌注整体施工工序
0#段施工—1#段施工（含挂篮试验）—2#段施工（含挂篮试验）—中间段施工—尾端施工（含边跨合拢段）—中跨合拢 2、施工测量控制
（1）墩身施工完成后，根据大桥控制网利用座标法放设墩顶纵轴及横轴线，并将轴线控制点引至桥墩身上（至少两点），与桥头路基上布设的轴线点桩共同作为施工轴线控制的依据。0#段施工完成后将控制点引至梁顶。每完成两段施工要对轴线桩进行复核。在0#段梁顶中心位置预埋三个钢筋桩，并准确测定其标高，作为施工临时水准点。 （2）主梁悬灌测量
中线施工测量利用轴线控制点控制挂篮中心，高程测量利用0#段顶面预埋的临时水准点控制挂篮底模高程。为保证连续梁准确合拢，连续梁的预拱度和节段施工高程必须严格控制，每个节段端头埋设三个钢筋桩（左、中、右），作为
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标高控制点。每个梁段要观察六个变化态势，必须实测并作好记录，及时掌握预拱度的变化情况，每完成一个梁段，分析一个梁段，决定下一梁段是否调整，记录采用如附表六的格式，每一梁段立模顶面及底面标高必须由总工程师确认放设。
测量工作注意事项
（1）所有测量工作必须遵守复核制度，宁慢勿错； （2）所有测量工作必须以数据交底，不得漏测和估测； （3）所有测量工作必须做好原始记录，不得随意更改； （4）所有测量工作必须遵守测量规定和技术规范的要求； （5）测量工作责任由各墩技术负责人承担。
（二）挂篮的设计控制点
1、挂篮的设计要点 （1）设计原则
设计不但要满足挂篮各部件的强度要求，而且应该满足在施工过程中抗倾覆和稳定的要求，挂篮应有足够的刚度； （2）结构要求
应使挂篮的总体变形最小，便于在施工中调整主梁变形曲线； （3）综合要求
应按照保证挂篮结构形式简单、强度可靠、安全稳定、自重轻、受力明确、变形小、行走方便、锚固和拆卸容易并尽可能降低成本的原则审核设计。 2、挂篮的设计荷载
挂篮的设计荷载应考虑各项实际可能发生的荷栽情况，按施工的不同阶段，进行最不利的荷载组合，设计荷载一般应包括以下内容： （1）挂篮自重； （2）平衡重自重； （3）模板支架自重；
（4）梁段重力按最大节段混凝土自重控制挂篮设计；
（5）振捣器重力及振动力，振动力可近似按振动器重力的4倍估算； （6）千斤顶及油泵重力；
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（7）施工人群荷载，可按近似2000N/㎡进行估算。 3、挂篮的设计长度
挂篮的设计长度一般根据悬臂浇筑最大的分段长度来确定，悬臂浇筑应根据施工条件权衡利弊综合考虑确定，分段长度一般可考虑选择3～5M。 4、挂篮的设计重量
挂篮质量与最大梁段混凝土的质量比值宜控制在0.3～0.5之间，特殊情况下也不应超过0.7。 5、挂篮的挠度和预埋件
（1）挂篮应设有调整±6cm竖向挠度的功能，以便调整立模标高；
（2）当箱梁的竖向预应力采用钢绞线时，应考虑挂篮后支点预埋件的安装和设计。可以充分利用预应力束，让其作为后锚点。 6、挂篮的设计安全参数 设计参数 挂篮总重 要求 不超过设计限重 容许最大变形（包括吊带变形的总和） 20mm 施工、行走时的抗倾覆安全系数 自锚固系统的安全系数 斜拉水平限位系统安全系数 上水平限位安全系数 7、挂篮所使用的材料
（1）挂篮所使用的材料，其质量和使用性能必须可靠，必要时应进行材料力学性质试验；
（2）挂蓝纵梁不宜使用贝雷梁或万能杆件，力求增加挂篮刚度，并进行试压测定挠度和强度满足使用要求后方可容许使用。 8、挂篮的焊接要求
挂篮结构各焊接点，应进行加工时的焊接质量检查，且应防止焊接变形而影响拼装精度。所有拼接焊缝质量应达到二级标准，其余焊缝应达到三级标准。 9、挂篮的支承平台
对挂篮支承平台的设计，不但要有足够的强度，还应有足够的平面尺寸，以
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满足梁段现场作业的需要。
（三）、挂篮的试验
挂篮试拼后，必须进行荷载试验。 1、试验目的
（1）检验挂篮实际承载力与安全使用的需要；
（2）获得挂篮弹性与非弹性变形参数，为箱梁施工控制提供数据，同时检验挂篮施工质量；
（3）根据测得的数据推算挂篮在各悬臂浇筑段的竖向位移，为悬臂浇筑施工高程控制提供可靠依据。 2、挂篮的静载试验内容 （1）中支点最大反力试验； （2）后锚点最大反力试验； （3）后锚点拉杆最大拉力试验； （4）横梁最大受力试验。 3、试验荷载种类
（1）试验荷载根据主梁设计施工图，按两种工作状态计算最不利荷载； （2）一是挂篮浇筑混凝土施工状态即工作状态； （3）二是空挂篮状态即非工作状态。 4、挂篮的静载试验方法 （1）测点布设
在主梁支点处（主构架支点处，各构件受力杆件上）、纵梁、后锚杆上贴设应变片，在下限位处安设百分表，在前吊杆上安设应变片。用全站仪测量挂篮中线，用水准仪测量主梁前端及纵梁等水平杆件挠度。用百分表量测水平位移； （2）试验方法
①挂篮静载试验采用底模加挂水箱逐级加载方法，墩顶两侧对称进行； ②选择多个受力点，用钢丝绳滑轮机构进行荷载分配，总荷载为最大节段重量的1.40倍；
③加载方式按照50%、30%、20%、10%逐级进行，每一级加载后持荷30分钟（最后一级为1小时）后，检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移
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的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形；
④每级加载应测量变形和主要构件的应力。变形测量时，基准标高应设在0号块的顶部，在前、后横梁各设测点以测量出各级荷载下挂篮的下沉量，绘制成曲线，推出挂篮在各个阶段施工的竖向位移，为施工控制提供可靠依据；
⑤加载方式是水泵抽水进入水箱。试验人员分工负责，统一协调，遇有紧急情况，保证水箱及时放水，挂篮卸载；
⑥在挂篮走行10、30、50cm时各测一次，以测试挂篮的走行稳定性。分级卸载，并测量变形，记录数据；
⑦试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果作为施工过程中每个节段底模标高调整的依据；
⑧挂篮静载试验及走行试验结束后，根据试验数据出具试验报告。挂篮试验合格后并出具试验报告待认可后方可进行箱梁悬浇混凝土的施工。
（四）挂篮拼装
1、拼装准备 （1）加工制作
①加工单位应严格按设计图上的技术要求及公差要求进行挂篮杆件的加工制作；
②主构架节点板及杆件，加工前必须制作样板，精确加工，确保栓孔间距； ③外侧模竖框架，制作时应设置工作平台及夹具，加工时应尽量消除焊接变形，确保模板面板的平整度。外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后在进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理； ④对于重要部位的焊接，如底模架前后横梁上的吊耳，应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量，需要逐一进行探伤或进行加载试验。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工及验收规范》执行； ⑤出厂杆件应派专人进行检查验收，不合格者禁止出厂。 2、组装试拼
（1）待所有杆件加工齐全后，首先在试拼台上全面试拼。主构架在平台上试拼，尺寸合格后，拧紧各节点板的螺栓，施拧时要均匀施力，防止松紧不一；
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（2）底模架亦进行试拼，以检查前后横梁及纵梁的连接及前后吊点的尺寸和整个外形尺寸；
（3）检查前后吊带销孔与销子的配合情况；
（4）所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号，做出明确标记，运往现场正式拼装。
（五）挂篮组装
1、组装前的检查
（1）根据塔吊的起重能力，可拼装后整组装体吊装，工厂组装试拼后，有些部件可不再拆卸；
（2）准备好拼装工具及各种连接螺栓。 2、挂篮组装
（1）严格按照组装程序进行施工，现场由一名技术主管统一指挥；
（2）挂篮的主纵横梁的分联和移动操作应特别精心，以防急剧的坍落和倾覆； （3）浇注混凝土时，后端应锚固于已完成的梁段上，后锚和移动架可采取保险锚、保险索或保险手拉葫芦等安全措施；
（4）准确确定箱梁中心线，并作为安装主要基准线 。准确定位准轨道所在位置，并严格控制轨道间的中心距与图纸一致；
（5）借用箱梁竖向φ32精制螺纹钢把轨道压紧（锚固处有螺母和垫板），若竖向钢筋长度不够，可采用接长器增加其长度，最后用长尺复核轨距； （6）确保反扣轮组和前滑座的安装质量，并设置在轨道合适的位置处； （7）严格承重系统（含两榀承重架和一片联接桁架）的安装工序，安装时确保承重架水平杆下平面距箱梁面应不小于1000mm，以便施工；
