本工程底基层采用水泥粉煤灰稳定土底基层，基层为水泥粉煤灰稳定碎石基层。水泥粉煤灰稳定土底基层采用路拌机现场拌和，平地机整平，振动压路机碾压的施工工艺。水泥粉煤灰稳定碎石采用拌合站集中拌合的方式，自卸汽车运输，摊铺机摊铺，振动压路机碾压的施工工艺。在各结构层施工前确定压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压便数和压实厚度、最佳含水量等作为施工现场控制的依据。
路床土方工程施工完成后，经监理工程师验收合格后，方可进行水泥粉煤灰稳定土、水泥粉煤灰稳定碎石等基层的施工。
（1）施工方法 1）准备下承层
水泥粉煤灰稳定土的下承层表面应平整，坚实，具有规定的路拱，平整度。对于路床，不论是路堤还是路堑，必须用20t以上振动压路机进行3-4遍碾压检验，碾压过程中，如发现土过干，表面松散，应适当洒水，如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰等措施进行处理。
路床上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，搓板和车辙应刮除，松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
新完成的路床，必须按规定进行验收，验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑石灰土。
2）施工放样
在整修过并经检验合格的路床上恢复中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线每10-15m设一桩，并在对应断面的路外两侧设指示桩，在两侧指示桩上用明显标记标出底基层的设计标高。
3）备料
水泥粉煤灰稳定土所用土、水泥、粉煤灰、水必须符合规范质量要求。水泥使用袋装水泥，粉煤灰采用优质粉煤灰，土有机物含量≤10%。水为一般饮用水或不含油、杂质的水。土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm。
4）水泥粉煤灰稳定土底基层施工
a、工序：铺筑素土→检测含水量→处理至土含水量合适→铺洒水泥、粉煤灰→路拌机拌和→压路机静压→精平→碾压→检验。
b、施工方法：相同工序基本同素土填筑，不同的是，程序中加入了洒布水泥、粉煤灰和路拌机拌和的工序，洒布白灰应按照比例算好每袋石灰（或装载机每斗散石灰）洒布面积，然后由人工（装载机）把水泥、粉煤灰摆放均匀，再由人工摊布均匀，之后路拌机沿道路纵向和拌和必须达到3遍。之后方法参照填方的平整碾压程序。
5）基层混合料施工 a、拌和
二灰稳定碎石采用拌合站集中拌合的方式，混合料的颗粒组成和含水量都应达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。
b、运输
基层混合料采用自卸汽车运至现场。已拌成的混合料应尽快运到铺筑现场。如运距远、气温高，则车上的混合料应加以覆盖，以防止水分过多蒸发。
c、摊铺：基层混合料采用摊铺机进行摊铺。混合料运至工作面后，倒车至摊铺机料斗前，后轮抵触摊铺机专用定位机构，开始自卸，车门自动打开后，控制自卸车倾倒速度，均匀慢速，混合料徐徐滑至摊铺机料斗，摊铺机按第小时1.5～2km速度向前摊铺并推动车辆前行。检查摊铺厚度并及时指示操作人员调整。摊铺50～100m压路机进行压实，均由多功能摊铺机进行铺筑，人工配合修整，之后压路机进行压实。
6）（底）基层压实
压实按照静压1～2遍再振动压再静压收光的程序进行。使用20～25t压路机进行碾压，碾压时，两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m，不进行碾压，后一
段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌合，并与后一段一起碾压。碾压机具组合是：先轻后重；碾压速度先慢后快；碾压路线：直线段，由两侧向路中碾压。曲线段，由内侧向外侧碾压。碾压注意两侧多压2-3遍；碾压表面保持湿润，如表面水分蒸发较快，应及时补洒少量的水。碾压过程要检查压路机粘轮现象并消除。最后再仔细检查，必须将局部高出部分刮平并扫出路外，对于局部低洼处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。
7）养生：（底）基层碾压完成后应及时养生，养生采用洒水车进行，养生期不少于7d。
（2）施工注意事项
1）试验检测人员专门驻守厂拌厂区，对集中厂拌的原材料、白灰剂量、混合料含水进行监测，保证运输到现场的混合料质量合格。
2）运输车辆必须覆盖，防水混合料含水量流失。 3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。如必须调头，应采取措施，以保护稳定土层表面不受破坏。
4）养生期间应封闭交通，除洒水车外禁止车辆通行。洒水车行进速度控制在5km/h以内。
5）现场摊铺前应将下层表面杂物清除干净。 6）基层、底基层材料要求
a、土
底基层采用黄土（为粘性土），土块的最大粒径不应大于15mm。基层采用符合规范要求级配的碎石，碎石应洁净、干燥、并具有足够的强度和耐磨耗性，压碎值小于30%。其颗粒形状应具有棱角，接近立方体，不得含有软质和其它杂质。
b、水泥
水泥采用袋装PO42.5普通硅酸盐水泥，水泥的安定性、凝结时间、强度等各项技术指标应符合要求。水泥应设棚存放，并能防风避雨，在使用前进行各项技术指标的试验，不符合要求时不能使用。
c、粉煤灰
化学成份的Si02、Al2O3和Fe2O3总量＞70％，烧失量不应超过20%，比表面积＞2500cm2/g。干粉煤灰和湿粉煤灰都可以使用。干粉煤灰如堆在空地上，应加水防止飞扬造成污染。湿粉煤灰的含水量≤35%。
使用时，应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛，同时清除有害杂质。
d、碎石
碎石的压碎值、级配、含泥量、都必须满足规范要求。 （3）质量检验
检验的项目、频度及质量标准值应符合《公路工程质量
检验评定标准》(JTG F80/1-2004)的规定。
允许偏差见下表:
项目 压实度 （重型击实标准，%） 底基层 96 基层 规定值或允许偏差 98 按附录B检查 每200m每车道测2处 检验方法和频率 平整度（mm） 基层 底基层 基层 底基层 基层 底基层 基层 底基层 基层 8 12 3米直尺：每200m测2处*10尺 纵断高程（mm） +5，-10 水准仪：每200m测4+5，-15 不小于设计值 -8 -10 0.8 0.7 断面 尺量：每200m测4断面 按附录H检查 每200m每车道测1处 按附录G检查 宽度（mm） 厚度（mm） 抗压强度（7d浸水无侧限，MPa） 底基层 横坡（%）
±0.3且不水准仪：每200m测4反坡 断面 2、沥青混凝土面层施工
