现场施工技术人员桥梁施工手册
1专项要求
1.1 钢筋 1.1.1 一般要求
1）成品钢筋骨架必须具有一定的刚度，吊装、安装过程中要采取防止变形的有效措施。
2）钢筋成品、半成品构件运输要有专门的吊装、运输设备，保证不变形，不污染。钢筋的存放时间不宜超过6个月。
3）运至施工工点的钢筋及骨架要支垫至少15cm存放，停止作业时或遇雨雪时要及时覆盖。
4）混凝土浇筑时，执行盯岗制度，必须安排与该道工序有关的上道工序的钢筋工、模板工，以及测量、技术人员等值班盯岗。
5）预埋件预埋要准确、牢固。对于2个月之内不能浇筑的暴露在空气中的钢筋预埋构件，要采取涂刷水泥浆等措施进行防锈处理,涂刷水泥浆时不得污染混凝土构件表面；轻微锈蚀的钢筋要采取喷砂等有效除锈办法进行除锈。 1.1.2 钢筋加工工序。如下图：
1.1.3 钢筋加工要点
1) 建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由
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现场技术负责人确认，钢筋工应严格按照下料表（图）进行加工成型。
2) 钢筋加工前应调直、切头，无局部弯曲，表面洁净、无伤痕、无污渍、无漆皮、无鳞锈等。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点时，应经现场技术负责人核实后降级使用。
3）严格按照施工规范要求，控制钢筋的弯制和端部弯钩的加工质量。 4) 钢筋的连接。宜采用焊接接头、绑扎接头及机械连接接头。 (1)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。 ①绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，且不得小于50cm。绑扎接头仅当钢筋构造复杂、施工困难时方可采用，绑扎接头的钢筋直径不宜大于28mm，对轴心受压和偏心受压构件中的受压钢筋可不大于32mm；轴心受拉和小偏心受拉构件不采用绑扎接头。
②对焊接头，在35d（d为钢筋直径）长度范围内，且不得小于50cm接头长度区段内，同一根钢筋不能有两个接头，配置在接头长度内的区段内的受力钢筋，其接头的截面积的百分率应符合规定。
(2)电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d（d为钢筋直径），且不宜位于构件的最大弯矩处。
(3)搭接焊。
①每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，试焊质量经检验合格后方可正式施焊。钢筋焊接必须在焊台上进行，禁止就地施焊。对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。
②进场的钢筋电弧焊焊条必须检验合格后方可使用。禁止使用假冒伪劣产品。
③闪光对焊接头处不得有裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，接头处的弯折角度不得大于3°，轴线偏位不得大于0.1d(d为钢筋直径)，且不得大于2mm；电弧焊接头表面不得有凹陷或焊瘤，接头区域不得有肉眼可见的裂纹，焊缝余高不得大于3mm，否则切除重新焊接。焊缝处咬边深度、气孔、夹渣
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超过规定时应补焊修正。
④钢筋电弧焊接前必须弯好角度，保证焊接同心，禁止焊后弯同心角。 ⑤电弧焊接完成后必须敲除焊皮，检查焊缝质量，不合格的进行补焊。 ⑥电弧焊单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)，双面焊缝的长度不应小于5d (d为钢筋直径)。焊缝长度不包括10mm的起弧和10mm的落弧长度。电弧焊宜采用双面焊。
⑦对焊机做好防风、雨、雪等保护措施。对焊前要调整对焊机电压，对焊头调直、切头、除锈。
⑧对焊时要掌握钢筋的预热时间、加压时机及加压力度。 ⑨对焊接头的冷却及检查，对于不合格的焊头切除重焊。
(4)实行焊工准入制，对焊工现场考核合格后方可持证上岗，以提高钢筋焊接质量。
(5)焊接质量。焊接部位同心，焊缝长度、厚度、宽度满足规范要求；接头位置符合规范要求。搭接焊与对焊焊件必须100%进行外观检验。所有焊件取样试验都应从成品构件中切割取样，禁止专门制作对焊、电弧焊试件。
6）钢筋绑扎。
(1)钢筋绑扎绑丝宜采用直径0.7～2.0mm的铁丝绑扎，必要时刻采用点焊焊牢。扎接后绑丝头不应露出最外层钢筋面。
(2)扎接宜逐点改变绕丝方向的八字形方式交错扎接；对于25mm及以上的钢筋，采取双对角线的十字形式扎接。
(3) 结构或构件拐角处的钢筋交叉点要全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点应不少于全部交叉点的50%。
(4)钢筋绑扎时，除设计有特殊规定外，箍筋要与主筋垂直。 1.1.4 质量问题预防措施
1) 钢筋加工质量问题防治
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(1)钢筋外表锈蚀预防措施：
①施工现场露天堆放钢筋或钢筋骨架时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其它物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，合理安排施工工序，尽量缩短堆放时间（一般不超过3天），并用棚布进行防雨雪遮盖。
②加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。 ③对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。
④钢筋构件成品加工应与现场施工速度相匹配，避免造成加工构件长时间积压。自钢筋进场到钢筋构件浇筑完成时间间隔不宜拆过6个月。
(2)钢筋硬弯预防措施：
①在运输和堆放过程中严格遵守操作规程。矫直后若无局部细裂纹，可用于非受力部分。
②吊、运时，必须使用专用设备，对钢筋骨架采取必要的加固措施。 2) 钢筋的连接质量问题防治：
(1)搭接焊不同心预防措施：严格按规范施工，施焊前做好预弯。 (2)对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣预防措施： ①增加预热程度。
②加快临近顶锻时的烧化速度。 a确保带电顶锻过程； b加快顶锻速度； c增大顶锻压力。
(3)接头区域出现裂纹预防措施：
检查钢筋的碳、磷、硫等含量；采取低频预热的方法，增加预热程度。 (4)钢筋表面过熔及烧伤预防措施： ①清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污。
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②清除电极内表面的氧化物:
a改进电极槽口形状，增大接触面积； b夹紧钢筋。
(5)接头弯折或轴线偏移预防措施：
正确调整电极位置；修正电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。 3)钢筋的安装质量问题防治： (1)同截面钢筋接头过多防治措施：
配料是按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清钢筋受拉区或受压区时，接头设置均匀按受拉区的规定设置；绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开，可视情况采取拆除返工或加焊帮条的方法解决。
(2)异型部位钢筋尺寸不符合要求：要加强下料图的计算审核和现场第一次使用矫正。
1.2 垫块
1.2.1 垫块必须采用高标号混凝土（C40以上）或砂浆（M40）集中预制，土工布覆盖洒水养生，并保证7天的养生期；垫块厚度要符合混凝土保护层厚度要求，允许误差0，+1mm；预制时要预埋绑丝，绑丝要与钢筋绑扎用的绑丝一致。 1.2.2 可采用弧形、爪形等垫块，尽量减小垫块与模板接触面积。不得使用塑料、石子、钢筋等做垫块；一般不得使用平面形垫块。
1.2.3 垫块要呈梅花形均匀布设，不得横贯混凝土保护层的全部界面进行设置。垫块数量底板不少于6个/m2，侧面不少于4个/m2。垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固，绑丝头不露出钢筋面。应对垫块做饱水处理。 1.3 模板 1.3.1 一般要求
1）模板实行准入制度。构件模板应使用大块钢模板，平面模板面积不小于1.0m2，模板使用前进行仔细抛光处理。现浇预应力箱梁模板和箱通(涵)现浇行
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车道板底模可采用桥梁专用竹胶模板。
2）应对模板强度、刚度、稳定性进行验算。模板接口螺栓连接钢板必须满焊，不得点焊。
3）混凝土浇注前必须检查模板支设的牢固性和稳定性；支设过程中，必须设置防止倾覆的临时固定设施；浇筑时必须安排模板工专人盯岗。
4）模板接缝要用不小于2mm的回力胶条牢固粘贴，不得使用海绵等替代。 5）混凝土浇筑时，振捣棒避免触及模板。
6）模板损伤轻微的，可采用原子灰修整；损坏严重的必须更换。 7）要使用专用模板脱模剂。
8）模板支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中可能发生的振动和偶然碰撞。
9）模板和支架均应进行施工图设计，按审批程序经批准后方可用于施工。 10）验算模板、支架在自重和风荷载作用下的抗倾覆稳定性时，其抗倾覆稳定系数应不小于1.3。应根据不同的区域及季节，适当增大抗倾覆稳定系数。
11）模板在安装过程中，必须设置抗倾覆的临时固定措施。 12）梁板等结构或构件的底模板应经计算后设置一定的预拱度。 1.3.2 施工工序。如下图：
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1.3.3 施工要点
1) 应尽量使用对拉螺栓，少使用穿膛螺栓，桥梁小面积外露面模板应加强模板刚度，禁止使用穿膛螺栓加固。薄壁墩、薄壁墙身使用穿膛螺栓，应采用优质PVC管作套管，长度须穿出模板以便于螺栓拔出；模板打孔应与PVC管外径统一。
2) 在模板支设和混凝土施工过程中，采取有效措施，防止芯模板上浮。 3) 脱模剂涂刷要少而均，防止流淌和产生较多的油泡，影响外观质量。 4) 涂刷脱模剂前，彻底清理模板面板及接缝，使表面清洁，接缝严密。模板接缝间夹回力胶条，经常检查底模与侧模及侧模之间的胶条，发现损坏及时更换。
5) 模板严格按照设计尺寸进行安装。就地支设模板时，要浇筑15cm厚C20及以上混凝土作为底板。在底板上进行轮廓线放样，放样采用双线制，一条为轮廓线，一条为检查线。
6) 模板的拆除，应按照组装顺序反向拆除。拆模时间根据模板不同部位（如侧模、底板等），拆除时间要满足设计和施工规范的要求。
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7) 模板的整修。经常对模板进行检查，发现变形、损坏及时修复、更换。
1.4 混凝土 1.4.1 一般要求
1) 混凝土拌和前，必须对集料进行含水量试验，并根据含水量调整施工配合比用水量。
2）严格控制混凝土入模坍落度。混凝土浇筑倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；当倾落高度超过10m时，必须设置减速装置。
3）对于就地浇筑承台、系梁等地面以下混凝土时，禁止使用溜槽输送混凝土。
4）混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝或重塑之前浇筑完成上层混凝土。
5）混凝土表面必须执行二次收浆工艺，第二次收浆要采用钢抹子压光。 6）所有新旧混凝土结合面必须机械彻底凿毛处理。
7）所有隐蔽混凝土构件（包括承台、系梁、肋板、台背侧台帽、通道、涵洞等），回填前必须进行防腐处理。
8）必须高度重视混凝土养生，相关构件严格按照“一布一膜”（土工布外包塑料膜）滴灌（或喷淋、蒸汽等方式）进行养生，并保证其养生期；预制梁板养生统一采用蒸汽养生法养生。混凝土养生期应根据水泥品种、环境温度、湿度，以及掺入的外加剂，合理确定。 1.4.2 施工工序。如下图：
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1.4.3 施工要点
1) 浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