（8）严格控制前横梁、前平台和侧平台安装时，施焊处的焊接强度； （9）挂篮组拼后，应全面检查安装质量，并队挂篮进行试压，以消除结构的非弹性变形。 3、安装模板
（1）准确安装外模和外滑梁，并将外滑梁适当固定；
（2）将外模和外滑梁一并起吊，滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上，后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁翼板上；
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（3）正确安装底模和下横梁，严格按照工序要求将底模、走台、前下横梁及后下横梁，迅速、准确的通过吊杆和吊耳联接系统分别挂在箱梁的底板和翼板上，必须确保连接的可靠性；
（4）严格按照内模系统安装的工序要求，将内滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上，后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁顶板上。要求连接安全、可靠，操作迅速、准确；
（5）通过手拉葫芦或千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高，测定标高并记录在案；
（6）根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值，作为施工段的立模标高； （7）模板的安装必须准确、牢靠，安装误差应满足要求。组装模板并核准中线、外模及框架的长度和高度应能适应各阶段的变化；（8）内模系的组成应力求便于拆模和修改； （8）对上一节段施工后出现需要调整的中线或高程误差时，必须准确在模板安装时予以调整；
（9）模板和前一节段的混凝土面应平整密贴。 4、挂篮组拼后的检查
（1）挂篮组拼后，应全面检查其安装质量，并做载重试验，测定各部位的变形量，并消除其永久变形；
（2）在起步长度内，梁段浇筑完成并获得要求的强度后，在墩顶拼装挂篮。有条件时应在地面先进行试拼装，以便在墩顶熟练有序地开展拼装挂篮工作，拼装时应对称进行；
（3）挂篮的操作平台下应设置安全网，防止物件坠落，以确保施工安全。挂篮应全封闭，四周设围护，上下应有专用扶梯，方便施工人员上下挂篮。 挂篮的走行：
（4）挂篮走行时，需在挂篮尾部压平衡重，以纺倾覆。混凝土浇筑时，必须在挂篮尾部将挂篮与梁进行锚固。
（六）挂篮悬臂灌注施工
1、施工准备
（1）悬臂挂篮施工前建立连续梁线型控制点，桥梁中线控制点；
（2）悬臂浇筑段前端底板和桥面标高，应根据挂篮前端的垂直变形及预拱度设置，施工过程中要对实际标高进行监测，如与设计值有较大出入时，应查明原因
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进行调整；
（3）挂篮行走时，将后锚固安装走行轮，采用两套走行轮轮换锚固，需在其走行滑道上划出刻度，由油压千斤顶（其内缸长为1米）对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过0.2m。并及时量测两主梁距箱梁中心线的距离，以免挂篮偏移；
（4）施工中材料、设备、人员等荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后，立即将后锚固杆连接，经检查合格后，才可进行箱梁节段施工； （5）梁段拆模后，应对梁段的砼表面进行凿毛处理，以加强接头砼的连接。挂篮施工时，要控制好两悬臂端的偏载情况。 2、施工前的检查内容
（1）挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育。随时进行安全检查；
（2）创造高空作业条件，悬空作业人员必须系安全带，危险处应设安全网，人员操作处要设栏杆。上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须带安全帽； （3）使用的机器设备，随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全；
（4）现场技术人员必须经常检查挂篮位置，前后吊带，中架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告；
（5）检查竖向预应力钢束的埋置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直；
（6）施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线；
（7）灌注前后吊带一定要用千斤顶张紧，且三处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。 3、挂篮施工步骤
（1）每个T构从2#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工； （2）分片吊装底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道； （3）将1#梁段内的内模拖出；
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（4）根据2#梁段的高度调整下部模板；
（5）在顶板和腹板安装下料串筒位置留洞，在腹板的捣固位置，预留位置进行捣固；
（6）安装端模板，并与内外模板连结； （7）绑扎顶板钢筋； （8）安放预应力管道； （9）一次对称灌注2#梁段砼； （10）养护、拆模； （11）预应力张拉； （12）压浆； （13）挂篮行走。 4、挂蓝悬臂浇筑工艺流程
挂蓝悬臂浇筑连续箱梁施工工艺流程图
混凝土运输 浇注后工况测量 浇注混凝土 养护拆模 21 / 50 制同体养护试件 浇注前工况测量 安装内模、端模 绑扎顶板钢筋 安装顶板波纹管并穿内衬管并安装锚垫板 钢筋加工 波纹管卷制 精调标高 绑扎底板、腹板钢筋 安装底模板、波纹管并穿内衬管 调整千斤顶行程 铺设底模 外侧模就位 预压 穿对拉螺栓 测得试验数据 挂蓝加工 拼装挂蓝就位 钢绞线检验 穿钢绞线
5、挂篮混凝土浇注控制点
（1）在梁段混凝土浇注前，应对挂篮、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况进行全面检查，经签认后方准浇筑；
（2）在混凝土灌注时，将严格控制施工荷载，力求两端平衡；
（3）为有效控制箱梁两端的灌注混凝土重量偏差，将严格两端的混凝土灌注的盘数，一盘一盘控制，两端交叉泵送，做到两端混凝土等量对称进行，灌注速度一致，使悬臂端混凝土数量误差不超过6m3；
（4）悬臂浇筑过程中，应作好箱梁节段悬浇的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板应设置几处观测点，测出每个阶段的标高变化情况，以控制箱梁节段的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型；
（5）悬臂浇筑梁段时，桥墩两侧的浇筑进度应尽量做到对称、均衡。桥墩两侧的梁体和施工设备的重力差以及相应的在桥墩两侧产生的弯矩差，既重力差控制在14吨之内，弯距差控制在14L吨·米（L指支座横向中心线与灌注梁段纵向中心的距离）；
（6）浇筑顺序：先底板、再腹板、最后浇顶板，找平拉毛；
（7）振捣时，避免振捣直接插在波纹管上振捣，造成损坏波纹管，管道堵塞，无法穿钢绞线；
（8）浇筑时混凝土，供混凝土料要快，否则造成冷锋，外观不美；
（9）浇混凝土筑后7天内，每天不少于两次浇水保养，大热天要用无纺土工布覆盖，浇水保养；
（10） 两主墩挂篮施工，尽可能速度相同，最多相差两个节段，避免浇好的悬
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梁停留过长而下挠，造成合拢段高差大。
（六）模板拆卸控制点
1、模板拆除前必须检查确认混凝土强度，进行一组同条件养护试件强度试验； 2、模板拆除的顺序及安全措施必须符合施工组织设计和设计要求。
（七）挂篮行走控制点
1、挂篮走行前必须对各构件、悬吊系统及走行系统进行全面的检查，确认安全、稳定无误后方准进行挂篮行走；
2、挂篮移动前，顶、腹板纵向束的张拉应按设计要求的顺序张拉，如设计无要求，应在张拉、压浆完成后方能进行行走施工；
3、挂篮行走必须设专人统一指挥，行走对称、缓慢移动，两端施加力要对称、平衡；
4、对挂篮行走设专职人员进行观测，对走行轨道、悬吊系统、受力扣件及行走速度、走行位置进行严密监控，发现异常情况必须及时停止行走，排除故障后方能恢复行走；
5、挂篮行走至设计位置后，及时进行后锚，确保安全稳定。