本工程沥青沥青混凝土面层混合料拟采用间歇式沥青混凝土拌和机拌合的方式，沥青混凝土采用自卸汽车运输，采用两台摊铺机成梯度方式摊铺，振动压路机、光轮压路机、胶轮压路机配合碾压密实的施工方法，对碾压不到位的地方采用小型压路机进行碾压。透层油采用智能型沥青洒布车洒布，洒布量控制在0.7kg/m，封层采用智能型沥青同步碎石封层车进行施工，沥青喷洒数量控制在1.0kg/m～1.2kg/m，集料S12撒布数量按7m～9m/1000m计，满铺率在60%～80％左右。粘层用智能型沥青洒布车喷洒，洒布量控制在0.3Lkg/m。
面层在施工前应做试验段，通过试验段确定施工工艺和参数，然后根据确定的工艺和参数严密组织施工。
（1）原材料要求 1）沥青
上下面层分别用AH-90重交沥青，沥青必须有出厂合格证明，并按规定频度抽样送实验室检测，各项指标必须符合的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足要。
2）粗集料
各种粗集料≥2.36mm碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致，压碎值＜28%、沥青粘附性≥4级，冲击值＜42BPN，针片状颗粒总含量应不大于15%，（不准使用颚式碎
2
3
3
2
2
2
2
石机生产的石料，碎石应用锤式机生产），其检测方法应按《公路工程集料试验规程》JTJ058-2004实测，不准含有土和软弱颗粒。路面表面层粗集料采用玄武岩或安山岩等中、碱性岩石，下面层集料宜采用石灰岩等碱性石料，并应具有良好的颗粒形状。
3）细集料
细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂或或机制砂。细集料应与沥青有良好的粘结力，与沥青粘结性很差的天然砂及用花岗岩、石英岩等酸性石料破碎的机制砂不能用于沥青砼面层。细集料的泥土含量须小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。
4）填料
填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中应不含有泥土等杂质，拌和机采用干法除尘的粉尘可作为矿粉的一部分回收使用，其量不超过填料的30%。矿粉要求洁净。为提高沥青与石料的粘附性，经工程师批准，低标号水泥也可用作填料，其用量不宜超过矿料总量的2%。
（2）沥青混凝土配合比
由于是商品沥青混凝土，沥青混凝土拌和站已经成熟的生产配合比，我方只需要将厂区内集料按生产配合比进
行比重分析，计算出最大理论干密度，再将生产的沥青混合料取样成型马歇尔试件进行试验，分析其理论密度与毛体积相对密度的相符性，验证其流值、抗车辙性能、高温稳定性、水稳定性、低温稳定性和渗水系数等指标。合格后，即可按此生产配合比进行生产。
（3）试验段的铺筑
1）铺筑试验段前准备符合要求的原材料，由试验人员按照目标配合比设计生产，配合比设计和生产配比比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计，并将原材料质量检验报告、配备比设计报告提交监理工程师批准，以便于试验段的铺筑。
2）对已验收合格的下承层进行检查、清扫，准备铺筑试验段，长度为200m，进行沥青混合料的试拌，试铺和试后试验，并据此制订正式的施工程序，以确保良好的施工质量和路面施工的顺利进行。通过试验段确定合理的机械配备，拌和站的拌和参数、验证矿料级配和沥青用量，确定摊铺温度、速度、宽度，自动找平方式等操作工艺；确定压路机组合，压实顺序，碾压温度、速度及压实遍数等压实工艺；确定松铺系数、接缝方法；确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划，确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。试验段铺筑完毕后，提交试验段总结报告，上报监理工程师批准，取得正式开工认可，沥青面层不得修
补表皮。施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。
（4）透层的洒布
1）清理基层表面，使用专用沥青洒布车洒布乳化沥青或沥青溶液。
2）施工注意事项
a、基层养生结束，立即洒布，这时基层表面无泥无土污染，洒布的基层渗透情况比较好。而且由于粘接良好，洒布完行车不粘轮。
b、洒布应控制好单位沥青含量或事前洒布总量，如果余量未使用完，应再进行补洒。
（5）粘层的施工
粘层施工与透层无异，仅区别于洒布对像和单位洒布沥青含量。洒布的沥青单位用量为0.3kg/m。
（6）沥青混凝土面层施工 1）准备下承层
沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检查：标高是否符合要求；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青砼补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）；平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。以上检验要有检验报告单及处理措施和最终质量报告单。
2）运输设备
2
a、应采用干净有金属底板的载重大于12吨自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内不得粘有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角应密封坚固。
b、沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。
3）摊铺及压实设备
a、用2台摊铺机分幅摊铺，前后错开，相隔20m左右，采用热接缝处理方式。摊铺机应具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度要高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。
b、摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，下面层、上面层的摊铺速度分别按1.7m/min、2.5m/min控制。
c、摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器应由参考线或滑撬式基准板操作。
d、横坡控制器应能让整平板保持理想的坡度，精度在±0.1%范围内。
e、压实设备应配有振动压路机2台、轮胎压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。
f、下面层摊铺机应用“走钢丝”参考线的方式控制标高，上面层摊铺机应用浮动基准梁（滑撬）的方式控制厚度。
4）混合料的拌和
a、粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经工程师批准。
b、每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。
c、热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。