2) 混凝土采用合理的布料方式按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
3) 在高温或低温环境进行混凝土施工，应对模板进行温度养护，减小混凝土与模板之间的温差。
4) 混凝土振捣采用机械振捣方式。用振动器振捣时，应符合下列规定： (1)使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～l0cm的距离；插入下层混凝土5～l0cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
(2)表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分不小于l0cm。
(3)附着式振动器的安装间距，考虑构件钢筋的疏密程度，振捣部位和振捣难度疏密排列。附着式振捣器采用低频振捣器，禁止使用高频振捣器。振捣时间根据混凝土的工作性和钢筋的疏密程度综合考虑。
(4)对每一振动部位，以振动到该部位混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。
5) 附着式振捣器不能单独使用，必须配合手持式振动棒，以振动棒为主，附着式振捣器为辅。
6) 附着式振捣器的开启、关闭由专人指挥，模板内无混凝土时禁止开启振捣器。振捣器必须经常检查，防止漏电。
7）混凝土的浇筑要连续进行，因故中断间歇时间要小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。混凝土构件浇筑完成时间除另有要求外，一般不得超过浇筑首批混凝土的终凝时间。
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8) 施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：
(1)应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。 (2)经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，不得积水。
(3)不得用水冲毛；在混凝土强度未达到设计强度标准值的70%以上时，不得凿毛；不得在混凝土初凝前刷毛。
(4)在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝混凝土表面宜刷一层稀水泥净浆湿润。
9) 混凝土浇筑完成后，应在其收浆后及时覆盖，减少混凝土表面水份的散失，防止产生收缩裂缝，并根据环境温度及构件表面温度适时进行洒水、蒸汽、保温、保湿养生，保持混凝土表面始终处于湿润状态。
(1)混凝土的养护不得采用海水或含有有害物质的水。 (2)当气温低于5℃时，应采取保温措施，不得洒水养生。
10) 对于大体积混凝土的浇筑和养生，制定专门的施工工艺，使混凝土内外温差保持在250C范围之内，防止出现温差裂缝。
11) 浇筑混凝土期间，应设专人盯岗，检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。
12) 浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
2 桩基础
2.1一般要求
2.1.1 桩基施工前，应进一步核实设计文件提供的工程地质和水文资料，根据地质情况选择钻机型式。提倡尽量不采用人工开挖成孔工艺。
2.1.2 钻孔机钻头直径要和设计桩径一致。在钻进过程中经常检查，发现磨损严重及时补足钻头直径，以保证成孔直径不小于设计桩径。
2.1.3应做好钻孔、挖孔施工记录及混凝土灌注施工记录。
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2.1.4护筒设置。
1)护筒采用钢板卷制。在陆上或浅水区筑岛处的护筒，其内径要大于桩径至少200mm，钢板壁厚要保证护筒不变形；在水中以机械沉设的护筒，其内径和壁厚的大小，应根据护筒的平面、垂直度偏差要求及长度等因素确定；对参与结构受力的护筒，其内径、壁厚及长度应符合设计的规定。
2)护筒在埋设定位时，除设计另有规定外，护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。
3)一般护筒顶高于地面0.3m或水面1.0～1.2m。当桩孔有承压水时，应高出稳定后的承压水2.0m以上。
4)一般护筒埋置深度2～4m,；对有冲刷影响的河床，护筒应沉入施工期局部冲刷线以下1.5m，并采取防止河床在施工期过度冲刷的防护措施。
2.1.5钢筋笼。
1)钢筋笼要采取必要的防上浮措施。
2)钢筋笼保护层采用中孔圆柱形混凝土垫块，垫块半径不小于保护层厚度，中孔直径大于所穿钢筋直径1mm。垫块的间距在竖向不应大于2m，在横向圆周对称设置不少于4处。
3)钢筋笼在运输吊装时按设计每隔2.0m焊接一道加强箍筋，应对每道加强箍筋增设临时十字支撑，待钢筋笼吊入桩孔后拆除。要采用钢筋笼专用设备进行运输，并采取防止变形措施。
4)钢筋笼吊装，采用适合的吊装方式防止钢筋笼变形，采用四点起吊、三点起吊。如下图:
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5)钢筋笼就位后要采取固定措施，防止在混凝土浇筑过程中钢筋笼活动和上浮。对于设计高程在泥浆面以下的钢筋骨架必须加长露出泥浆面至少30cm，便于钢筋骨架校正就位，防止骨架偏位。
6)桩基施工应执行监理旁站制度。多节钢筋笼焊接后监理人及承包人要留存影像资料。
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2.2 钻孔灌注桩
2.2.1 施工工序。见下图：
2.2.2 施工要点
1) 护筒中心竖直线应与桩中心线重合。
2) 制备泥浆。钻孔泥浆由水、黏性土和添加剂组成。
3) 钻机安装后的底座和顶端应平稳。开孔的孔位必须准确。开钻时要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进。在钻进中不应产生位移或沉陷，应随时检查钻孔的倾斜度。因故停钻时，必须将钻头提出孔外。
4）钻孔深度达到设计高程后，应对孔深、孔径、倾斜度、沉淀厚度进行检查。
5) 不论采用何种清孔方法，在清孔时，注意保持孔内水头，防止坍孔。正循环清孔采用稀浆置换法，禁止直接孔底注入清水换浆。
6）严格控制回淤量，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。桩孔必须逐一
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用探孔器探孔。
7) 安装钢筋笼骨架时，要将其吊挂在支设于孔口护筒外地面上的方木上，不得将方木支设在护筒上；不得将钢筋笼骨架吊挂在护筒上。
8）导管使用前进行水密承压试验和接头抗拉试验。严禁采用气压试压。水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，同时不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
9）灌注过程中，严格控制导管下口和灌注混凝土顶面距离钢筋骨架底距离，防止钢筋骨架上浮；要经常检测导管埋深，防止导管埋深过深或拔出混凝土。
10）混凝土灌注至距离桩顶设计标高以下至少2m时，应采取措施接高外部导管，保证灌注混凝土导管入口至少高出桩顶设计高程3m以上，以保持导管内混凝土压力，否则必须将剩余的灌注混凝土机械插捣密实。水下灌注混凝土灌注的桩顶高程要比设计高程高出80～100cm，以保证桩头混凝土密实。
11)灌注水下混凝土必须连续灌注，不得中断，灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
12）应逐根进行施工记录和桩基完整性检验。桩长大于40m时设置声测管。 13) 桩头破除。
①灌注桩混凝土强度达到设计强度的80%以上时方可破除桩头，禁止采用以淘代破、软破和爆破破除桩头。应采用：“基坑开挖→高程测量→无齿锯环切（桩顶高程+2cm）→ 剥出钢筋→断桩头→吊车吊出→桩头清理”桩头破除工序。
②环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15°。桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低）。
③在破桩头过程中，要保护好桩头钢筋和声测管（有声测管时），不得随意弯折桩头钢筋。
14) 嵌入承台（或系梁、接桩）的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。
15)破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土；在测设桩位中心完成后，在破除后的桩顶弹两条交叉墨线，明显标识出桩中心和桩号，留取照片存档。
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2.3 质量控制要点
2.3.1钻孔灌注桩实测项目包括桩位、孔深、桩径、桩长、倾斜度、沉淀厚度、钢筋笼偏位、混凝土强度及完整性检测，检验方法及外观鉴定参照《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1 2004）。支撑桩的沉淀厚度不大于设计要求，挖孔桩孔底禁止有浮渣。
2.3.2检查桩头破除工序是否符合要求；成品桩钢筋笼、混凝土偏位情况，以及破除桩头后桩顶及桩基周边混凝土的密实性。 2.3.3 钻孔灌注桩
1）护筒埋设：高出地面高度、埋设深度、内径及与桩位中心是否重合。 2）开钻前检测泥浆配制情况（泥浆密度和粘度等），钻孔过程中随时检测孔内水位和要求的泥浆比重。
3）钻机就位是否准确，基础是否牢固、稳定，钻头中心是否与桩基中心一致。钻进过程中随时检测钻杆的倾斜度，检查钻进深度、钻进情况及钻孔施工记录等。
4）钻孔深度达到设计标高后，检查：孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深、沉淀厚度，符合要求后，方可安排清孔。清孔结束后检查清孔后的泥浆指标。
5）灌注混凝土前，再次检查清孔后泥浆指标、孔深、沉淀厚度等；检查导管密封性及导管长度；检查混凝土坍落度及和易性等。
6）检查钢筋笼就位后中心是否与桩基中心一致；多节钢筋笼间焊接是否符合要求；钢筋笼固定是否牢固。
7）灌注过程中，随时检查导管埋入混凝土深度；特别关注钢筋笼上浮情况，提拔导管长度。
8）灌注至桩顶时，检查桩顶泥浆情况。超灌高度及桩顶混凝土的密实情况。 2.4 质量问题预防措施 2.4.1 钻进中塌孔预防：
1) 在松散粉土或流沙中钻孔时，应选用较大比重、粘度的泥浆，并放慢进尺速度。也可投入黏土糁片石，低锤冲击，将黏土糁、片石挤入孔壁稳定孔壁。
2) 根据不同地质，调整泥浆比重，确保泥浆具有足够粘稠度，确保孔内外
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水位差，维护孔壁稳定。清孔后及时灌注混凝土。
3) 清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度。
4) 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填，重新埋设护筒再钻。坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土填密实，重新钻孔。
5) 发生孔内坍塌时，判断坍塌位置，回填砂和黏土（或砂和黄土）混合物到坍孔处以上1～2m。如坍孔严重时应全部回填。待回填物沉积密实后再进行钻进。
2.4.2 钻孔偏斜预防：
1) 安装钻机时要使转盘底座水平，其中滑轮轴、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上。并经常检查校正。
2) 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向下钻进。
3) 在有倾斜的软硬底层中钻进时，应采用减压钻进，控制进尺或回填片石、卵石冲平后再钻。
4) 偏斜严重时应回填砂黏土到斜处，待沉积密实后再继续钻进。 2.4.3 缩径预防：
1) 应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换磨损的硬质合金。有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。
2) 采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。 2.4.4 护筒冒水、钻孔漏浆预防：
