PVC车间实习总结刚

7月17日—25日：普材。普材有两条生产线R6、R7线，主要生产透明片，有普明片、新明折盒片等。尺寸规格多样，生产规模小，一般几百公斤，几吨。虽然产线设备较陈旧，但车间环境卫生不错。工艺流程：配方—捏合—挤出—压延—引取—冷却—卷取—包装。普明片用树脂为SG-5、SG-7型，新明片用HG-8型树脂。稳定剂用501、977等，增塑剂DOTP，润滑剂G-16，KG-70S等，增强剂872，625等，ACR以及钙粉钛白粉，色料等。质量要求：丝度准、晶点少、无折白、透明度好等。

7月28日—8月1日：软布线。软布线有1线和2线，实习期间1线正常开启。1线主要是为上海吉龙供货。产线设备分布为：5楼为储料罐，存放原料及助剂等；4楼计量（配方）；3楼捏合（高混）；2楼冷混；1楼挤出—过滤—输送（摇臂）—压延—引取—冷却—卷取—包装。配方使用电脑控制，自动加料。树脂用SG-5型，稳定剂，增塑剂（DOTP用量44份），填料用碳酸钙、滑石粉等。质量控制：厚度、圆周、门幅、加热收缩率、软硬度、外观等。

8月4日—8日：药包材车间。该车间有两条线，一条为PVC/PVDC涂布线，一条为压延线。涂布线主要流程为：基材放卷—电晕—涂底胶—热风干燥—冷却—涂面胶—红外干燥—热风干燥—冷却—收卷，

最后产品需熟化。各个工序中对质量主要的影响为表面质量、物理性能、化学性能等。如，涂底胶工序中需要注意的有：网纹辊的清洁度、温度，片材运行速度，胶水牌号，涂布效果，异物，杂质等。质量控制：涂布用乳胶的质量，包括表观、固含量、pH值、有无沉淀物等；涂布结束时对产品的表观质量、涂布量、涂层粘接强度等进行检测；此外还要对样品表观（色泽、不允许有凹凸发皱、油污、异物、杂质、穿孔等），加热收缩率等检测。压延线主要生产要用透明片，用HG-800型树脂，稳定剂T-890、977等，加工改性剂PA-20，KW-408等，增强剂M-872，润滑剂G-16，KG-70S等，还有群青，分散紫，硬脂酸钙等。工艺流程为：计量—捏合—挤出—双棍—压延—引取—冷却—卷取—包装。质量控制：外观（色泽是否均匀、不允许有凹凸发皱、油污、异物、杂质、穿孔等）；长度；宽度；厚度；拉伸强度；耐冲击性以及加热伸缩率等。

8月11日—15日：压延线。有R1（鲁道夫）线、R2线。R1线主要生产卡才。产线设备分布：5楼储料罐，各种原料及助剂；4楼计量；3楼控制室，捏合（热混、冷混）；2楼为中间桶（用于物料缓冲），1楼押出机，输送，双棍，轧轮机，引取，冷却，卷取等。树脂用SG-7型等，稳定剂SW-501，LF-30等，加工改性剂PA-20，K-175等，增强剂B564等，润滑剂KG-70S，PVDC（透明）等，此外还有颜料、钛白粉、滑石粉等。质量控制：严格控制色水，控制水波纹，不允许有粗粒杂质，加热收缩率，展平性（平整度）等。R2线产品主要是PVC薄膜，厚度可达0.07mm。产线设备分布与R1线

类似，工艺流程：计量—捏合—挤出—压延—引取—冷却—卷取。树脂用TL-800型，稳定剂SM-501，JH-1500等，改性剂PA-20，MB872等，增强剂K-9588，润滑剂KG-16，G-70S等，还有硬脂酸钙等。

8月18日—29日：板材。实习的车间有E3、E4、E6、E7、木塑生产线，板材线以挤出为主，产线工艺流程大致相同。其中E6线主要生产磨砂类片材，包括哑黑片、绿色细砂、透明红细砂、哑兰片、透明绿砂等。树脂用SG-7，稳定剂1900，LF-30等，润滑剂KG-16，G-70S等，加工改性剂PA-20，PA-21等，增强剂TM-564等，还有二氧化钛、碳酸钙、颜料等。E4线主要生产光灰单贴、茶色双贴等。树脂用TL-800，HG-1300，HG-800等，其它助剂与E6线类似。E7线为PET生产线，工艺主要有结晶、干燥、再生、挤出等。质量控制主要是外观（透明度、色泽一致性、有无划痕、气泡、水纹、杂质等），长、宽、厚等。E3线主要是透明板，彩色板，软板等。树脂用HG-800，HG-1300等。其中硬板用HG-800，增强剂T890，增塑剂DOTP，润滑剂KG-16，G-70S，稳定剂LF-30等。木塑车间开机的是PVC结皮发泡产线，其优势在于表面硬度高，很难产生划痕，因此广泛用于橱柜、装饰、建材等。产线流程为：配方—高混—低混—输送—挤出—定型—牵引—切割。采用锥形双螺杆挤出机，树脂SG-5，SG-7等，还包括稳定剂CZ-86等、改性剂PA1700等、润滑剂、增强剂、抗冲改性剂ACM、PE蜡、碳酸钙等。而常见问题主要有：板面发黄（稳定剂量不足、外滑不足等）；板材厚度不均匀（模唇缝隙不合理、外滑过量、内滑不足、模具温度设定不合理等）；板

材内有大泡（熔体强度不足、、挤出机某区温度过高、模具温度高、有杂质、回料问题等）；板面弯曲（厂房内温差大、空气对流快等）。

实习期间发现的问题及建议： 1、生产中的细节问题

有句话说：细节决定成败。在整个车间实习的过程中，让我感触最深的是一些老师傅在细节问题上的处理。比如说在压延R2线的分切车间，卷材在最后的包装过程中，要用三层裹起来，最后是牛皮纸封起来。有个班组的师傅事先就把所用的包装用材料整理好，在最后包装时不近可以省时，而且包装质量也好。这样看似一个小的举动，日积月累之后会省下很多时间，而且质量也好。所以我觉得在工艺流程上的创新应该从每个岗位操作的细节上去做，哪怕是一个小小的改进，哪怕是节省了一点点时间，这种好的风气一旦形成，长期的量的积累最终会引起质的改变。

2、团队合作

一个班组就是一个团队，一个好的团队是每个师傅在自己的岗位上都发挥出优势，每个岗位在生产中都是不可或缺的。在实习期间会看到一些由于各岗位沟通产生的问题，主要原因是师傅们对自己岗位熟悉，对其他岗位了解的比较少。因此，个人觉得应该在空闲时间让师傅们相互交流下，一个班组的成员要相互了解其它岗位，这样才会共同提升，最后是效率提升。同时，同一车间的各班组也可以相互学习，取长补短。