二、挂篮施工控制措施 （一）挂篮安装的控制措施
1、严格按图纸及钢结构施工规范要求进行施工；
2、以箱梁中心线为主要基准，参考挂篮施工图，找准轨道所在位置，先铺设锥体枕木，再在其上放置轨道，适当调正钢枕使轨道处于水平位置，并严格控制轨道间的中心距与图纸一致。借用箱梁竖向φ32精制螺纹钢把轨道压紧（锚固处有螺母和垫板），若竖向钢筋长度不够，可采用接长器增加其长度，最后用长尺复核轨距；
3、安装反扣轮组和前滑座，使其分别座落在轨道合适的位置处；
4、安装承重系统（含两榀承重架和一片联接桁架） 一般先在平坦的地面组装承重架（由前后拉杆、垂直杆、水平杆和销轴组成），然后视吊车大小，承重系统可先在地面组装，再整体起吊至桥面；亦可直接在桥面组装；
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5、承重架与反扣轮组和前滑座通过螺栓相互联接，安装时确保承重架水平杆下平面距箱梁面应不小于1000mm，以便施工；
6、安装前横梁、前平台和侧平台，并在前横梁上放置吊杆，以备安装滑梁及模板之用。施焊处应确保焊接强度；横梁及内、外模外形尺寸必须准确。组合构件应先焊接成形，然后组装；
7、移动承重系统（含反扣轮组和前滑座），使其座落在悬浇2#块时的位置。为移动方便，前滑座处可垫以滚轮或走滚；
8、在每处后支座上部放置2支后锚扁担梁，每支扁担梁两端长孔中穿插有足够长的后锚杆，后锚杆的下端分别锚固在翼板和顶板的下表面（翼板和顶板上有预留孔），锚固处配以斜垫板和螺母，后锚杆的上端分别锚固在扁担梁的两端；利用千斤顶和顶梁打压扁担梁，直至使反扣轮组座在轨道上，拧紧螺母后方可松开千斤顶，此时整个承重架处于锚固稳定状态，前述过程应在两处后支座同时进行；
9、安装外模和外滑梁，先在地面把外滑梁吊至外模框架内部确切的位置（一般在外模垂心处），并使滑梁前端超出外模端面一定长度，然后将滑梁作适当固定；在翼板预留孔处安装好悬吊轮和悬吊架（悬吊架应在靠近箱梁端面一边）。将外模和外滑梁一并起吊，滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上，后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁翼板上；
10、安装底模和下横梁，在平地上将底模、走台和下横梁联接成一体，然后一并起吊安装，在底模吊至一定高度时，使前下横梁处于前横梁正下方，并迅速将事先穿在前横梁上吊杆拧入位于前下横梁上部的吊耳联接系统的螺母中，同样的方法将此时位于箱梁底部的后下横梁通过吊杆和吊耳联接系统分别挂在箱梁的底板和翼板上；
11、内模系统安装， 先安装两根内滑梁，和前面安装外模和外滑梁一样，滑梁前端通过吊杆挂在前横梁上，后端则穿过悬吊轮和悬吊架并通过它们挂在箱梁顶板上。然后再安装内模顶板和行走梁（两者实为一体），使行走轮正确地落在内滑梁上。最后安装内模侧板；
12、通过手拉葫芦或千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高，测定标高并记录在案；
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13、按箱梁自重的1.2倍重量对模板和挂篮系统进行加载预压，以消除非弹性变形。预压时应注意两边不对称荷载不大于一个箱梁底板重量，并按箱梁的实际结构放置荷载，测定标高并记录在案；待系统变形稳定后方可卸载，卸载后测定标高并记录在案，与预压前所测标高进行对照后重新调整模板至正确位置（此时应按要求计入预拱）；
14、安装走台、栏杆时应做到使栏杆成围，并检查其可靠性；
15、根据现场施工情况增设施工通道和工作平台，完成相应的安全设施； 16、封头板模采用木模，由施工人员工现场制作； 17、把内模推入1#箱梁腹内，以便2#箱梁腹板处扎筋。 （二）挂篮安装的重点控制措施
1、挂篮加工件运到现场后，应安排专业人员会同监理工程师对照设计图检查构件尺寸和加工精度，对不符合要求以及变形严重的构件应进行更换、调整； 2、拼装挂篮前检查现浇段混凝土及预应力张拉的质量，检查悬臂端临时支架； 3、挂篮的拼装应对称进行；
4、检查防止焊接变形的工艺措施以及焊缝质量；
5、在挂篮主梁与各横梁连成整体后，要对各边的几何对称点进行测量观测，验证不能有过大的翘曲变形；
6、挂篮组装后，检查复核挂篮的拼装质量和重量是否符合设计要求； 7、检查挂篮的六大系统； 8、检查挂篮的整体稳定性。
（三）梁段施工
1、钢筋绑扎和焊接
（ 1）钢筋经检验合格，无锈蚀、无污染，锈蚀污染的钢筋经过处理合格后，方能吊上桥绑扎；
（2）严格按设计图，钢筋型号、数量、形状、长度、绑扎位置加工绑扎，遇波纹管与钢筋位置有干扰时，钢筋适当让位，保证波纹管的纵向、横向和竖向坐标符合要求；
（3）钢筋焊接，挂篮施工是分节段施工，钢筋也只能分节段绑扎，纵向钢筋根根均需要在桥上焊接，平面拼焊、单面焊，焊缝长度不少于10d，每个截面（35d
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范围内为同一截面）焊接头不能超过50%，焊缝饱满焊渣除净。横向钢筋事先在场地焊接好，搭接焊的搭头应弯成9度角，焊后使钢筋轴线拉直。双面焊焊缝长度不能少于5d，焊缝饱满焊渣除净；
（4）钢筋绑扎间距，严格按规范要求，但面层横向钢筋，因有竖向精扎螺纹钢盒干扰，间距免不了有偏大、偏小现象。 2、波纹管安装
（1）波纹管坐标严格按设计图安装，梁长方向误差小于±3cm，梁高方向误差小于±1cm，波纹管间距同排2及上下层间距误差小于±1cm；
（2）波纹管固定圈直线段1m设一只，曲线段0.5m设一只，固定圈要紧箍波纹管，活动余地小于2.5mm；
（3）波纹管接头用大一号的波纹管套接，套接长度大于30cm，套接两端用黑胶带密封，使之无水泥浆漏进去，要仔细检查已安装好的波纹管，是否有破损（电焊烧穿或机械损伤），破损处应立即修补好，使其绝对密封，不漏浆、堵管； （4）为了防止波纹管在浇筑混凝土时，造成变形或损伤，波纹管安装就位后，在波纹管内穿塑料软管，塑料软管直径比波纹管小一号，混凝土浇筑好后抽出塑料管，穿钢绞线。 3、混凝土浇注
（1）施工准备阶段控制措施
①对挂篮连接件、标高、轴线进行一次复核检查；
②对使用的材料规格、数量、质量进行检查，并由试验室对施工人员进行配合比交底工作。每次浇筑混凝土之前检查主锚、底锚、吊带、牛腿等主要受力构件，确保
其工作的可靠性和施工安全；
③机械室要对搅拌站，输送泵进行详细的机械检查和试运转，对计量设备重点检查；
④施工班组组长要对输送管连接，振捣捧等小型机具进行检查；
⑤施工前各环节检查人员及值班人员均须签字，由安检室检查，记录保存在技术室。
（2）混凝土浇注要求
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①每一梁段混凝土均采用一次灌注完成，采用悬臂平衡浇筑施工，两悬臂端允许的不平衡重不得大于一个底板自重；
②相邻梁段混凝土浇注龄期差不得大于25天；
③箱梁外露面应光洁平整、美观，表面凹凸差不大于1CM，底板顶面在混凝土初凝前抹平，顶板混凝土在初凝前拉毛；
④梁段混凝土要严格控制水灰比，水泥用量不得大于500kg，塌落度不宜大于16CM。
⑤浇筑梁段混凝土前，将接茬处的混凝土面凿毛后用高压水冲洗，并且使悬浇段模板
与已成梁段紧密结合。
（3）梁段混凝土浇注顺序
施工准备—混凝土拌和、输送—浇注悬臂端底板混凝土—浇注悬臂端底板混凝土和腹板混凝土—浇注悬臂端腹板及顶板混凝土—浇注悬臂端顶板混凝土—养生—（张拉顶板纵向预应力钢束）—拆模、前移挂篮。 （4）混凝土拌和、运输
①混凝土拌和均在搅拌站集中搅拌，配料必须严格按照配合比进行，试验人员要对混凝土的坍落度及和易性进行检查，不合要求混凝土不得进行输送，每盘混凝土拌和时间不得小于1.5min；
②混凝土运输采用输送泵泵送入模，输送泵开启后，先送水湿润输送管，再送2~3盘水泥砂浆，再输送混凝土入模，润管用水不得进入模内； 混凝土从出盘到入模时间最大不得超过30min。 （5）混凝土灌注工艺
由于梁段较高，在灌注底板、腹板混凝土时，要采用减速漏斗下料或输送管直通混凝土灌注面，采用插入式振捣器捣固。
①底板混凝土较厚，分两层灌注捣固，振捣时易引起底板八字角以及腹板混凝土翻浆，故应加强振捣；
②腹板混凝土厚度薄、高度大，且钢筋密集，混凝土入模振捣困难，采用串筒或泵管接近混凝土面（高度不超过2.0M），保证混凝土自由倾落高度不超过1.5m，振捣厚度不超过30cm ；
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③顶板混凝土厚度较小，面积较大，所以灌注应分块进行，应准备2~3个振捣棒捣固，振捣密实后再用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平，停留1~3小时收浆后再刮平横向拉毛；