1) 埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，土质要选择含水量适当的黏土。 2) 起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。 3) 护筒刃脚冒水，用黏土在周围填实、加固。 4) 如护筒严重下沉、位移、则应返工重埋护筒。 2.4.5 提升导管时，导管卡挂钢筋笼预防：
1) 导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于井孔中央。
2) 发生卡挂钢筋笼时，可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提升。
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3）导管宜采用丝扣连接式导管，不宜采用法兰盘接头式导管。 2.4.6 钢筋笼在灌注混凝土时上浮预防：
1) 钢筋笼制作时，将笼底进行防上浮处理。
2）灌注孔底时，勤量测灌注混凝土高度、导管埋深、距离钢筋笼孔底位置，防止灌注混凝土导管口距离钢筋笼底过近。并当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度。
3) 根据孔径的大小选择不同直径的导管，控制混凝土的通过量。 2.4.7基桩钢筋偏位超出允许误差范围，必须下破桩头直至将钢筋调顺，破除部分用一次性钢套筒制模浇筑，机械插捣密实。
2.4.8 基桩偏位超出允许误差范围或距离地面较浅部位出现断桩，要人工开挖直至调正，开挖破除部分用一次性钢套筒制模浇筑，机械插捣密实。
2.4.9 柱式桥台钻孔灌注桩施工要在台背填筑顶面接近桥台盖梁底设计高程时（宜按10cm左右控制）后进行。 2.5安全生产、文明施工
2.5.1 现场人员一律戴安全帽，吊装钢筋笼时不要站在机械臂活动半径范围内。 2.5.2 对起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件应及时更换，确保安全。钻孔施工设备停放地点应平整、夯实，并避开高压线。
2.5.3 桩机作业区域应平整，并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内。 3.5.4 在进行钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷；必要时钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地锚应牢固。
4.5.5 钻机应按相关要求进行标识，标明所施工桥名、墩台及桩位编号、护筒顶高程、设计桩长、孔深及桩底高程等。 2.5.6施工中并做好详细钻孔记录，保留好渣样。
2.5.7 禁止随地排放泥浆和钻渣，钻渣应及时外运到指定弃土场。 2.5.8 制浆材料的堆放地应有防水、防雨措施。
2.5.9多节钢筋笼焊接连接时，必须在孔口支垫方木，方木不得直接支设在护筒上，用足够刚度的杆件穿膛支架钢筋笼，并用吊装设备吊住。
2.5.10灌注混凝土用导管灌注时，必须用专用导管卡横担在孔口的方木上。未
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放置导管卡时，严禁灌注。
2.5.11 导管要及时清洗并码放整齐。 灌注时做好排浆工作，保持灌注现场的清洁。
2.5.12晚上施工时要有充足的照明设备。
3 承台、系梁、肋板
3.1 承台、系梁 3.1.1一般要求
1）开挖基坑前，应设置防止地表水流入基坑的设施。
2）机械开挖基础时，预留至少20cm，由人工开挖至设计高程底以下至少10cm（硬质基岩地基开挖至设计高程）。不得用虚土回填基底。
3）基础断面边缘应较设计断面宽50～100cm。，但必须保证有效的作业面和基坑壁的稳定。
4）基础底作业面应用厚度不小于10cm、C20及以上水泥混凝土硬化，硬化面边缘较承台、系梁设计断面至少宽50cm。如基坑内有渗水，基坑四周应开挖排水沟集中抽水排出。
5）不得使用砖砌、土模等方式替代模板。 6）不得使用溜槽进行混凝土浇筑。
7）桥梁基础应检测合格后，方可进行承台、系梁施工。
8）浇筑完成后，用土工布覆盖洒水养生；模板拆模后，监理人检查验收，留取照片，并进行防腐处理，符合要求后方可进行回填；台背处承台基坑回填必须逐层用小型机械夯具夯实，逐层检验。有冲刷的河道，必须按要求进行回填防护。
3.1.2 施工要点
1）绑扎钢筋前，对伸入承台、系梁的桩头钢筋进行校正。
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2）测量承台、系梁顶高程并有效标识，保证模板高出设计高程至少2mm。 3）模板支设后用砂浆将模板四周缝隙进行封堵，防止漏浆。
4）严格分层浇筑、振捣密实；二次收浆，用钢抹子将混凝土表面压光。 5）与肋板、墩柱结合部位采用机械凿毛。必须当混凝土强度达到设计强度标准值的50%以上，方可进行机械凿毛。
3.2 肋板
3.2.1 钢筋绑扎要使用胎架，整体吊装，要保证钢筋笼的刚度。
3.2.2 模板及模板支护要保证其刚度、牢固性；模板顶要搭设混凝土浇筑作业平台，作业平台四周要用高度不低于1.2m的钢管支架围护。
3.2.3 肋板顶施工高程应高出设计高程1～2cm；其顶面与盖梁接触面采用机械凿毛。必须当混凝土强度达到设计强度标准值的50%后，方可进行机械凿毛。 3.2.4合理安排施工，缩短肋板与承台、桥台盖梁与肋板之间浇筑混凝土的间隔时间，间歇期不宜大于10天。
4 墩柱、盖梁
4.1一般要求 4.1.1 墩柱
1）墩柱钢筋就位要保证竖直度、搭接长度和焊接质量。钢筋笼校正必须支垫集中预制的高标号混凝土或砂浆垫块，顶部用铁丝拉紧校正，不得使用木楔等支垫。
2）墩柱模板必须用缆绳校正固定，并搭设支架稳固模板和搭建操作平台。墩柱模板底四周要用砂浆封堵，防止漏浆。
3）墩柱顶高程测量完成后，浇筑前要给混凝土工进行技术交底。模板顶必须高出设计标高至少5cm。墩柱混凝土施工顶面要高出设计标高1～2cm，不得低于设计高程。
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4）墩柱间分节段的混凝土结合面及其与盖梁混凝土结合面采用机械凿毛。必须当混凝土强度达到设计强度标准值的50%后，方可进行机械凿毛。
5）墩、台身高超过10m时，可分节段施工，上一节段施工时，已浇节段的混凝土强度应不低于设计要求，且应不低于设计强度标准值的50%。墩柱分节段浇筑时，每次浇筑墩柱顶面必须高出二步（三步）系梁底至少1～2cm，并对顶面进行机械凿毛处理。
6）合理安排施工时间，缩短墩柱与系梁、桥墩盖梁与墩柱之间浇筑混凝土的间隔时间，间歇期不宜大于10天。
7）系梁、盖梁穿棒预留孔位置、标高是否准确。 8）系梁钢筋的预埋位置及是否紧贴墩柱模板。 9）模板拼缝是否严密及错台。
10）钢筋保护层（垫块设置）是否符合图纸要求。 11）模板角对拉螺杆及拼缝螺杆是否全部为双螺母及拧紧。 12)混凝土自由下落高度超过2米的，是否安装上串桶。 4.1.2 盖梁
1）盖梁钢筋骨架在钢筋加工场用胎架加工后运至施工现场，采用整体吊装的，要保证成品具有足够的刚度。
2）各种型号的骨架片的焊接、弯起钢筋位置、骨架片摆放位置是否满足要求。
3）保护层垫块设置是否正确及保护层厚度是否符合要求（特别是底模）。 4）预应力管道位置是否准确。
5）墩柱顶混凝土与盖梁混凝土结合面采用机械凿毛。必须当混凝土强度达到设计强度标准值的50%后，方可进行机械凿毛。
6）箍筋、水平筋位置及绑扎是否满足要求。 7）锚后加强钢筋及螺旋钢筋是否按图要求设置。 8）穿棒上的砂桶是否固定。
9）底模下横向双拼45工字钢是否用对拉螺杆固定。 10）底模与墩柱结合位置是否有缝隙。
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11）底模标高及轴线偏位是否满足要求。 12）侧模的对拉螺杆间距、型号是否满足要求。 13）侧模的对拉螺杆是否为双螺母且拧紧。
14）墩柱位置侧模的对拉螺杆间距偏大，是否采取其他加固措施。 15）侧模两侧是否有防倾覆的缆绳且打紧。 16）盖梁的几何尺寸是否满足图纸要求。
17）盖梁预埋件要与钢筋骨架焊接或绑扎牢固，不得直接插埋。必须保证支座垫石钢筋等预埋件位置准确。
18）防震挡块、支座垫石原则上要与盖梁同时浇筑。支座垫石高程、四角高差、平整度等必须满足规范要求。
19）当混凝土强度达到设计强度标准值的80%以上时，方可拆除盖梁底模板。 20) 桥梁施工现场，在完成墩柱、盖梁施工后立刻平整桥下场地。 21) 桥台盖梁要在台背回填顶面接近盖梁底高程（宜控制在10cm左右）后施工。不得直接使用台背做底模，必须用混凝土抹面或使用模板。
4.2 施工工序
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注：墩柱、盖梁钢筋绑扎：均是在钢筋加工场胎架上完成后整体吊装就位。
4.3施工要点 4.3.1钢筋骨架安装
1) 骨架在运输、吊装过程中，不能使骨架变形、扭曲。合理选择运输工具和吊装设备。
2) 墩柱、盖梁钢筋骨架整体吊装时，保证成品足够的刚度。吊点分布要合理，避免成品整体变形。
3) 当墩柱预留的钢筋和盖梁钢筋发生冲突时，可适当改变墩柱的钢筋的倾斜角度，盖梁钢筋尽可能不动。
4) 垫块绑扎要在钢筋笼吊装前完成，绑扎要牢固。 5) 预埋件要与钢筋的连接及位置的固定准确可靠。 4.3.2 混凝土浇筑
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1）随时检测坍落度，和易性差的混凝土禁止使用。坍落度要保持在配合比设计的范围之内。
2) 注意掌握混凝土的浇筑速度，防止混凝土坍落度的损失。
3）在混凝土浇筑过程中，应设专人盯岗，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座钢板的位置是否移动，若发现移位应及时校正。
4) 混凝土施工操作平台必须单独搭设，禁止与模板连接或悬挂于模板之上。严防搭设探头板。
5）混凝土表面必须严格执行二次收浆工艺，第二次用钢抹子压光。 6）垫石位置混凝土浇筑必须牢固设置定型钢模板，浇筑时必须加强振捣，测量人员盯岗测量高程，执行监理旁站制度。
5预制梁板
5.1一般要求
1) 适用于预制T梁、预制小箱梁及空心板梁等预制构件施工。 2) 预制场建设按工地建设标准化完成，具备生产的条件。
3) 预制梁施工使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆泵等机械设备均应进场。
4）张拉采用穿心千斤顶，整体张拉或放张采用具有自锚功能的千斤顶；千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。与千斤顶配套使用的压力表应选用防震型产品，其最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，标定精度不低于1.0级。张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并在使用前进行校正、检验和标定。
5）张拉用的千斤顶与压力表在使用前，由国家授权的法定计量技术机构定期标定，配套标定、配套使用。
6) 当处于下列情况之一时，张拉设备应重新进行标定： (1)使用时间超过6个月； (2)张拉次数超过300次；
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(3)使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况； (4)千斤顶检修或更换备件后；
(5)采用预应力智能张拉系统张拉时，千斤顶电子位移传感器，正常使用情况下，校验周期为一年。
7）预制梁板前，要实地校核设计梁板角度、长度、宽度，配筋等。 8）钢筋骨架在台座上用胎架绑扎成型，整体吊装就位。
9）防撞护栏钢筋、支座钢板、边梁泄水孔及伸缩缝钢筋等预埋件要提前预埋，就位准确，埋设牢固。防撞护栏及伸缩缝等预埋筋要采用定位钢筋辅助定位。边梁泄水孔预埋位置要准确，孔径一致。
10）横隔板钢筋绑扎要使用定位胎架，确保高低、间距一致，符合设计要求。 11）预应力筋制作下料时，长度要通过计算确定。用切断机或砂轮锯切断，严禁使用电弧切割。
12）锚具、夹具、连接器在存放、搬用及使用过程中要妥善保管和标识，防止锈蚀、沾污、损伤、混淆，临时性的防护措施应不影响其安装和永久性防腐的实施。预应力筋用锚具产品应配套使用，同一结构或构件应采用同一生产厂的产品，工作锚不得作为工具锚使用。
5.2 施工工序
5.2.1 后张法预制梁板施工工序如下框图。