d、 沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。 e、拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
f、出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。
g、拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。
5）混合料的运输
a、从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。
b、当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车应用篷布覆盖。
c、连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
d、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。
e、除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，发天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。否则，多余的混合料不得用于本工程。
6）混合料的摊铺
a、在铺筑混合料之前，必须对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青砼。
b、正常施工，摊铺温度不低于130-140℃不超过165℃；在10℃气温时施工不低于140℃，不超过175℃。摊铺前要
对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。
c、摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，应以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持5辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。摊铺室内料要饱料，送料应均匀。
d、摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。
e、对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
f、在雨天或表面存有积水、施工气温低于是10℃时，都不得摊铺混料。混合料遇到水，一定不能使用必须报废，所以雨季施工时千万注意。底面层摊铺要在左右侧各设一条基准线，控制高程，其准线设置一定要满足精度要求，支座要牢固，测量要准确（应两台水准仪，同时观测）。上面层采用浮动基准梁摊铺（不具备该条件的不准摊铺）。
7）混合料的压实
a、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
b、压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有经工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。
c、压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行驶。
初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮
压路机完成（2遍），初压温度控制在130℃-140℃。初压应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。
复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3-4遍，再用轮胎压路机碾压4-6遍，使其达到压实度。
终压：终压紧接在复压后进行，终压应采用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度＞80℃）。
d、初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。要改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习
惯。
f、碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。 g、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。 h、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。 i、在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
j、摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。
8）接缝的处理
a、铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。
b、纵向接缝应该采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向
接缝应是热接缝，并应是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。
c、在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
d、纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。 e、由于工作中断，摊铺材料的未端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横缝应有一条垂直经碾压成良好的边缘。在下次行程摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。
9）施工过程中的注意事项
a、对局部出现的离析要人工筛料弥补。 b、对碾压产生的推拥现象，人工用夯夯除。
c、三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。要采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。
d、表面层原则上不准人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题需要将混合料彻底清除。
e、在表面层摊铺前，要对下面层进行彻底检查,要有完整的检测记录或检测报告，经监理工程师批准后方可铺筑表
面层。
f、路面温度低于60℃方可开放交通。
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