④为保证梁体质量，每个梁段均采用一次灌注完成。采用两台混凝土输送泵平衡浇筑施工，T构两端不平衡重严格控制在25%之内；
⑤浇筑混凝土时，从前端开始浇筑，在根部与已成梁段混凝土连接。并按先底板，然后腹板、顶板的顺序，左右对称浇筑。底板顶面在初凝前抹面，顶板混凝土初凝前拉毛；
⑥，腹板、横隔板混凝土厚度较薄，高度大，且钢筋密集，混凝土入模振捣困难，采用串筒或泵管接近混凝土面和腹板内侧开侧窗灌注方法，；顶板混凝土较薄，面积较大，灌注时分块进行；
⑦每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断时，将钢筋焊接恢复；
⑧振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天’窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭； 当梁段高度小于4m时，可不预，“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣；
⑨在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。 （6）灌注混凝土质量控制
①灌注梁段混凝土应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。分工人员各把一关，试验人员负责混凝土上料、计量、拌和出料环节质量检查及试件制作，发现任何环节有问题必须予以制止，并作好记录；捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣；
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②混凝土灌注时由组长全面指挥，技术、安检、试验、机械必须有人值班，配合组长对混凝土灌注过程进行全面检查和控制，并对挂篮安全，变形等情况进行检查、观察；
③钢筋班专人值班，负责钢筋及管道检查；木工班专人值班，负责对挂篮及模板进行检查；
④搅拌站输送泵司机与梁段混凝土灌注负责人前盘必须保持通信联络畅通，准备完好的对讲机。
(7)梁段混凝土施工注意事项
①混凝土入模及振捣过程中，随时保护波纹管道不被碰瘪压扁，砼未振实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免管道下沉（垂），促使砼“搁空”，“假实”现象发生；
②灌注腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待浇注顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使腹板出现蜂窝，故在灌注腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住；
③灌注腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，防止腹板拐角处砼外鼓，上部悬空，出现空洞；
④灌注混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动； （8）混凝土养护
①混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作； ②梁部施工混凝土灌注后7-8小时即可开始混凝土养护工作，梁顶面必须采用草袋洒水养护，底板及侧边均进行撒水养生；
③施工中每墩派一名专职养护人员，养护时间不得少于7天，每日养护时间间隔不得超过2小时，以保持混凝土面湿润为度。 （9）防止混凝土裂缝发生的方法 ①收缩裂纹防止
施工中严格控制配合比,加强早期养护,保持混凝土表面有足够湿度；
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②应力裂纹
应力裂纹是由于挂篮变形所致。在梁段混凝土灌注中，采取从悬臂端向已成梁段灌注的方法。 4、预应力施工 （1）准备工作
①检查梁段混凝土是否达到张拉强度,由试验室根据试件强度确定,张拉人员必须得到许可方能施工；
②清除锚垫板上的混凝土，检查锚垫板与孔道是否垂直，如有偏差用楔形垫圈校正；
③检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施； ④用空压机向孔道内压风，清除孔内杂物； ⑤在锚垫板上标出锚圈安放位置； ⑥计算钢绞线及螺纹筋的理论伸长值；
⑦顶板纵向筋张拉千斤顶提升小车要做好,在底板齿板位置相应的顶板上预埋吊环。
(2)预应力筋穿束
穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。竖向筋及横向筋均在砼灌注前埋设，需穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法。
①用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口； ②利用已穿好的钢绞线牵到φ16钢丝绳从孔一端拉至穿束端； ③在已编束的钢绞线束端头，插入一根带环的φ12mm的钢筋,并将钢束及φ12mm钢筋焊成一体；
④钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，可将钢绞线束从穿束端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平；
⑤穿束完成，将熔焊段割去，便可张拉了。 （3）张拉机具配套，组装及运转
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①施工前，对所使用千斤顶，油泵油压表连同油压表进行配套标定，并根据标定后的千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油表读数，并填在油压表读数卡片上供张拉使用；
②将千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁张拉端组装，把千斤顶卡丝盘和楔子擦洗干净，并连接就绪；
③将油泵运转1~2min左右，然后令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞伸出200mm左右，再令小缸进油， 使大缸活塞回零。如此反复2~3次，以排出千斤顶缸内和油管路中的空气，以使张拉压力平稳。 （4）张拉施工 ①张拉顺序
梁段混凝土强度达到设计强度80%以上时方可进行预应力张拉作业，先张拉完顶板纵向筋，横向筋可随后进行张拉作业，挂篮转移前张拉完成；竖向筋张拉可较顶板纵向筋张拉迟后一个梁段。合拢段完成后混凝土强度达设计80%后进行底板束张拉；
②钢绞线张拉
纵向钢绞线张拉采用双作用千斤顶进行，采取两端张拉；横向筋采取单根一端张拉，均为自锚式；
③顶板纵向钢绞线张拉沿桥轴线对称进行张拉，张拉两束后将布置于翼板上的无粘结钢绞线张拉至控制应力吨,再张拉完其余两束顶板纵向钢绞线束；
④底板纵向钢绞线张拉沿桥轴线对称进行张拉，先张拉长索，后张拉短索。中跨合拢前，边跨底板预应力索应张拉完成。
⑤纵向预应力钢绞线张拉工艺
当梁段混凝土达到设计要求强度、弹性模量、龄期后进行纵向预应力筋张拉，纵向预应力筋根据张拉的时间不同分为前期直束，前期下弯束和后期束，前期直束与前期下弯束在浇筑T构时进行张拉，后期束在T构浇筑完毕以后以及前期直束和前期下弯束张拉完成后，主桥合拢时进行张拉。
箱梁横向预应力束在混凝土达到设计要求强度、弹性模量、龄期时，单向单根交错张拉，在张拉后及时压浆。
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A、穿束后，将工作锚的锚环套入钢绞线束，按钢绞线自然状态依顺时针方向将穿束端夹片插入，并用小锤轻轻将夹片打入锚环内，然后采用千斤顶在另一端逐根将钢绞线进行预拉，预拉力为设计强度的20%，预拉完成后安装千斤顶并与孔道中线初对位，安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间，顺直无扭结，在另一侧锚环内打入工作夹片；
安装完成后，测定预应力孔道的摩阻损失，技术人员必须做好记录，以便调整张拉控制力；
为使工具锚卸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间涂少许黄油； B、两端千斤顶主缸同时充油拉至初应力15%，读表读数，记录任意三根钢绞线的标记位置，作为伸长值的起点；
C、两端同步张拉，至30%Ók时，主缸稳压5min，测伸长值，然后继续张拉，当千斤顶活塞伸出将近最大伸长量时，主缸稳压，持荷5min测伸长值，大缸与小缸同时回油；
将工具锚前移到张拉卡盘密贴位置，插入工具锚夹片，再进行张拉至设计吨位105%时，持荷5min后，放张至设计吨位的100%，测定钢绞线的伸长值，如伸长值不足，应加大张拉力，使钢绞线伸长值满足计算要求；