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钢筋、焊接检验 预制场准备 模板设计、制作、验收 钢筋、焊接检验 底模设计、施工、验收 模板试拼 钢筋绑扎、管道安装 钢筋骨架吊装就位 钢筋骨架、管道、保护层等检查验收 侧模、芯模安装加固 负弯矩齿板模板安装 混凝土施工配合比 混凝土浇筑、顶板刷毛 留取试件 理论伸长值计算 拆模、凿毛 同条件养生试件试验 伸长值校核 张拉 压浆 高性能灌浆材料浆液配合比设计 吊装出坑
5.2.2 先张法预制梁板施工工序如下框图：
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台座准备 钢筋及预埋件加工 清理台面刷脱模剂 钢筋笼绑扎 钢筋笼吊装就位 穿钢绞线 张拉机具校验 张拉钢绞线 承力槽梁及定位板制作和安装 安装预埋件 支设模板 选用砼配合比 浇筑混凝土 砼试件留取 养 护 试件同期养生 拆模继续养护 压试件 松张 切割钢绞线 吊装出坑
5.3 施工要点
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5.3.1 预制场及梁底座制作、排水等按工地建设标准化的要求执行。 5.3.2 后张法预制梁板。
1) 钢筋绑扎。
钢筋的制作与绑扎。钢筋在模架上进行绑扎，整体吊装就位。注意防撞护栏钢筋预先埋入。
(2)与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。 (3)预制空心板梁铰缝钢筋安装应确保其密贴模板，并采用定位钢筋辅助定位，确保混凝土拆模完毕后能够凿出，禁止大范围破坏混凝土。铰缝钢筋凿出必须在混凝土强度达到设计强度标准值的70%以上方可进行。
(4)伸缩缝及防撞护栏预埋钢筋应使用钢筋定位辅助定位，并与梁板钢筋骨架连接（绑扎或焊接）牢固。桥面板剪力筋要提前预埋并绑扎或焊接牢固，不得直接插入混凝土，并注意后续工程施工时的保护，不得随意弯折。
(5)横隔板钢筋要确保高低、间距一致，符合设计要求，保证安装后对位准确。横隔板厚度的应小于30cm，且不得中间镂空。
(6)小箱梁与空心板必须提前预埋直径应不宜大于5cm的PVC管，预留泄水孔（通气孔）。不得用水钻钻泄水孔（通气孔）。
2) 预应力管道的安装。
(1)预应力管道采用波纹状高密度聚乙烯塑料管，在安装前应通过检查，确保不变形、不渗漏；搬用过程中采用非金属绳捆扎，或采用专用框架装载，不得抛摔或在拖拉。
(2)按照工地建设标准化要求，在库内存放，并且要远离热源及可能遭受各种腐蚀性气体、介质影响的地方，存放时间不宜超过6个月。运到施工工点即将使用时，不得直接堆于地面，要用方木支垫并覆盖，临时堆放时间不得超过3天。
(3)管道安装后要线形顺畅，坐标正确，定位筋固定牢固，浇筑混凝土期间不产生位移。
(4)尽量减少波纹管接头，接头要采取密封处理措施，保证接头牢固、密闭。管道的连接，采用大一级直径的同类管道做接头，接头长度为被连接管道直径的5～7倍，用专用焊接机进行热熔焊接或具有密封性能的塑料结构连接器连接，
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保证接缝紧密不渗浆。连接时不能使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位。
3) 锚具、夹片、连接器安装。
(1)出厂时附带本批产品的产品质量保证书、产品技术手册、各项技术指标的试验报告及出厂检验证书。
(2)安装前要擦拭干净。
(3)锚具、连接器和孔道三者要同心。锚垫板要与端头钢模板栓接牢固，定位准确，夹定型胶垫保证密贴不漏浆；螺旋筋必须紧贴锚垫板，连接牢固并与管道同心。
(4)负弯矩区齿板处要采用厚度不小于10mm的定型钢模板，固定在牢固的钢横撑上，锚垫板与定型钢模板栓接牢固，加强振捣保证负弯矩区混凝土的密实。负弯矩张拉预留区预留钢筋要位置准确，电弧搭接焊长度必须满足要求，钢筋顺直，不得随意挠动。
4) 模板的安装。
(1)梁板模板外模、内模采用整体式定型组合钢模板。如因工程实际确实需要用木质芯模时，须经承包人批准后使用防水胶合板。
(2)端模根据角度、长度不同做成定型组合钢模板，模板使用前要进行试拼。端模板预留钢筋孔位置要垫橡胶圈，防止从钢筋预留孔漏浆。
(3)小箱梁、T梁翼缘板齿板必须采用定型钢模板，并根据钢筋布置切割，齿板内要垫与齿板一致的橡胶垫，防止齿缝漏浆。
(4)边梁模板必须预留半弧形滴水槽，滴水槽要顺直。
(5)梁板边角宜采用弧形倒角。斜角角度过大的梁板板端锐角应做倒角处理。 (6)模板拼装前用专用脱模剂均匀涂刷，脱模剂不得污染钢筋和混凝土表面。 (7) 预制箱梁、空心板芯模接缝要用胶条背贴密封。要采取有效防止芯模上浮措施。防止芯模上浮的压杠要用地锚拉紧，不应直接固定在模板上。
5) 混凝土的浇筑和拆模。
(1)在钢筋、模板、预埋件、预应力管道、混凝土保护层厚度等全部检查合格后，方可浇筑混凝土。
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(2)在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性是否达到安全规定要求，振捣器是否正常工作。
(3)现场试验员在浇筑前，要检查混凝土的和易性和坍落度是否满足要求。 (4)混凝土浇筑。
①从梁的一端开始向另一端逐渐推进施工。上下分层同时浇筑，上下层前后浇筑距离应保持在1.5～2.0m之间。T梁底部有变截面时，第一层不能超过变截面高度。浇筑下一层混凝土时间间隔不得超过上层混凝土的初凝时间或重塑时间。必须在4h内完成梁板混凝土浇筑。
②腹板混凝土浇筑。腹板的振捣采用细振捣棒（直径30mm）配合附着式振捣器振捣，插入式振动棒应避免触及预应力管道及模板。
③顶板的混凝土振捣采用平板式振捣器（或振动抹子）配合插入式振捣器振捣。
(5)混凝土的浇筑应连续进行。在浇筑过程中应防止模板、钢筋、预应力管道等松动、变形、破裂和移位。
(6)应加强锚垫板处混凝土振捣，保证锚垫板下混凝土密实。
(7)预制梁板顶面，执行二次收浆工艺，第二次收浆必须用钢抹子压光。 (8)拆除模板时时应防止损伤混凝土。拆模时按设计规定且不低于以下要求：跨径不超过4m的梁板，当混凝土强度达到设计强度标准值的50%以上时，方可拆除承重模板；跨径超过4m以上的梁板，应达到设计强度标准值的75%以上时，方可拆除承重模板。严格掌握非承重模板拆除时间，要在混凝土终凝后达到设计强度标准值的10%以上方可拆除；低温及冬期施工时，模板拆除时间应自最后浇筑完成时间计至少48h后拆除。
6）梁板顶混凝土完成二次收浆后，及时覆盖养生。蒸汽养生要求如下： (1)预制构件蒸汽养生采用框架式移动养生棚或轨道式养生棚。
(2)物资准备：养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道（保温）、燃料、检测器材等。
(3)混凝土养生按四个阶段控制：
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a预养期(静停阶段)：混凝土蒸汽养生的预养期为0～2小时(从混凝土浇筑完成至开始通蒸汽的时间间隔)。
b升温期(升温阶段)：预养期之后开始向蒸养棚内通入蒸汽升温，一般以5℃/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内的温度达到30℃～35℃。在升温期内一定要控制升温速度。
c恒温期(恒温阶段)：恒温期控制在30℃～35℃之间，养生时间36h以上。 d降温期(降温阶段)：在降温期内，一定要控制降温速度，降温速度不大于3℃/h，并直至棚内外温差不大于5℃时，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模。
7）钢绞线。
(1)预应力钢绞线在现场根据计算下料长度用切断机或砂轮锯切断，切割前用胶带将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”。
(2)将切好的钢绞线编束，并每隔1.5～2.0m用绑丝绑扎。
(3)钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。 8) 锚具、千斤顶安装要点。 (1)连接器及夹片要保持干净。
(2)钢束外伸部分应保持干净。穿入工作锚的钢束要对号入座，不得使钢束扭结交叉。
(3)工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内，并与孔道对中；夹片间隙均匀，外露头基本一致。钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚位置一一对应。
(4)为了工具锚能够顺利的退出，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。润滑剂可用石蜡，也可用机油石墨。
9) 张拉完成后要对梁板的起拱度进行观测，并做好记录，起拱度有异常时应及时查找原因。
10) 凿毛。梁板混凝土强度达设计强度标准值的100%后方可凿毛。梁端湿接头、横隔板、翼缘板等新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱角处留出1～1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。用机械凿毛机凿毛处理，彻底凿除混凝土表面直至全部露出骨料；未完成凿毛的梁板不得安装。
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5.3.3 后张法预应力张拉压浆
1) 后张法预应力张拉的施工工序（见工序框图）。
2)后张法预应力张拉施工要点。
(1)孔道预留采用设计规定的材料和方式。拆模后应及时用胶带等将锚垫板口有效封闭。
(2)穿束前检查锚垫板和孔道，保证锚垫板位置准确，孔道内畅通，无积水和杂物。
(3)穿束可采用人工穿束，穿束前必须进行编束、编号，穿束过程中禁止钢绞线在地面拖动，以防污染和损伤。穿束后宜尽早进行张拉。
(4)张拉施工时，严格控制混凝土强度与弹性模量（或龄期）。采用与构件混凝土同条件下养生的混凝土试件进行控制，回弹仪回弹强度值可作为参考。
(5)张拉前宜对不同类型的孔道进行至少一个孔道的摩阻测试。根据测试结果对设计张拉控制应力进行修正。修正值须经监理人审批。
(6)安装千斤顶，要保证千斤顶、工作锚、锚垫板三者同心，且与锚垫板垂
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直。锚垫板的安装位置必须准确，工作锚必须进槽。要经常检查工具锚、夹片，防止滑丝。
(7)根据标定的回归直线方程计算张拉各阶段应力对应的油表读数，做好张拉记录，进行实测伸长值计算，与理论伸长值的偏差在±6%范围内，超出范围应停止张拉，查找原因。张拉过程执行监理旁站制度。
(8)按照设计的张拉顺序采用两端对称张拉。张拉过程中，两端应加强联系，协调统一，确保两侧的千斤顶出顶长度均匀和张拉速率基本相同。同时注意梁体的变化，特别是预拱度，防止梁端摩阻力过大而损伤梁体。
(9)在钢绞线表面做好记号，检查张拉后是否有滑丝现象。
(10)预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。夹片式锚具锚固后夹片顶面应平齐，其相互间距的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的长度不应大于4mm。锚固完毕经检验合格后方可切除端头多余的预应力筋，切割采用砂轮锯或无齿锯切割，且不得损伤锚具；严禁采用电弧切割。
(11)切割后预应力筋的外露长度不不应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。
(12)张拉完成后，在48小时内完成孔道压浆。 3) 孔道压浆施工要点。
(1)压浆前使用高压水冲洗管道，并用不含油的高压风干燥。
(2)孔道压浆机应采用可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1Mpa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。不得采用风压式压浆泵。
(3)采用真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.1Mpa的负压力。 (4)压浆前对锚具进行认真封堵，以提高孔道内的真空度。 (5)预应力孔道浆液采用高性能灌浆材料。 ①外加剂要与水泥具有良好的相容性。
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②膨胀剂宜采用钙矾石系列或复合型膨胀剂，不得采用宜铝粉为膨胀源的膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。
③严格控制水胶比、流动度、泌水率及自由膨胀率等浆液性能指标。 (6)严格按要求控制浆液搅拌机的各项性能指标。临时存储浆液的储存罐具有搅拌功能，且设置网格尺寸不大于3mm的过滤筛。浆液拌制完成至压入孔道的延续时间不超过40分钟。
(7)真空吸浆施工工序框图。
(8)压浆时，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压入；对结构或构件中上下分层设置的孔道，先下后上顺序压浆。同一管道的压浆应连续进行，一次完成；同一构件的压浆要在5小时内全部完成。
(9)压浆过程及压浆结束后48小时内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并按冬期施工的要求处理,但浆液中不得掺用防冻剂。当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
(10)压浆后及时抽查压浆的密实情况，如有不实及时进行补压浆处理。 (11)压浆后及时进行养生。未压浆或水泥净浆强度未达到规定强度时不得移梁。 4）封锚。
(1)锚头封堵可采用水泥砂浆材料，但是压浆时，必须保证砂浆强度满足压浆需
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要，也可使用真空帽的方式（密封帽）或原子灰密封。封堵前必须对锚头用防锈漆涂刷防锈处理，并将锚头杂物清理干净。
(2)端梁封锚应在吊装前完成。封锚时，必须采用定型钢模板支设，并加强混凝土振捣。封锚时，严格控制梁板长度，确保伸缩缝宽度。端梁伸缩缝预埋钢筋位置、高度、角度要符合设计要求，保证伸缩缝与预埋钢筋良好连接；模板支设牢固、不变形、不跑模；否则，必须返工处理。 5.4 质量控制要点
5.4.1后张法张拉及压浆，以及混凝土浇筑均执行技术员旁站制度。 5.4.2 钢筋骨架及模板
1）钢筋间距、顺直度及绑扎牢固程度。锚垫板螺旋筋与锚垫板、预应力管道同心；变截面钢筋长度符合要求，与主筋有效、牢固连接；管道坐标准确，固定牢固。
2）预埋筋、预埋件位置准确，连接牢固；锚栓处预留位置准确；泄水孔及边梁竖向泄水管预埋符合要求；支座预埋钢板正确、牢固，与底板密贴，进行防腐处理。
3）锚垫板就位准确，连接牢固。
4）垫块强度、形状、绑扎牢固程度及布设、饱水情况，满足保护层厚度要求。
5）模板无损伤及修补，表面光洁，接缝严密，顺直，全线圆滑，支设牢固，高程符合设计要求。用经纬仪等仪器进行校正模板线形。
6）芯模接缝严密，就位准确，固定牢固，几何尺寸符合要求，防上浮措施有效。
7）端头模板、翼缘板齿板、负弯矩区齿板模板支设牢固，就位准确，接缝严密。
5.4.3 水泥混凝土浇筑旁站要点
1）检查、记录施工人员、管理技术人员、材料供应、机具等准备情况。
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2）检查、确认现场是否具备浇筑条件。
3）施工便道是否畅通、与拌和站联络方式，安全设施到位情况。 4）混凝土浇筑起讫时间、天气、温度、混凝土用量。 5）随时检测混凝土坍落度、和易性等。 6）倾卸方式、高度情况。
7）分层铺筑厚度，顺序、方向，前后间距。
8）振捣组合方式，振捣时间，有无漏振，有无碰撞模板、预应力管道、预埋件等。
9）浇筑期间的异常情况，停止原因、间隔时间，恶劣天气处理措施等 10）交接班情况，收浆、刷毛情况等。 5.4.4 预应力张拉旁站要点。
1）现场后张法预应力张拉混凝土试件必须与梁体同地、同期、同环境养生。张拉前，要旁站见证试件强度试验。一般回弹仪回弹只作为参考，不指导张拉施工。
2）张拉前检查钢绞线、锚具、夹片、连接器等生产厂家、规格型号，并确认已经试验合格。
3）检查钢绞线穿束、编号情况，不得有缠绞、扭麻花、锈蚀现象，表面无污染、损伤、油污等。
4）记录千斤顶型号、油表编号，确认千斤顶、油表、钢尺等器具已经校验、标定，并在有效期内；确认张拉设备没有漏油、碰撞等情况。
5）记录张拉构件的名称、编号。
6）检查记录张拉现场及安全保障措施、设施等。
7）对于后张法张拉，检查预留孔道尺寸、位置是否正确，是否平顺，有无堵塞。锚垫板、压浆孔是否清理干净，锚垫板是否垂直孔道中心线，锚垫板后的混凝土是否密实。
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8）记录张拉开始时间、操作人员、张拉程序及方式。 9）记录油表读数、伸长值，并检查操作人员的记录情况。 10）随时查看锚垫板的变化情况、锚固情况。
11）检查、记录张拉过程中人员、梁板、设备等异常情况。 12）张拉结束后，及时检测梁板起拱度，全面检查梁板外观情况。 13）检查多余钢绞线切割工艺，切割长度、方式等。 5.4.5 孔道压浆旁站要点
1）检查、确认制作浆液材料的材质和配合比。 2）压浆机型、压力表的工作性能是否满足要求。 3）压浆管道的清洁和畅通情况。
4）记录水泥浆的拌制时间、操作人员、水泥浆稠度、天气温度、压浆梁号、压浆顺序、方式及各个孔道压浆起止时间、压力读数、稳压时间、施工记录情况等。
5）检查试件留取情况。
6）记录压浆过程中的异常情况及处理措施。 7）记录交接班情况。
8）压浆后养生情况及吊装出坑时间。
9）梁板未张拉、压浆前不得吊装；吊装时，压浆后浆液强度未达到规定的强度不得吊运。
5.5 质量问题预防及处理措施 5.5.1 伸长值超过规范要求预防措施：
1) 预应力张拉理论伸长值计算必须按实测弹性模量和截面积进行计算。 2) 对于连续多波曲线筋和小半径曲线筋，应实测孔道摩阻力。加强对操作
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工人的岗位培训。
5.5.2 滑丝、断丝预防措施：
1) 穿束前，预应力钢束必须按规范要求进行检验，编束，正确绑扎。 2) 张拉前锚、夹具需按规范要求进行检验，对夹片进行硬度试验。 5.5.3 预应力筋回缩值偏大预防措施：
选用合适的限位板。对钢绞线截面面积进行检测，严重超出的不得使用。 5.5.4 顶板厚度不够预防措施：
1 )固定芯摸的套箍绑扎牢固，必要时加密。
2）上部采用压杠把芯摸压住。压杠不可直接固定在模板上，使用地锚拉住，加密压杠。
3) 对称浇筑，减少混凝土的上浮力。
4）芯模内空间较大时，尽量打开底模，减小上浮力，必要时用滑动轨道运输混凝土及时填补箱体内底混凝土。 5.5.5 负弯矩锚垫板拉裂预防措施：
1) 锚垫板下部混凝土要用直径比较小的振动棒振捣，确保密实。 2) 上齿板必须使用定型模板，支模板时要把锚垫板固定牢固，位置准确。 3）严格控制混凝土拌制用的粗集料粒径；锚垫板部位的混凝土尽量人工铲运。
5.5.6 起拱偏差大预防措施：
1) 张拉前测定温度，避免高温、低温进行张拉，冬天对梁板进行加温后张拉。
2) 强度、龄期满足要求后进行张拉。梁板体系转换应在设计规定的时间内完成，并且不超过3个月。否则对梁板加载预压。
3）可延长梁板的养生时间，混凝土强度符合要求后，再张拉。 5.5.7 外观质量差的预防措施：
1）垫块痕迹明显：改进垫块形状，减小与模板接触面积；保持垫块湿润；合理布设绑扎垫块。
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2）漏浆较严重：整修模板，接缝严格处理，按要求粘贴回力胶条、防漏浆橡胶垫、橡胶帽等。
3）过多的蜂窝、麻面、波纹痕等：
(1)做混凝土配合比设计时，尽量选用泌水率低的水泥，并严格控制粗集料的公称粒径，严格进行水洗、过筛；选用水灰比较小的设计配合比。
(2)严格控制混凝土的坍落度。严禁在混凝土运输车内或在浇筑混凝土过程中加水。
(3)浇筑、振捣过程中，作业班长使用触探棒触探混凝土的密实性，特别是波纹管道处，防止粗骨料卡住，统一指挥控制附着式振捣器振捣时间。严格控制T梁马蹄部位的布料高度。
(4)振动棒振捣时，要快插慢拔，无气泡上翻为止，防止过振与漏振。 (5)严格控制浇筑工序和前后工序的衔接时间间隔。
(6)表面污渍严重：模板使用前，要多次进行打磨，直至出现光亮面，及时涂刷专用脱模剂，支设前后均应覆盖，防止污染。模板拆除后，及时清理打磨，涂刷脱模剂；尤其是冬休期等长时间停工，要做好模板保养，复工前必须再次进行打磨后方可使用(包括底板)。
(7)粘模：严格控制拆模时间，特别是低温和冬期施工时，防止粘模。加强混凝土早期强度期的覆盖及养生。
5.6 安全生产、文明施工
5.6.1应严格按规定时限和程序拆卸模板，不得野蛮拆卸模板。
5.6.2油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，新油管应检查有无裂纹、接头是否牢靠，高压油管接头应加防护套，以防喷油伤人。
5.6.3 千斤顶工作时，正面不能站人，不得拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。
5.6.4 压浆施工人员必须佩带安全防护眼镜，在管道有压的情况下禁止拆卸各种管件。
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5.6.5 每次压浆机停用时，应及时清洗压浆泵及管道。设备检修时，防止机油污染构件和钢筋。
5.6.6 已张拉完尚未压浆的梁，不得剧烈振动，禁止未压浆的梁出坑，防止预应力筋断裂。 5.6.7 梁片存放
1) T梁应支撑到位，用刚性良好的支承架对两端进行支撑，支架牢固。堆放高度不得超过2层，40m以上T梁不允许叠放。
2) 预制小箱梁及空心板梁板堆放均必须采用四点支撑堆放，空心板叠放不得超过3层。小箱梁堆放高度不得超过2层。40m以上小箱梁不允许叠放。 5.6.8 梁片编号
预制完成后，应在各片梁上标注梁号，在各梁片腹板侧面标明桥梁名称、梁板编号、浇筑日期、张拉日期、压浆日期。采用红色油漆模具喷涂标注于梁片里程前进方向端外侧（位置、高度、几何尺寸等要统一）。示意图如下：
桥梁名称： 桥 梁板编号： 幅 孔— 浇注日期： 年 月 日 张拉日期： 年 月 日 压浆日期： 年 月 日
6 现浇连续梁
6.1支架法就地现浇连续梁 6.1.1 一般要求
1) 地基处理：进行地基承载力验算，原地表整平、碾压平整，宜做15cm厚水稳砂砾等基础，作出横坡；浇筑10cm混凝土面层；必要时增设支架地梁。做好边沟排水，防止雨水、养护水浸泡地基发生危险。地处处理范围至少要宽出支架之外50cm。
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2) 支架法就地现浇连续梁的支架施工，安装前必须进行支架刚度、强度及
稳定性等计算，确定立杆间距及横杆间距，并对杆件进行逐根质量检查。支架底设置底托。
3) 安装完成后采用堆载预压方式进行支架预压，严格控制预压期，一般不少于15天，消除支架与地基的非弹性变形，确定其弹性变形量，以确定底模的安装高度，保证桥下净空。沙袋预压必须有防水浸入覆盖措施，防止增加预压自重。支架预压期间必须进行稳定性观测，并做好应急预案。
4)
根据设计要求及预压情况预留预拱度。绑扎钢筋前，要根据施工温度调
整安装支座，灌满硅脂油并密封保护，防止砂、混凝土进入。滑动支座的上滑板与支座的相对位置应根据安装温度适当调整。
5）骨架上桥及就位安装应采用机械吊装，不得人工拖拉，不得损伤模板。模板如有较大损伤，必须更换；轻微损伤的，应使用原子灰处理。骨架等材料不得在支架局部堆放。安装钢筋时，要在翼缘板上铺设土工布，防止对翼缘板造成损伤。
6）混凝土的浇筑采用泵车布料，按照从跨中向墩顶的顺序进行浇筑。 7）宜采用二次浇筑工艺，即第一次浇筑底板和腹板，浇筑至翼缘板与腹板结合处，并应略高5mm；而后支设芯模顶板，绑扎顶板钢筋，第二次浇筑顶板混凝土。
8）梁体内通气孔、泄水孔要采用PVC管预埋预留，且预埋管顶不得高于梁底板顶面，孔径不宜大于5cm，数量要满足梁体泄水及通气要求。
9）现浇梁顶面必须采用插入式振捣棒配合平板振动器振捣密实。执行二次收浆工艺，第二次必须压光。
10）混凝土抹面后、终凝前不得踩踏。桥面铺装混凝土与梁体一并浇筑时，浇筑高程要高出设计高程1cm。桥面铺装层精铣刨。
11）当混凝土强度达到设计强度标准值的50%以上时，方可拆除芯模，不得将芯模以及杂物留在箱体内。预留天窗一般不得超过1m2，要避开梁体最不利受力位置；天窗部位钢筋要预留，模板拆除完毕后，吊模板用收缩补偿混凝土及时
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封堵；模板边缘要超出天窗封堵边缘至少5cm，刚度要满足相关要求，不得使用铁皮、三合板等材料做模板。
12）跨越等级公路跨线桥桥前必须采用限高、限宽钢管门架涂刷红白相间反光漆，安装警示红灯和限速标志等。门洞要用贝雷片、工字钢等支架架设，两侧涂刷红白相间反光漆。
13）现浇桥被交路改路，要按照相关部门意见执行，并保证安全通行。 6.1.2 施工工序如下图：
6.1.3 施工要点。