如计算伸长量与实际伸长量差值超过±6%，则暂停张拉，查明原因调整后可继续张拉，合格后即可打入工作夹片顶锚，完成张拉工作；
D、千斤顶大小油缸回油到零，测量顶锚后的钢绞线向锚内滑移的数值； E、检查数据，如有疑问，查明原因后重新张拉；
F、切割多余钢绞线采用氧焊切割，对锚具及钢绞线要采取隔离措施，切割处距锚具表面5CM。
⑥竖向预应力粗钢筋张拉
当梁段混凝土达到设计要求强度、弹性模量、龄期时，即可进行竖向预应力筋张拉。施工中严格控制质量，保证管道位置准确，严格按有关规程进行张拉，杜绝用电焊和氧气乙炔切割粗钢筋。
预应力粗钢筋使用前要进行检查，无锈蚀，无碰伤。张拉端和固定端1M范围内不得有弯曲，下料后两端带帽在张拉台上逐根预拉，预拉力100%Ók；
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粗钢筋张拉采用千斤顶或穿心式千斤顶进行。张拉采取二次张拉或多次张拉工艺，由两个班组分别进行，并用不同颜色油漆作标记。
A、清除端杆、垫板上的水泥浆，并检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧（与竖向筋连接长度不小于连接器长度的一半）；
B、依次由下至上将张拉支撑梁、千斤顶就位并对中，并安设连接精轧螺纹筋，与竖向筋与千斤顶上的张拉梁连接。千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不少于40mm；
C、千斤顶单端张拉，其上端为张拉端，下端锚固在梁体内，开启千斤顶张拉预应力筋，张拉设计吨位的10%时，在端杆上作标记，作为测量竖向筋伸长值的起点；
D、加荷至张拉控制应力时，持荷2min，量出伸长值，如与计算值之差在±6%之内时，即认为合格，随后拧紧螺母，使其紧贴垫板；
拧螺母的扭力扳手必须采用45号钢制作，或经过淬火处理，保证足够的刚度和碎硬度；
E、千斤顶回油，量测YGM锚具回缩值，并作好标记，若加缩值过大（大于1MM），则对垫板进行检查，并重新张拉；
F、另一班组按以上程序对同一根竖向筋进行张拉作业。 ⑦预应力张拉质量控制
A、预应力张拉人员必须固定并经过培训，且应在有经验的张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作；
B、每次张拉必须有完整的原始记录，必须有技术人员值班，并在监理在场的情况下进行；
C、两端张拉时要配以对讲机，保持良好的通信联络，张拉完成后，值班技术人员及张拉人员均签字认可；
D、预应力采用引伸量与强度双控，以引伸量为主，引伸量误差应为+10%~-5%范围，每一截面断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断，严禁在竖向力筋上接电焊地线，严禁使用电切割下料；
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E、在引伸量达不到要求时，可灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前要将肥皂水冲洗干净，也可将张拉吨位提高3%，竖向筋可采用多次反复张拉办法；
F、横向筋采取单根张拉，要进行重复张拉，或将先拉钢绞线拉力提高3~5%，以便使整束钢绞线受力均匀；
G、限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤和滑丝，否则应调整限位板尺寸；
H、每一梁段中滑移量超过3MM锚具不得多于2个，锚具内夹片断裂在两片以上者，锚环裂纹损坏者则须更换；
I、千斤顶在下列情况下应重新标定，严禁将漏油洒在梁顶；
使用超过三个月，严重漏油，延伸量出现系统性的偏大或偏小，主要部件损伤等。
J、张拉前，检查千斤顶内摩阻是否符合规定要求；
K、预应力筋张拉断丝及滑移不得超过铁路客专验标的控制数； L、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。 ⑧张拉作业安全注意事项
A、张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢，均匀，两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压；
B、预应力筋锚固应在张拉控制力处于稳定状态后进行，当顶压锚塞时，主油缸压力由于顶塞锚固随之增加，这时不得使钢绞线应力超过抗拉极限强度的85%，同时不得小于张拉控制应力Ók；
C、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打夹片时，人员站在侧面；
D、张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备，油表要妥善保护避免受震； E、未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀；
F、更换锚具时，两端都要装上千斤顶，放松钢绞线时，安全防护工作必须做好。
5、管道压浆准备工作
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（1）管道压浆时间在张拉完成后24小时以内进行,灰浆强度不小于梁体强度，拌制配合比要严格控制，水灰比不得大于0.40，灰浆有较好的流动性（6s），有较好的和易性，颗粒小，泌水率小（2%），并可加适量的铝粉； （2）水泥浆拌合应均匀，先加水，后加水泥，拌和时间不得小于1mim； （3）压浆前，应清除孔道内杂物, 并对管道进行真空处理，真空度稳定在-0.06～-0.09MPa之间。切割锚具外多余的钢绞线,切割位置应在锚塞外3~4CM处,但不要烧伤锚具。对锚具与锚垫板之间的交接缝、锚具外露钢绞线做防水、防锈处理，用防水涂料均匀涂刷在锚具上及锚具与锚垫板之间的交接缝处，待防水涂料不再粘手时，用特制防护罩封锚，防止管道压浆时“冒浆”保证灌浆通道通畅； （4）压浆前对压浆机进行认真检查、标定，且必须配备一套机具作为应急保证。用压浆机向管道内注压清水，充分冲洗，润湿管道，至全部管道冲洗完后，正式拌浆；
（5）施工班组必须有试验室出具的施工配合比。压入管道的水泥浆采用搅拌速度大于1000r/min的高速搅拌设备进行施工，保证水泥浆各项指标满足设计和压浆工艺要求，保证管道饱满密实。真空泵与排气口连接，压浆泵与同一管道的压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口设在管道另一端的下方； （6）在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头，检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭，确定抽吸真空端及压浆端。将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。 6、压浆工艺
（1）在压浆孔及出浆孔上，分别安设阀门管节，并接上压浆嘴；
（2）用小型灰浆拌和机拌制灰浆，把拌好的灰浆经过筛后存放于储浆桶内，此时灰浆仍低速搅拌（防止沉淀）并经常保持足够数量，以使每根管道的压浆能一次连续灌注完成；
（3）压注灰浆,采取从一端压注的方法,灰浆泵输出最高压力以保证压入管道内的灰浆密实为准(一般0.6~0.7Mpa),并有适量的保压量。当压注的灰浆从排气孔排出后,将排气孔堵塞，一直压注另一端出浓浆后，关闭出浆阀门，待压力达到1Mpa（长束管道）时，压浆泵停机，同时关闭进浆孔阀门，以保持灰浆密实；
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（4）压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层管道；
（5）压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次放开和关闭，使孔道畅通。较集中和邻近的孔道，宜尽量先完成连续压浆，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗畅通；
（6）孔道压浆完毕后，等待一定时间约30min左右，待灰浆流动性消失后，拆除压浆孔及出浆孔的阀门管节，并冲洗干净，卸管时，应先检查孔道内灰浆压力是否完全消失，可先稍扭开旋塞阀，观察是否有灰浆“反溢”现象，如有则推迟拆卸时间，拆卸下来的扣碗应及时冲刷，准备下次再用；
（7）压浆过程中，如发现孔道有局部漏浆时，可在漏浆处用毡片盖好，贴严，顶紧堵漏，如堵漏无效，则应用水压入孔道，将已压进的灰浆冲洗出来，待漏浆处理修补完毕后，重新压浆；