1) 支架安装：按照计算的立杆间距放样，横桥向为小间距，顺桥向为大间距。底部设底托，顶部设顶托，方木接头必须设置在顶托中间。增加斜杆数量并与使用钢管与立柱及盖梁捆绑连接，增强支架的整体稳定性。 2) 支架沉降测量：
(1)在支架箱梁底模上设置测点，在跨径的（0/4、1/4、2/4、3/4、4/4）及左、中、右设置测点。
(2)预压前测量各点高程，预压过程中，每隔一定时间测量各点高程。 (3)支架预压结束的判定：连续48小时支架的沉降为零。 (4)卸载后测量各点高程。
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(5)数据分析，计算弹性沉降量和非弹性沉降量。 3) 调整底板高程。调整预拱度。
4) 预应力钢筋可采用先穿工艺，在浇筑混凝土前穿钢绞线。但浇筑过程中要经常使用机械来回抽动钢绞线，防止漏浆固结。
5) 翼缘板底模可不设置预拱度。
6) 芯模宜采用套箍固定定位，防止芯模上浮。
7）拆除支架时注意解除盆式支座的锁具，保证支座正常工作。 6.1.4 安全生产、文明施工。
1) 制定高空作业安全措施，搭设上下通道，禁止攀爬支架上下。 2) 支架拼装前，检查支架质量，有问题的杆件禁止使用。
3) 跨路门架的设置：净宽不小于5m，净高不小于4.5m。双向通过。 桥前限高、限宽门架采用钢管支架，贴红白相间反光膜，并安装警示红灯和限速标志。门洞内侧贴红白相间反光膜。
4) 对于跨越公路施工，在公路距离施工区150m范围内设置施工警示牌，并根据交通管制相关要求在一定范围内设置标志标牌。 6.2悬臂式现浇 6.2.1 一般要求
1 )托架采取自支撑体系构件设计。墩身施工时按要求在墩身相应位置预先
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埋设托架钢桁件。结构需要经过严格的受力计算。
2) 托架安装：将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上。安装过程中要严格检查托架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度满足设计要求。
3) 托架预压：
(1)托架使用前对托架进行预压，以检测托架的强度及稳定性，同时测量托架的非弹性变形值和弹性变形值。
(2)预压的荷载大小按照托架承载的0+1#块混凝土重量，然后再考虑施工荷载和施工的安全系数（1.2）来计算。
(3)卸载的顺序按照压载的反顺序进行并且作好观测记录，对预压期间获得的数据进行分析，找出非弹性变形值和弹性变形值，归纳出回归方程作为调整立模变高的依据。
4) 挂篮设计：包括主桁架、底模平台、模板系统、 锚固系统、行走系统设计满足施工荷载、稳定性、安全性、可操作性。
5) 挂篮的预压：为了保证悬臂浇筑施工的安全，检验挂篮的可靠性和安全性，同时测出挂篮的弹性变形值和首次安装的非弹性变形值指导施工，在施工现场对挂篮主桁架进行地面加载试验。
6) 悬浇梁施工工序：挂篮就位→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板
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钢筋→安装纵向预应力管道→支立内部模板、堵头模板→绑扎顶板钢筋→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮。
7) 技术措施：
(1)挂篮的安装运行及使用均为高空作业，要采取全面的安全保证措施；现场技术人员必须检查挂篮的位置、前后吊带、吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决。
(2)检查预留孔位置的准确性及孔洞是否垂直；浇筑混凝土前后吊带用千斤顶顶紧，且受力均匀，以防承重后与已浇筑梁段产生错台；
(3)施工中加强观测标高，轴线及挠度等，整理出挠度曲线。 (8)挂篮行走：
(1)将梁面挂篮行走轨道下用砂浆精确找平，安放垫枕，上铺轨道并上紧螺帽。
(2)放松挂篮后锚点及轨道上精轧螺纹钢筋，放松底模及外侧模和内模，通过纵梁悬吊于挂篮上横梁。
(3)导链钩在前端轨道及挂篮前支点，两端同时进行行走。行走速度均匀一致，两挂篮行走距离相差不大于20cm。走行到位后，调整底模板及侧模到位，并上紧挂篮上精轧螺纹。
9) 悬臂段施工无论进行何种施工，都要坚持对称平衡作业，以保持悬臂端的稳定性，随时注意观察可能出现的不平衡因素，及时避免。
(10)悬臂段施工必须把安全工作放在头等位置。在施工中，除做好防护平台，安全网等措施外，特别要对施工人员进行交底，提高安全意识，避免可能出现的各种落物等危险因素。
6.2.2 施工工序。如下图：
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0+1#块施工工序图
6.2.3 合拢段施工。
1) 合拢段施工顺序为先边跨合拢再中跨合拢，待边跨预应力筋张拉完毕后，拆除一端的挂篮，利用另一端的挂篮前移到合拢段施工。合拢段施工由于两悬臂受温度日照、混凝土收缩徐变的影响，应严格按设计要求的合拢顺序进
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行。
2)合拢段落劲性骨架和混凝土浇筑应控制温度在15℃左右。合拢段混凝土施工应采用早强以达到减少徐变的目的，当合拢中跨时应在T型悬臂端设置施工平衡重,通过放置水箱来实现。
6.2.4 施工控制措施。
1) 施工控制的目的和原则。
施工控制的目的是确保结构的安全和稳定，使成桥后桥面系线形达到设计要求，并且使结构的内力分布与设计理想的状态基本吻合。
在确保结构稳定的前提下，采用变形与应力双控，以变形控制为主，兼顾应力的发展情况。全桥都要进行变形、施工挠度与标高控制。
2) 施工控制的方法。
选用自适应控制方法。通过施工过程的反馈测量数据不断更新用于施工控制
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的跟踪分析程序的相关参数，使计算分析程序适应实际施工过程，从而较准确地反映实际施工过程，然后以计算分析结果指导下一施工步骤。
通过控制参数的自适应计算过程，计算程序已经与实际施工过程比较吻合，在此基础上就可以达到线形控制的目的。
前期结构分析计算 设置控制目标
设计参数误差预测 主梁标高、应变、温度及截面尺寸和弹性模量等 设计参数误差识别 3. 4. 现场数据采集 施工 预告主梁立模标高 1. 2. 查找、分析原因 对施工方案进行调整并重新计算结构内力、变形 调整立模标高 预告下一梁段立模标高
结构状态判别、综合评判 理论与实测比较 施工过程控制框图 是 是否按原计划继续施工 施工过程控制框图
否 (1)首先以设计的成桥状态为目标，按照规范规定的各项设计参数确定每一施工步骤应达到的分目标，并建立施工过程跟踪分析程序；
(2)根据上述分目标开始施工，并测量实际结构的变形等数据；
(3)根据实际测量的数据分析和调整各统计参数，以调整后的参数重新确定
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以后各施工步骤的分目标，建立新的跟踪分析程序。
(4)反复上述过程即可使跟踪分析程序的计算与实际施工相吻合，各分目标也成为可实现的目标，进而利用跟踪分析程序来指导以后的施工过程和必要的调整与控制。
连续刚构桥的施工控制通过施工中主梁标高及截面尺寸和弹性模量等数据采集，在对所得到的数据进行误差分析后，不断修正设计参数，使标高的计算值与实测值之差不断缩小，从而使计算程序把握住目前的施工过程，进而预估将来的施工状况，达到施工控制的目的。
3) 主梁结构部分设计参数的测定。 (1)混凝土强度和弹性模量；
(2)预应力实际张拉力和钢绞线弹性模量； (3)混凝土容重； (4)施工临时荷载；
(5)挂篮的实际重量及变形数据； (6)梁段几何结构尺寸。 4) 基准点和梁段测点的埋设。
(1)基准点标志采用预埋钢板或预埋钢筋（桩顶磨圆并刻画“+”字丝 ）的形式。
(2)普通梁段的测点可用φ16螺纹钢筋制作。测点与箱梁的顶板上下网钢筋焊接，钢筋露出顶面混凝土约1cm，露出端上部加工磨圆并涂上红漆。
(3)箱梁的0+1号块基准点、悬浇节段的挠度变形观测点应严格按照规定的位置埋设，各点位置及相互之间距离的埋设误差控制在5毫米以内。埋设的钢筋测点必须与箱梁顶板中上、下层钢筋焊接牢固，其底端要抵紧底板的底模板。在混凝土施工中严禁踩踏、碰撞。
(4)所有的基准点其使用期为箱梁整个悬臂浇筑施工期。应对所有基准点和
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测点加以保护。
5) 箱梁悬浇施工控制测量工作内容。
箱梁每一节段悬臂施工过程中，测量小组应进行至少以下五个工况的挠度测量和高程控制测量：
(1)挂篮就位及立模板后； (2)浇筑箱梁混凝土前； (3)浇筑箱梁混凝土后； (4)纵向预应力钢束张拉前； (5)纵向预应力钢束张拉后；
同时，应进行至少以下三个工况的箱梁平面中线位置控制测量，即： (6)挂篮就位及立模板后； (7)浇筑箱梁混凝土之后； (8)预应力钢束张拉后.
6）悬臂浇筑桥梁施工应引进第三方检测机构进行监测，并指导现场施工。 6.2.5 安全保证措施
1) 箱梁悬臂施工，做好安全防护工作，施工平台上下及四周及空档处均应挂设安全网，上下步梯要牢靠方便。平台要满铺脚手板，四周设栏杆。
2) 箱梁悬臂施工时，严格控制悬臂部分的载重，除必要的脚手板和工具外（符合设计要求的），不得任意增加载重，在每个节段浇筑混凝土之前，要进行检查，清理多余的载重并运走，不得堆放在箱梁悬臂部分。
3) 现场必须有良好的照明设施，保证施工安全。
4) 6级以上大风、浓雾、暴雨、暴风雪等恶劣天气时，应停止高空作业，确保安全生产。施工人员进入现场，必须佩戴安全帽，高空作业时，必须穿防滑鞋，配安全带。
5) 塔吊严禁超重起吊。起吊挂篮部件及其它重物时，应先提升10～20㎝，
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经检查确认良好后，方可继续起吊。起吊杆件必须有固定的信号，由专人指挥。吊装过程中加强上下通讯联络，步调一致，确保安全。
6) T构两端悬臂浇筑混凝土以及拆除挂篮必须均衡作业，做到加载基本平衡，最大偏差不得大于施工梁段的30%。
7) 严禁在精轧螺纹钢筋上搭火、接零，以防脆断。
8) 挂篮上桥前对各部位严格检查并试压，以确保施工安全。挂篮移动前，要对吊带、轨道锚固等进行全面检查，遇大风时停止挂篮移动，确保挂篮的行走安全。
9) 挂篮的使用实行岗位责任制，并指定专人进行负责检查指挥工作。挂篮使用严格按操作规程、安全规定作业。挂篮的前移时T构两端同步对称匀速移动。
10) 挂篮前移前检查轨道的锚固情况，位于同一T构上的2套挂篮的移位同步对称进行，位移差不得大于20cm；移动时，挂篮后部设置保险倒链，移动速度不超过10cm/min。锚固系统中的连接器（螺母）拧足够额的螺纹圈数，避免丝扣不均衡及受力不够。挂篮作业时，后锚杆锚固力调试均匀。
6.3质量问题预防措施
6.3.1 挠度超过设计预想值预防措施：
设计对混凝土收缩徐变计算和估计不足，结构设计刚度不够；采用真空压浆技术，使预应力管道压浆饱满，防止预应力钢绞线锈蚀或滑松； 6.3.2 梁体开裂主要原因：
腹板斜裂缝一般是腹板设计厚度不够或抗主拉应力钢筋和布置不足等原因；顶、底板的横向裂缝一般是抗弯刚度不够，往往与挠度增大伴生；龟裂一般为养护不到位；连续刚构的墩台不均匀沉降超过一定值也会造成梁体开裂。 6.3.3 管道串浆预防措施：
波纹管接头严密，浇筑混凝土时，注意振动棒不碰波纹管，不定时来回抽动钢绞线。
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6.3.4 悬臂施工挠度控制不准确，造成成桥后梁部线性与设计相差较多预防措施：
准确确定挂篮的弹性压缩变形值和不同载荷作用下的挠度值；加强施工监控，及时调整底模高程，减少累计误差。测量时间应在温度相对稳定时间段进行。 6.3.5 合拢断开裂预防措施：
加强合拢时合拢口的锁固，保证劲性骨架的焊接质量，劲性骨架和混凝土浇筑应控制温度在15℃左右；采用早强混凝土。
7 垫石、支座
7.1一般要求
1) 应对浇筑完毕的垫石逐个检测，对垫石强度、轴线偏位、断面尺寸、顶面高程、顶面四角高差、预埋件位置项目逐一检查。不合格的必须返工处理。
2）不得用砂浆、钢垫板等替代垫石。垫石浇筑后必须加强养生。 3) 支座的材料、质量和规格必须满足设计和有关规范的要求，经验收合格后方可安装。
4) 支座安装前，应分别在垫石和支座上标出纵横向中心的十字线，安装时上下各部位纵轴线必须对正。当安装时温度与设计不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。
5）支座要与垫石密贴，不得有偏斜、脱空和不均匀受力等现象，不得使用砂浆找平，不得在安装前涂刷水泥浆。当需要支垫时，可采用钢板在支座下面支垫一层。要保证梁板与支座密贴，均匀受力。支座的最大承载力应和桥梁支点反力相吻合。如支座垫石有预埋钢板时钢板上可以打1～2个排气孔。
6）支垫钢板及支座钢板预埋件外露部分必须采取防腐处理措施。 7）四氟滑板橡胶支座应水平安装。支座的四氟滑板不得设置在支座底面，与四氟滑板接触的不锈钢板也不得设置在墩台垫石上。安装前必须将滑动支座表
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面清除干净，并涂满设计要求型号的硅脂油。
8）不锈钢板要就位准确，并与梁板底支座预埋钢板焊接牢固。
9）盆式支座要灌满设计要求型号的硅脂油。梁板就位后及时安装防尘罩。
7.2 施工要点 7.2.1 板式橡胶支座。
1) 支座安装前应将墩、台支座及垫石和梁底面清洗干净，去除油污。检测支座垫石标高、平整度、及四角高差满足规范要求。
2) 支座安装应尽可能安排在接近年平均气温的季节里进行，或按设计要求进行。
3) 梁板安装时，必须就位准确且与支座密贴；就位不准时，必须吊起重放，不得用撬杠移动梁板。
4) 当墩台两端标高不同时，顺桥向或横桥向有横坡时，支座必须严格按照设计规定控制标高。
5) 作好支座周围的排水坡，及时清理支座附近的尘土、油脂与污垢等。 6) 每片梁安装后，检查支座是否脱空，发现脱空，吊起重安，在支座底安装薄钢板（防锈处理），禁止使用水泥浆、砂浆等材料找平。 7.2.2 盆式橡胶支座。
1) 安装前支座应用丙酮或酒精擦拭干净。
2) 焊接固定时应防止烧坏混凝土；螺栓固定时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度；注意支座的安装方向。
3) 安装支座的标高及四角高差应符合设计要求和有关规范的要求；支座上下导向挡块必须平行，最大偏差的交叉角不得大于规范要求。
4) 支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，位置正确 ，安装前必须涂上润滑剂。
5) 支座安装时分清支座的种类、滑动方向、安装位置等，防止安装反向或用错支座。
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7.3质量问题预防及处理措施 7.3.1 板式支座。
1) 支座脱空预防措施：
(1)加强高程计算，严格控制垫石制作时的高程。 (2)梁板预制时预留支座马蹄部分要保证准确。
(3)梁板安装后，逐个检查支座情况，发现支座脱空，吊起重新安装。必要时在支座底夹垫一层相应厚度的经防腐处理的钢板。
2) 支座剪切破坏预防措施：
(1)聚四氟乙烯板面向上，清理干净，储油槽内灌满硅脂油。 (2)表面安装光洁度满足要求的不锈钢板，保证安装位置的准确性。 (3)安装防尘罩,保证梁体自由滑动。
(4)严格按照安装时的温度进行安装，防止聚四氟乙烯板滑出不锈钢板。 3) 支座与梁体、垫石不密贴或偏压预防措施： (1)梁底承托表面必须平整、水平。 (2)支座垫石顶面必须保证水平、平整。
(3)钢板必须加垫在支座下。不得用砂浆、水泥浆等材料找平。 7.3.2 盆式橡胶支座。
位移超限预防措施：计算实际安装温度与设计安装温度时上滑板与支座的相对位置偏差，支座安装时，调整位置，锁定。安装完成后及时打开约束。
8 梁板安装
8.1一般要求
1）必须进行梁板安装放线、清除盖梁顶面杂物、安装支座、完成梁板凿毛及板体清理工作。对梁板进行全面检查，不合格的梁板禁止安装。
2）在梁体上标明支座中心线，在梁端（T梁）弹出垂线。
3）台帽、盖梁顶面放样，弹出每片梁的端线、位置线，支座的中心线（纵
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桥梁施工手册
横向）。
4）每次安梁前必须全面检查吊装、运输设备的安全性。
5）吊装钢丝绳与梁板边角接触位置要用边空角角钢保护，角钢与梁体间夹垫土工布等软质材料；钢丝绳要使用吊环扣接或防脱钩销接，不得直接栓接。
梁体 边空角角钢
6）临时支座采用钢砂筒，禁止使用混凝土块、砌砖、方木等作为临时支座。临时支座应满足同时拆除的需要。
砂筒钢板厚度不小于6mm，
其中的砂进过过筛、烘干、压实
上活塞可采用混凝土预制块，其强度不小于C30
7）梁板安装时，墩、台、盖梁、垫石的强度应符合设计要求。支撑结构和预埋件（包括预留锚栓孔、锚栓、支座钢板等）的尺寸、标高及平面位置符合设计要求。混凝土和压浆强度不得低于设计所要求的吊装强度。
8）边跨孔的安装应控制伸缩缝间距，应该严格按照每片梁的不同安装温度，按不同的设计要求调整预留伸缩缝缝隙宽度。严禁伸缩缝预留宽度过小和过大。梁板板端和台背背墙间不得夹有混凝土块、石块、木头等杂物，影响自由伸缩。
9）梁板边板不得密贴防震挡块。防震挡块内侧要用2cm厚的橡胶板粘贴。梁板安装后边板线形要顺直，板间不得有错台。
10）在未进行横行联系施工的梁体上运梁，必须对梁体进行荷载验算，保证运梁过程中不损坏梁体。
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11）梁板预制或安装后，在预定期限内不能完成体系转换，必须采用堆载预压方式进行预压。
12）不得随意挠动护栏、伸缩缝等预埋钢筋。
13）安装完成一孔后，检查桥面宽度、中线偏位、顶面高程是否满足要求，不满足及时调整。调整合格后，再跨孔安装。
14） 梁板安装就位完毕并经过检查校正符合要求，及时横向焊接以固定构件。否则，必须做好临时支撑，及时进行横向联系，防止梁体倾覆。
15）桥梁纵坡较大时应编制专项架设方案，并报监理人审批。
16）梁板安装前，必须对新旧混凝土结合面的凿毛情况进行验收，不符合要求的不得安装。 8.2 施工工序
8.3 施工要点 8.3.1 梁板运输
1）使用梁板专用平板拖车或超长拖车设备。支点处应设置活动转盘防止搓伤构件混凝土，严格控制梁板支点。使用前必须严格进行检验。
2）梁板吊装至拖车上后，必须使用手拉葫芦与拖车链接，并采取防倾覆措施。
3）16m及以下的梁板可根据施工便道及拖车能力一次运输多片，分层装运输，每层及梁板之间必须用方木隔离，并用手拉葫芦与运输拖车有效链接。20m
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以上的梁板，原则上一次只允许拖运1片。
4）拖运前必须对施工便道进行全面检查和必要的处理。必要时采用与梁板等长的构件替代试托运，特别是弯道处、上下坡地段。
5）拖运过程中，要设专人在前后使用对讲机联络，保持匀速前行。人员不得跟随在梁板两侧。
6）原则上夜间不进行安装作业。运至安装现场当天不能安装的梁板不得在运输车上存放，要在场地平整地段支垫方木存放；当天安装停止后，梁板不得提前装车过夜。 8.3.2 吊车安装
1) 桥梁高度在10m左右，桥下场地平整，具备用吊车安装条件的，可选用吊车安装。吊车支设要避开泥浆池位置。
2) 安装前应平整桥下场地，保证吊车、运梁车通行方便，且场地必须压实，保证梁板平稳。
3）起重作业时支腿必须完全伸出，并有效支垫。严禁吊车站位在原有泥浆池周边。必要时要进行试吊，以检验地基 和吊车的稳定性。 8.3.3 跨墩门架安装（可进行双幅同时安装）
1) 桥下场地较好，可铺设门架轨道和运梁道（门架轨道不能跨越泥浆坑）；安装高度不大于20m。
2) 平整压实场地，门架有良好的制动性和抗倾覆能力。
3）门架拼装时，必须设置抗倾覆设施。拼装地基必须稳固无沉降。 8.3.4 架桥机安装（采用双导梁架桥机）
1) 架桥机就位后必须保持中支腿、后支腿水平，主梁水平，禁止主梁下坡。 2) 合理选择主梁长度，保证后支腿的位置必须位于已安装孔位的梁端，禁止后支腿支于1/4或1/2跨径位置。
3) 喂梁过程中，保证前台车与运梁车同步，禁止台车拉梁或运梁车推梁。
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4) 桥上运梁，已安装孔必须进行梁间临时连接，轨道运梁，轨道下必须设置枕木，调整两轨道水平。
5)要充分考虑外边梁的安装工艺和安装安全。 8.3.5 梁板就位。
1）专人指挥梁板同向移动靠近安装位置，两端同时下降到距离盖梁50cm左右高度，两端分别调整至安装线后，控制两端高差，保证两端同时就位。
2）就位后，检查是否与安装线吻合。需要调整时，必须两端同时吊起再次调整。
3）安装时，不得碰撞已就位梁板，不得碰撞防震挡块、背墙等。 4）控制好梁板间距，保证边梁与防震挡块的有效距离。 5）控制好梁板底面、顶面处于同一面上。防止梁板倾斜。 6）控制好梁端之间湿接缝的距离及预留伸缩缝宽度。 7）查看临时支座是否全部受力。
8）查看梁板纵、横向线形是否顺畅。不得有错台。 9）查看空心板预留锚栓孔是否与预埋锚栓一致。 10）查看横隔梁是否准确对应。
11）一孔梁板安装调试合格后，及时进行横向联接。 12）及时清理梁板端头与台背之间的杂物，防止将台背顶裂。 8.4 质量问题与预防措施
8.4.1 梁板桥面宽度不足预防措施：
边梁吊装宜采用钢性吊具，通过平衡计算，采用不对称吊装孔的方式吊装，起吊后梁体垂直。每孔安装完毕及时量测桥面宽度，如不满足设计要求，重新调整安装。
8.4.2 桥面板错台预防措施：
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1）预制梁时认真检查模板横坡，保证与设计一致。 2）出坑前梁端弹出垂线，安装后，通过垂线使梁体垂直。 8.4.3 翼缘板不顺接预防措施：
1）安装时，第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间宽度安装。
2）下一孔安装，近端以翼缘板顺接控制（已考虑桥宽、中线），远端按照第一片外边梁严格按照放样安装，另一个边梁综合考虑桥面宽度、梁间宽度安装，依次循环。
8.4.4 梁板顶面剪力筋被压倒
1）架桥机在板顶行走时，注意支垫方木等保护剪力筋。
2）不得将剪力筋砸弯。除架桥机之外的设备，未铺筑桥面铺装层前，不允许通行。
8.5 安全生产 8.5.1 设备安全：
1) 所有吊装设备在正式吊装前必须经过技术监督部门的检测，检测合格后投入使用。每次作业前，必须全面检查。
2) 安装设备的安装必须由专业的安装队伍进行安装和调试；操作人员必须通过安全教育技术培训，经监理单位考核合格后持证上岗。
3) 安装前进行试吊，检验设备的安全性、可操作性及人员安排的合理性、协调性。
4) 吊装设备应经常进行检查和维修，防止漏电。并专人操作，专人指挥。禁止设备带病作业。禁止酒后操作设备。 8.5.2 高空作业：
1) 架桥机、门架上的所有人员必须佩带安全帽、保险带、绝缘鞋、劳保手
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套。
2) 做好必要的防护网、防护栏杆等安全措施。 3) 严格操作规程，每次进行操作时，必须由预警信号。 4) 作业时至少两人，一人作业，一人看护。
5) 高空作业时，其下部禁止施工，禁止立体交叉施工。 8.5.3 安全用电
1) 禁止以运梁轨道作为电焊机的地线。 2 )做好设备与构件的绝缘
9 桥面系
9.1一般要求 9.1.1 铰缝。
1) 施工前采用钢管等刚度大的材料进行吊缝，使用与梁板同强度砂浆（或小石子混凝土）封堵马蹄部分，并用钢钎等插捣密实。
2）铰缝钢筋要进行绑扎或焊接，保证其有效铰接。 3）浇筑混凝土铰缝顶面要低于梁板顶10mm。
4）对铰缝进行灌水试验，如有渗漏，必须凿除重新浇筑。施工完毕后，采用凸缝对空心板底板勾缝，凸缝宽度和厚度要一致，并保证其耐久性。 9.1.2 湿接缝。
1）湿接缝钢筋必须与预埋筋焊接。
2）湿接缝模板采用钢模板螺栓悬吊施工，禁止使用铁丝等方式悬吊。翼缘板边缘要背贴宽度不小于2cm、厚度不小于2mm的回力胶条，保证模板和翼缘板密贴。
3）湿接缝浇筑顶面应低于梁板顶10mm。 4）若梁板错台较大时，需在错台部位增设钢筋。 9.1.3 湿接头
1）湿接头部位施工前必须清理干净，并检查支座及支座钢板就位情况。
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2）湿接头钢筋要调直、焊接。注意预埋防撞护栏钢筋。特别是主筋的连接，必须保证焊接质量。焊接时，注意保护支座。
3）不得使用砌砖替代底模。湿接头模板支设前梁端要背贴宽度不小于2cm、厚度不小于2mm的回力胶条。
4）湿接头区负弯矩预应力管道在梁板预制时要预留长度不小于湿接头设计宽度的1/2。湿接头施工时，采用大一级直径的同类新管道做接头，新管道长度应与湿接头宽度一致，并进行密封处理。
5）湿接头混凝土宜在一天中气温相对较低的时段浇筑，且一联种的全部湿接头应一次浇筑完成，土工布覆盖洒水养生，其混凝土养生时间不少于14d。