（8）压浆后应从检查孔抽查一组的密实情况，如不实，应及时处理和纠正；压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7 mm立方体试件，标养28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据；孔道压浆应严格填写压浆记录。
7、压浆孔及压浆出气口处理
（1）纵向钢绞线压浆孔位于锚垫板上，灌注混凝土前可采用纸团或木塞塞紧，以防漏浆堵塞；
（2）横向及竖向筋采用三叉管与固定端波纹管相连，再用黑胶皮管连接伸出梁面和底板倒角混凝土面；
（3）混凝土灌注前要将管口封死，严禁进混凝土。三叉管与波纹管连接处也要按照上述要求缠裹胶带纸以防漏浆。 8、挂篮行走的控制措施
（1）挂篮行走前，由专职技术人员和监理工程师共同对挂篮各构件及连接处进行检查，尤其对走行系统与梁段连接的强度、稳定性，走行轨道的平顺性、走行轨道的间距、高差、平面位置进行全面的检查，确认无误后填写检查记录； （2）挂篮行走前要测定已完节段梁端标高，并定出箱梁中轴线；
（3）检查确认已完梁段的混凝土强度达到设计和铁路客专验标要求，且梁段的
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张拉和压浆施工已经完成，确认无误后方准进行挂篮的行走作业；
（4）挂篮行走前要制定严格的现场指挥制度、操作制度以及应急措施，对现场施工人员要进行详细的安全和技术交底，特别是对突发事件的紧急处理措施。对交底结果要进行考核，考核合格者方准上岗作业；
（5）挂篮行走前对所用机械设备及缆绳要进行严格检查，必须确保正常使用功能和安全操作；
（6）严格按照行走程序进行施工，由技术人员统一指挥、发布口令。行走要缓慢、对称进行，施力要同步、均匀、平衡；
（7）当解除挂篮的后锚固后，挂篮沿箱梁中轴线对称向两端，每前进50cm作一次同步观测，防止挂篮转角、偏位造成挂篮受扭；
（8）挂篮走行至设计位置后调整底篮中线，位置和标高，上紧底篮后锚杆，固定前、后主横梁，确保安全无误；
（9）挂篮的行走过程，应设专职人员进行检查、观测，严密检查各构件的变形情况，随时通过现场指挥进行调整； 9、挂篮施工的安全注意事项
（1）挂篮施工和前移时，要上好后锚固，防止挂篮前倾，造成机械、人员伤亡事故；
（2）挂篮的操作平台下应设置安全设施，及防止物件坠落的隔离 措施，确保安全；
（3）挂篮要求四周设置护栏、全封闭，上下层应有专用扶梯，以便操作人员上、下挂篮；
（4）新进施工人员要进行上岗前的安全、技术培训，获得上岗证后，方可上岗；特殊工种必须持上岗证、操作证方可上岗；
（5）灌注混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动； （6）挂篮施工时要严格控制中线，水平、上下、左右对称；
（7）箱梁顶面预留孔要有防护措施，以防施工人员掉入，造成人员伤害。 上、下箱梁支架楼梯要有扶手，并有防滑措施，以防雨天梯滑伤人； （8）风级大于7级时，人员应离开挂篮，以策安全。
三、合拢段施工
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合拢段施工是连续梁施工的关键，尾端及边跨合拢段施工完成后即着手中跨合拢段施工。
1、合拢段施工是采用一侧悬灌施工挂篮进行，拆除合拢段一侧挂篮，将另一端挂篮前移，将挂篮重量平均分配到合拢段两侧悬臂端上，利用挂篮设备及其下锚系统将底模直接锚固于两相邻梁段上，利用外滑梁将外侧模悬挂在合拢段上。 若底模标高受梁段混凝土限制无法达到设计标高，则应在挂底篮模上加铺一层模板，使合拢段底板标高与合拢段两侧悬臂端底板标高一致；
2、合拢段施工前，要对合拢段两端标高、中线进行量测。若合拢段两侧悬臂端相对高差较大，则应采取加配重措施，使两侧高差不大于2.5CM，合拢段两侧悬臂端中线相差不得大于1.5CM；
3、将合拢段两侧预埋的劲性骨架连接起来，完成连续梁的锁定工作。劲性骨架安装应在当天夜间温度最低时完成；
4、考虑到合拢段混凝土灌注后底板预应力穿束困难，在安装底板上预应力波纹管道的同时，将所有钢束全部穿入管道；
5、在合拢段两侧加平衡重，重量为合拢段自重的二分之一，浇筑混凝土时逐步拆除；
6、合拢段混凝土标号与配合比与梁体相同，但考虑到晚上灌注混凝土，水分蒸发少，水灰比可适当小一些，也可加适量膨胀剂。灌注混凝土时，要及时观测箱内湿度，作好温度记录。为避免混凝土在凝固中发生收缩裂纹，在夜间要进一次收浆压平。
四、梁段线型控制
1、观测内容控制
（1）挂篮模板安装就位后的挠度观测； （2）浇筑前预拱度调整测量； （3）砼浇筑后的挠度观测； （4）张拉前的挠度观测； （5）张拉后的挠度观测；
（6）已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测； （7）合拢段合拢前的温度修正；
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（8）温度观测；
（9）应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。
（10）挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8：00-9：00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据
2、为控制挠度，应该在混凝土施工完成并达到设计要求的张拉强度后进行预应力束的张拉，应按岭期及强度进行双孔，一般在混凝土施工后3--4天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度；
3、施工控制的方案：大跨径悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制的以主梁挠度为主； 4、在箱梁悬臂施工中，影响挠度值的主要是挂篮变形、梁段自重、钢束张拉、温度变化、混凝土收缩变及活载作用等因素。施工前应综合考虑各种因素的影响，计算出每一悬臂段端点的各种挠度值，并根据施工中实测数据，来确定施工各截面的预留拱度；
5、施工过程中，每灌注一梁段，应随时观测梁段发生的实际挠度，并对照理论计算值，在下一灌注施工中予以调整；
6、悬灌施工时，要严格按照设计调整立模标高，反挠度，以便成桥后与设计标高接近。
第四部分 边跨现浇段施工
一、边跨现浇段施工
（一）边跨施工方法
1、搭设支架，支架部分采用砂袋法预压。桥墩牛腿部分挂水箱预压，另一侧堆沙袋作为平衡重； 2、支架预压
预压重量为梁段重量和其他荷载总重的1.25倍，预压检查合格后，模板
预留沉降量，安设堵头模板进行尾端施工； 3、支座安装
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支座安装前首先测设支座十字线（按设计支座中心线预偏量测设），吊装支座前先将支座底板进行清洁，同时在垫石上刷一层1mm厚的环氧树脂，然后将支座吊装就位，确认无误后向孔内灌注环氧砂浆，插入锚栓。待锚栓固结后，用丙酮清洁支座各相对滑移面，将支座顶板安装好。此时整个支座安装完毕。 （二）T构梁边跨现浇段施工工艺
1、T构边梁采用支架、预埋牛腿现浇的施工工艺；
2、现浇段施工工艺流程：平整场地→拼装支架→调整底模标高→安装底模、外模→绑扎梁体钢筋、安装波纹管及竖向预应力粗钢筋→安装内模→浇筑梁体混凝土，养护→拆除内模→待合拢张拉后、落模拆除支架；
3、施工要点：为保证现浇梁段施工质量，内模在箱梁底板浇筑前安装完毕，按“底板→腹板→顶板”的顺序一次连续浇筑成型。
（三）预应力混凝土连续T构合拢段施工要点
1、中间跨合拢在挂篮上进行，边跨合拢在支架和悬臂端之间的吊架上进行； 2、合拢段是连续刚构施工的关键。施工过程中严格控制，确保合拢口中线和高程误差在规范允许范围之内；
3、合拢前应对箱梁顶面标高及轴线进行联测，并连续观测气温变化及梁体相对标高的变化和轴线偏移量，观测合拢段在温度影响下的梁体长度变化。连续观测时间不小于48h，观测间隔根据温度变化和梁体构造而定；
4、合拢口刚性支撑的设计和临时束的张拉力必须严格按设计要求实施。刚性支撑锁定时间根据连续观测结果确定，要求在梁体相对变形最小和温度变化最小的时间区间内，对称、均衡、同步锁定。为了减少锁定时间，在锁定之前，应完成合拢临时束张拉的准备工作（如千斤顶安放就位等）。待刚性支撑焊完后，要求在1h之内张拉完按设计要求的全部合拢临时束；
5、合拢段混凝土宜比梁体提高一个等级，并要求早强，采用微膨胀混凝土； 6、全桥合拢段施工顺序：先边跨后中跨；
7、边跨合拢时，一端架立在边跨现浇的前排支墩横梁上，另一端利用边跨侧悬臂箱梁上预埋的吊带承受，共设置四根吊带，其中两根锚固在箱梁底板上，另两根锚固在箱梁两翼根部位置。合拢时将梁体锁定，以承受温度升高使悬臂纵向伸长产生的压应力。同时穿以部分纵向预应力连续束作为临时束进行张拉，以预
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应力来抵消两端因温度减低而缩短产生的拉力。为了达到锁定构造与悬臂上堆放材料及悬臂共同变形的目的，临时锁定装置的锁定应力应大于释放任何一侧各墩的活动支座的磨阻力； 8、中跨合拢段施工程序
完成T构各悬浇段→一侧挂篮前移，锚固在对面T构上→调整挂篮模板中线、标高→按设计要求绑扎底腹板钢筋→安设预应力管道、竖向预应力筋→安装内侧腹板模板→绑扎顶板钢筋，安装横、纵向预应力筋管道→施加对顶力→安装合拢口支撑，对箱梁进行锁定→完成合拢段混凝土浇筑→砼达到设计要求强度→拆除合拢口支撑→张拉预应力束→拆除挂篮；
9、合拢段选择在当天温度最低时等强焊接合拢口支撑、按要求对箱梁进行锁定，并且2h之内完成合拢段混凝土浇筑。同时边浇筑边将压重逐渐解除，压重选择水箱，使合拢段在不变荷载下完成混凝土浇筑；
10、合拢段混凝土强度达到设计要求强度时，按先长束后短束张拉第二批预应力束。
第五部分 质量保证措施
一、质量保证措施
（一）质量目标
悬灌施工质量目标是：分项、分部工程合格率100%，优良率在90%以上。施工中不得出现漏检、返工现象。
（二）质量管理及保证体系
1、以项目经理为核心组织各业务部门，工程队负责人形成领导小组，明确质量工作中的责任和权力，做到办事有标准，工作有检查。领导组下设专职质检工程师，负责日常质量检查，实行专检和自检、工班互检相结合的三级质量管理体系，以保证按设计、规范、验标进行施工；
（1）技术室负责分项工程的测量放样、技术交底、质量检查等工作； （2）安检室负责分项工程的自检工作，并协助监理工程师检查；
（3）材料室和试验室互相配合，加强原材料的检查试验工作。试验室要按照设计及规范要求，加强施工中的检测，试验工作；
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（4）机械室对工程施工机械的正常运转负责。
2、采用质量预控法，由总工程师组织，从施工准备，技术交底，质量评定，材料、资料整理等五个方面提出质量预控办法，从施工管理、施工人员、施工材料、制作安装设备等方面编制因果分析图和对策表。每梁段施工前，按以上几个方面进行一次碰头会，形成决议，严格执行； 3、质量检查程序 （1）原材料质量检查
①采购定货时的控制，采购定货前，先看样品和成品质量说明书，符合质量要求的订货，不符合要求的不订货，不是正式厂家不订货，防止伪劣产品进入工地；
②进库检验：对已购买的原材料进库要查明是否有厂家产品合格证或质量合格证书，无合格证产品坚决退货；
③凡进库的材料要分门别类进行编号，按要求存放保管，易锈、怕潮、怕晒的材料要妥善保管； （2）各分项、分部工程检查
①保证按规范施工，从教育抓起，提高执行规范的自觉性，并根据技术规范要求填写单项工程的技术标准和验收标准，有针对性地下发施工班组，作为施工依据；
②严格三级质量检查体系，每道工序施工前，由工班进行自检，然后由质检工程师检查，自检合格后，报请监理工程师检查，签字认可后方可施工；
③做好技术交底。每道工序开工前，由技术部门将工程的技术标准，质量标准，施工工艺和规范要求向施工人员作详细的交底，技术交底要严格执行复核制；
④严格计量制度，定期检查计量设备。
二、质量保证项目
（一）悬灌梁施工按施工顺序及施工工艺操作，遵守施工规范及技术交底，建立工程档案严把质量关。
各施工工序检查项目
1、模板安装：标高、中线偏差、几何尺寸、安装密合性，平整度，模板修整；
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2、钢筋安装：主筋间距、保护层厚度、钢筋数量及规格，焊接质量； 3、预应力管道：管道位置、定位钢筋间距及固定、管道接缝密合性，内衬管； 4、混凝土砼浇注：配合比、原材料、坍落度、外加剂、和易性、强度； 5、拆模养生:混凝土缺陷处理、养生、接头凿毛及清理； 6、张拉作业：管道通顺，张拉程序、张拉记录； 7、压浆：水灰比、饱满度、强度；
8、劲性骨架安装：位置、几何尺寸、焊缝质量。
（二）挂篮使用前，必须进行静载试验，静载试验在1#段和2#段上进行，试验合格后，将记录报监理工程师批准后使用；
（三）混凝土浇筑过程中，应随时观测挂篮因荷载变化产生的变形，挂篮负荷后引起混凝土接缝处开裂，应对挂篮采取预压变形的办法，达到其稳定性，施工中混凝土灌注必须采取由前向后灌注； （四）0#段施工特点是管道多，钢筋密，体积大，梁高较大，又是悬灌梁根部，故施工中要严格控制质量，特别是混凝土强度，严禁出现空间等现象；
（五）合拢段施工应采取以下措施
1、合拢时间尽量缩短，灌注混凝土选择在全天气温最低的午夜进行； 2、合拢段混凝土应选用早强、高强、少收缩的水泥，加适量膨胀剂，防止合拢接缝处出现裂缝；
3、强合拢段混凝土养护工作，始终保持湿润，减少日照温度影响，合拢后保持两端荷载对称。
第六部分 施工中易出现问题及采取的措施
一、当梁体采用悬臂现浇法施工时，模板容易出现哪些问题？
（一）质量问题及现象
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施工挂篮底模与模板的配置不当造成施工操作困难，箱梁逐节变化的底板接缝不平顺，底模架变形，侧模接缝不平整，梁体纵向线形不顺，挠度或顶面高程超出允许误差。
（二）原因分析
1、悬臂浇筑一般采用挂篮施工，挂篮的底模架的平面尺寸未能满足模板施工的要求；
2、底模架的设置未按箱梁断面渐变的特点采取措施，使梁底接缝不平、漏浆、梁底段与段之间产生错台；
3、侧模的接缝不密贴，造成漏浆，侧面产生错台；
4、挂篮模板定位时，垂直向高程考虑不准，或挂篮前后吊带紧固受力不均； 5、挂篮模板未按桥梁纵轴线定位；
6、挂篮底模架的纵横梁连接失稳，几何尺寸变形。
（三）预防措施
1、底模架应有足够的平面及截面尺寸，应满足模板安装时支撑和拆除以及浇筑混凝土时所需操作工作宽度和刚度；
2、底模架应考虑箱梁断面渐变和施工预拱度，在底模架的纵梁和横梁连续接处设置活动钢铰，以便适时调节底模架，使梁底接缝平顺；
3、底模架下的平行纵梁以及平行横梁之间，为防止底模架几何尺寸变形，采用钢筋或型钢采取剪刀形布置，牢固连接纵横梁；
4、挂篮就位后，在校正底模架时，必须预留混凝土浇筑时的抛高量，模扳安装时应严格按测定位置核对标高，校正中线，模板和前一段的砼面应平整密贴； 5、挂篮就位后应将支点垫稳，收紧后吊带，固定后锚，再次测量梁端标高，在吊带收放时应均匀同步，吊带收紧后，应检查其受力是否均衡，否则就应重新调整。
二、如何防止钢筋骨架变形
（一）质量问题及现象
钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲，外形尺寸或钢筋间距不符合要求。
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（二）原因分析
1、成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形； 2、搬运频繁； 3、运输工具不当。
（三）预防措施
1、成型钢筋堆放要整齐，不宜过高，不应在钢筋骨架上操作；
2、起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数，在运输较长钢筋骨架时，应设置托架；
3、对已变形的钢筋骨架要进行整修，变形严重的钢筋应予以调换； 4、大型钢筋骨架存放时，层与层之间应设置木垫板。
三、如何避免混凝土浇筑过程中发生过振或漏振
（一）质量问题及现象
在混凝土浇筑时，由于振捣工人不能准确把握振捣的部位和振捣的时间，使某一部位的混凝土发生过振或漏振。发生过振时，混凝土产生离析，水泥浆和粗骨料分离。发生漏振时，混凝土产生松散，蜂窝、麻面。两种现象不仅影响混凝土外观，而且混凝土强度不符合要求，此部位必须采取措施进行处理。
（二）原因分析
1、混凝土振捣工人责任心不明确，施工前未接受技术培训； 2、同一部位振捣时间过长； 3、某一部位漏振；
4、混凝土浇筑厚度过厚，没有分层；
5、振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适； 6、浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振； 7、附着式振捣器的布置间距不合理。
（三）预防措施
1、对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣；
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2、浇筑混凝土时，一般应采用振捣振实，避免人工捣实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件宜在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒捣实；
3、混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层砼的振捣应叠，厚度一般不超过30cm；
4、使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；
5、使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜；
6、附着式振器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定；
7、对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆；
8、混凝土浇筑过程中发生间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，并充分注意前后浇筑砼的连结密实。若间断时间直超出规定时间，一般按工作缝处理。
四、预应力张拉时,应注意哪些问题
（一）质量问题及现象
预应力筋张拉时出现异常情况，如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤项、油泵等声音异常，锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等。
（二）原因分析
1、锚垫板承压面与孔道中心线不垂直，锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形；
2、千斤顶回油过猛，产生较大的冲击振动，造成滑丝； 3、千斤顶或油泵出现故障，声音出现异常；
4、预应力筋被拉断，出现异常声音和梁体起拱不正常； 5、千斤顶支架不牢固；
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（三）预防措施
1、锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈对正垫板并点焊，防止张拉时移动；
2、千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛； 3、张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故； 4、油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭；
5、在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶；
6、千斤顶支架必须与端垫板接触良好，位置正直对称，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人；
7、张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
五、预应力张拉时，对锚具、夹具有什么要求
（一）质量问题及现象
锚具、夹具不合格，在预应力张拉时会发生滑丝、断丝，锚固质量无法保证，预应力钢束的张拉力也就无法保障。
（二）原因分析
锚具、夹具不合格的原因一是生产厂家原因，二是进场后没有检验。
（三）预防措施
1、锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢束张拉的需要；
2、用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90%；
3、锚具、夹具须经过有资质的权威专业技术部门鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验，并提供质量证明书；
4、锚具、夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差；
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5、对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货数量和使用情况确定是否复验。
六、预应力筋张拉时发生断丝、滑丝怎么办
（一）质量问题及现象
预应力筋在张拉与锚固时，由于各种原因，发生预应力筋的断丝和滑丝，使预应力钢束受力不均匀，造成构件不能达到所要求的预应力度。
（二）原因分析
1、实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝；
2、预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时易发生断丝或滑丝；
3、锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力盘不配套，易屡丝和滑丝；
4、锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断线；
5、施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢丝，张拉时发生断丝；
6、把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，砼砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝；
7、油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝。
（三）预防措施
1、穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎； 2、张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确； 3、张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确；
4、当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉； 5、焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋；
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6、张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换； 7、张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表；
8、发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿；更换新束；利用备用孔增加预应力束。
七、浇筑砼过程中如何避免预应力孔道漏浆与堵塞
（一）质量问题及现象
在砼浇筑过程中，有时会发生预应力孔道漏浆，严重时导致孔道堵塞，这样就改变了孔道摩阻系数，使预应力张拉伸长值发生偏差，当孔道堵塞时预应力筋无法穿入。
（二）原因分析
1、波汶管安装好后，在浇筑混凝土时，被振捣棒碰振破裂； 2、波纹管接头处套接不牢固或有孔洞； 3、焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管的管壁。
（三）预防措施
1、施工时，应防止混凝土振捣棒直接接触击波纹管； 2、进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁；
3、管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆；
4、在混凝土浇筑完成后，在混凝土终凝前，用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通；
5、先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可预防波纹管堵塞。
八、如何保证预应力预留孔道位置准确
（一）质量问题及现象
在预应力混凝土梁板施工中，如果预应力预留孔道位置不准确而发生偏差，在进行预应力张拉时，实际张拉力及伸长值就会与设计发生偏差，造成张拉力不准，由于预应力筋位置变化，还会影响梁板强度甚至使用安全。
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（二）原因分析
1、在预留孔道时，未看清图纸或坐标计算错误，使孔道位置设置错误； 2、在浇筑混凝土时，由于波纹管或其它制孔道受到扰动，孔道位置发生变形。
（三）预防措施
1、在预留孔道时，应认真阅读图纸，正确计算出孔道在每一断面上的坐标； 2、将制孔管包括波纹管、钢管、胶管等，准确牢固的定位，定位箍筋的位置、间距要合理；
3、在浇筑混凝土时，防止振捣棒碰撞制孔管，避免孔道上下左右浮动。
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