6) 混凝土强度达到设计强度标准值100%后方可进行负弯矩张拉。 7）负弯矩钢绞线下料要使用切割机或砂轮切割片切割，并绑丝绑扎，编号穿束。
8）张拉完成后要尽快压浆。
9）压浆结束后，多余钢绞线用无齿锯或手砂轮切除，禁止使用电弧切除。锚头的封堵可采用与梁体强度一致的水泥砂浆材料或原子灰密封防腐处理，处理前必须刷防锈漆。
10）压浆后浆体强度达到规定强度后，应立即拆除临时支座。同一片梁的临时支座应同时拆除。严格控制同一联临时支座拆除时间间隔。
11）梁板顶负弯矩锚垫板预留张拉区钢筋要调直、焊接，并将杂物清理干净，与桥面铺装一并浇筑混凝土。 9.1.4 体外横隔梁
1）横隔梁施工要使用牢固的吊篮，保证施工安全。 2）横隔梁钢筋要调直、焊接。
3）梁板预制横隔梁边缘要用宽度不小于2cm、厚度不小于2mm的回力胶条粘贴，然后支设模板。
4）承重模板要在混凝土强度达到设计强度标准值的50%以上时，方可拆除。 9.1.5 桥面铺装。
1）桥面铺装施工前，检查梁板顶凿毛情况，凿毛不到位的用机械凿毛机重
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新凿毛。凿毛后彻底将顶面清理干净。
2）检查板顶剪力筋，将剪力筋调竖直，损坏或缺漏的要植筋补齐。 3）桥面钢筋网搭接牢固，并和梁板预埋剪力钢筋焊接。采用植筋法支垫钢筋网，以保证钢筋网上下保护层厚度。禁止混凝土运输罐车等车辆在钢筋上行走。
4）混凝土桥面铺装必须采用振动梁，振动梁轨道要有足够的刚度，并配有平板振动器和振捣棒。尽量减少施工缝，并保证平整度。
5）浇筑前要洒水保持梁顶湿润，且不积水。混凝土要连续浇筑，进行二次收浆，第二次要用钢抹子压光。
6）混凝土收浆后终凝之前，禁止踩踏。养生期间严禁车辆通行。 7）浇筑桥面混凝土时伸缩缝预留槽处必须支设模板。模板支设要顺直，稳固。
8）要将轨道、模板外桥面铺装混凝土凿除。竖直泄水孔要用定型模具封堵，不得使用土袋等填塞。
9）桥面铺装混凝土施工必须在体系转换后进行。
10）桥面铺装施工高程要高出设计高程10mm，在混凝土强度达到设计强度标准值的100%后，采用铣刨机精铣刨至设计高程。除涵洞、通道外的所有桥梁的桥面铺装顶面均执行精铣刨。
11）在精铣刨后沥青混凝土面层铺装前，严格按设计要求施作桥面防水层。 (1)防水层材料经检测合格后方可使用。 (2)防水层铺设前必须全面清理桥面。
(3)防水层应闭合铺设，特别是横桥向。应避免在雨天或低温下铺设。 (4)在防水层施工完毕后未达到规定的时间，不得开放交通。 9.1.6 伸缩缝。
1）采用反开槽安装伸缩装置。路面面层摊铺前，要用泡沫板、砂等材料封堵桥梁伸缩缝预留槽，砂浆抹面。禁止使用其它材料填塞预留槽。
2）伸缩装置安装温度尽量与设计一致，伸缩装置安装时应在与安装温度温差±3℃范围内施工。当安装温度与设计温度相差超过±3℃时，应由厂家重新调整，禁止现场自行调整。
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3）伸缩装置要与预埋钢筋牢固焊接，必要时采用植筋焊接。禁止采用点焊。 4）防撞护栏浇筑时，要给伸缩装置安装留有足够空间。 5）伸缩缝施工模板必须保证其刚度。 6）伸缩缝顶面应低于沥青顶面1～2mm。
9.2 施工工序
混凝土桥面铺装施工工序框图
9.3 施工要点
9.3.1 铰缝、湿接缝、湿接头。
1) 铰缝混凝土施工前，必须将马蹄部位堵缝并捣实，用补偿性混凝土进行浇筑并振捣，表面应低于梁板顶面1cm，以备进行养生和灌水试验。对于灌水试验漏水的铰缝必须凿除重新浇筑。
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2) 湿接缝施工前，认真检查翼缘板的凿毛情况及钢筋焊接质量，应留有照片。湿接缝底模擦采用螺栓悬吊的方式固定，禁止使用铁丝。浇筑时应保持模板内干净、老混凝土表面应湿润。接缝处应充分振捣。及时覆盖洒水养生。
3)湿接头的补偿性混凝土施工前，检查钢筋的焊接质量、负弯矩预应力管道的密封质量、支座表面的清洁程度等。混凝土应分层浇筑，接缝处充分振捣。浇筑完成后及时覆盖洒水养生。 9.3.2 混凝土桥面铺装
1) 桥面钢筋网搭接牢固，并和梁板预埋剪力钢筋焊接。采用植筋法支垫钢筋网，以保证钢筋网上下保护层厚度。
2) 严格控制振动梁轨道的高程，轨道有足够的刚度，不能塌陷，以保证桥面的厚度。轨道外侧要采取有效措施进行封堵；轨道拆除后，将砂浆及松散混凝土彻底凿除。
3) 桥面铺装时，低洼处禁止用浮浆找平。
4) 浇筑结束后，及时用土工布覆盖洒水养生且保证养生期。
5) 泄水管顶面应略低于混凝土铺装层表面，有利于沥青层间水的排除。泄水管安装应做好密封。
6）桥面铺装时，应准备防风、雨、雪设施。 7）桥面铺装混凝土施工必须在体系转换后进行。 9.3.3 伸缩缝。
1) 伸缩缝开槽应弹线切割顺直，确保沥青层不悬空。
2) 伸缩装置要与预埋筋有效焊接，禁止采用点焊，并保证预埋钢筋直立，必要时采用植筋焊接。禁止将梁板端伸缩缝预埋筋预埋在桥面铺装层中。
3) 安装模板，必须保证模板刚度，防止涨模。
4) 浇筑混凝土前拆除锁定，混凝土表面压光，采用刻纹机横桥向刻纹。 5) 及时安装橡胶密封条。
6 )严格控制检查伸缩缝安装温度。伸缩缝施工执行监理旁站制度。 7）伸缩缝施工必须执行“四专”（专业的施工队伍、专门的施工设备，专业的技术人员和专业的监理人员）。
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8）伸缩缝施工完毕后，再安装伸缩缝处的护栏钢板，用防腐漆处理后，再涂刷一层与混凝土护栏基本一致的灰色漆。 9.4质量问题及预防措施
9.4.1 桥面铺装厚度不合格预防措施。
1) 严格控制预制梁板的高度，控制在高度的下限。安装时，检查每一片梁的安装标高，避免积累误差。
2) 张拉后梁板预拱度过大时，必须查明原因再进行预制张拉；由于工序衔接不紧密，不能在预定期限内完成体系转换时，必须对梁板进行预压。
3) 严格控制振捣梁的轨道高程和安装的牢固度。 4）严格控制振动梁的预拱度和刚度。 9.4.2 桥面裂缝预防措施。
1) 梁顶浮浆清除冲洗干净，以保证梁板与桥面铺装的结合。采用植筋法支垫钢筋网，以保证钢筋网上下保护层厚度。
2) 严格控制盖梁垫石标高，以保证桥面铺装层的厚度。
3) 水泥混凝土桥面铺装施工完成后必须及时用土工布覆盖洒水养生。 4) 避开高温施工，采用二次收浆、压光施工工艺。 5）浇筑施工时，必须配备防风、雨、雪设施及遮阳棚。
10 防撞护栏、泄水管
10.1 一般要求 10.1.1 防撞护栏
1）防撞护栏放样必须保证桥面净宽，放样的同时须弹出护栏检查线。 2）钢筋绑扎必须挂线施工。
3）光缆支架预埋件要就位准确、焊接牢固，并与模板内表面密贴。 4）在梁端、跨中及1/4处等部位应每隔5m设置一道断缝假缝，断缝假缝处埋设2毫米厚高强PVC板，不得切断钢筋。模板要与假缝对应预设弧形凸模，不
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得浇筑后人工切割假缝。
5）护栏内外侧要采用支设角钢找平模板；外侧需要找平时，应采用高标号砂浆找平。
6）采用拉线和抢杆调整模板线形。必须保证曲线桥线形圆顺，不得有明显折角。
7）横向排水管、伸缩缝位置预留孔必须使用定型钢模具。
8）护栏混凝土浇筑要严格执行分层浇筑工艺；顶面抹面必须用钢抹子压光。 9）护栏伸缩缝位置设置的钢板盖板要与护栏预埋件牢固焊接，并作防锈处理，应涂刷与混凝土护栏颜色一致的防锈漆。
10）护栏内侧高出路面顶30～50cm区域可涂刷防腐涂料，做防腐蚀处理。 11) 护栏混凝土施工必须在体系转换后进行。 10.1.2 泄水管
1）泄水管铸件安装前必须进行防腐蚀处理。
2）要在路面面层施工时，配合路面施工单位安装就位。 3）横向排水管件要做弯头处理，不得横向直排。 10.2施工工序。如下图：
10.3 施工要点
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10.3.1 防撞护栏。
1）防撞护栏高程测量，以护栏顶面高程控制。
2）护栏顶面必须进行压光处理。每次护栏模板拆除后，必须将护栏模板顶混凝土彻底清理打磨干净，保证再次使用时护栏顶面边角不会有飞边。
3）护栏钢筋必须和预埋钢筋有效焊接，并保证焊接质量。 4）选用专用的脱模剂，保证混凝土颜色均匀、表面光滑。
5）安装模板之前，应清理干净护栏范围内的松散混凝土；安装模板时注意预埋件、横向泄水槽及伸缩缝安装槽口的预留。
6）安装外侧模板宜使用轮式悬臂小门架，并做好临时固定。
7）混凝土必须至少分三层浇筑，人工布料，第一层不能超过变截面位置，曲面处应加强振捣，减少气泡发生。
8）混凝土养生采用一布一塑覆盖洒水养生。 10.3.2 泄水管。
1）横向泄水管必须按设计坡度埋设，埋设时，进水口要略低于路面顶3mm。必须伸出边板外缘至少5mm，并应采用竖向弯头。
2）泄水管铸件周边缝隙应采用高标号砂浆进行封堵，不得使用水泥浆封堵。
3）竖向泄水管必须提前预埋与泄水管外径相同的PVC管，不得使用水钻扩孔。泄水管必须伸出板底至少5cm，进水口应略低于路面顶至少3mm，缝隙应使用高强砂浆进行封堵。
4）跨线桥泄水管要连接牢固，并将水流引至路面以外排出。固定管件钢构件必须采取防腐处理。安装时，注意预留横向PVC管的坡度。
10.4 混凝土护栏外观质量问题预防措施
1）模板使用前要彻底打磨干净，并适量均匀涂刷专用脱模剂。
2) 严格控制混凝土配合比，特别是水灰比，水泥用量不宜过大，避免完工后龟裂。
3) 严格控制混凝土的坍落度与和易性。
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4) 分层浇筑，加强振捣，且不宜过振。
5) 将模板底用砂浆封堵严密；要经常模板间接缝的回力胶条，保证接缝严密；堵头板要具有足够的刚度，与护栏模板间接缝要封堵严密，且要支设牢固。
6) 横向排水管、光缆支架预埋构件及伸缩缝处预留槽要严格控制。
11涵洞、通道
11.1一般要求
11.1.1 分项工程开工报告已得到批复；所需的机械设备、人员已进场到位，施工现场的各种标示牌齐全。
11.1.2地基承载力必须满足设计要求。不得超挖，超挖部分不得回填虚土，必须采用经监理人批准的回填工艺，回填处理时监理人旁站。
11.1.3 洞口浆砌工程与涵洞混凝土主体的衔接，接缝垂直、宽度上下统一，为2cm，填塞沥青玛蹄酯等具有弹性和不透水性材料，并填充密实。
11.1.4 块石砌筑的八字挡墙顶应采用块石加工后封顶，不宜采用砂浆抹面。高度大于5m的八字挡墙应做成重力式挡墙。
11.1.5 开挖基坑前应复核设计的涵洞、通道位置、角度等是否与实际相符。 11.1.6涵洞、通道应每隔4～6m设置一道沉降缝，采用沥青麻絮等符合要求的填料填塞，必须塞满填实，并保证其竖直，宽度一致。基底要与30cm高的墙体一次浇筑完成。 11.2 箱型涵洞（通道） 11.2.1施工工序。如下图：
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测量放样 基坑开挖 地基检验 垫层施工 测量放样 绑扎安装 墙身、墙顶 混凝土浇筑 外侧模板安装 墙身、顶板钢筋绑扎 内侧、顶底模安装加固 底板混 凝土浇筑 混凝土养生 防水层及沉降缝处理 进出口施工 台背回填 检查验收 箱型涵洞（通道）施工工序流程框图
11.2.2 施工要点。
1) 在垫层上绑扎底板钢筋，按设计要求设置沉降缝。
2) 浇筑底板混凝土，墙身混凝土浇筑至底板顶面30cm处（零弯矩处），施工缝必须认真进行机械凿毛。 3) 模板加固采用穿膛螺栓。
4) 墙身、顶板同时浇筑，混凝土施工应采取措施，尽量缩短浇筑时间。 5) 帽石、耳墙与墙身同时浇筑。 11.3 外观质量问题及预防措施
1) 模板清理干净，脱模剂涂刷量尽量小，但必须均匀。 2) 模板支设必须牢固，接缝严密，竖直，固定牢固。 3）严格控制混凝土的坍落度、和易性。
4）严格控制浇注工序，应配备足够的混凝土入模吊装设备，配备足够的混凝土振捣工，保证浇筑的连续性，并尽量缩短混凝土的浇筑时间。 11.4 安全生产、文明施工
1)基坑开挖出的废渣及时清理，运至指定的弃土场。基坑明显位置设禁行标志。周围设围栏并挂网。
2) 基础施工结束后。尽快回填基坑。保证畅通不积水。
3) 小桥涵施工现场在便道一侧设标志牌。标明里程桩号、结构形式、现场负责人、现场监理等。
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12雨期施工
12.1雨期施工 12.1.1 施工准备。
1) 组织准备 ：为了保证在雨期施工期间，在发生大雨、暴雨天气等险情时，能够及时组织人员进行抢险救灾，成立雨期施工防洪领导小组，并成立雨期施工应急救援分队。汛期内主要领导要执行轮流值班制，发现险情立即指挥抢救和上报。
2) 材料准备 ：防洪应急材料的准备：水泵、泥浆泵、编织袋、手推车、塑料布、防水电缆、铁锹、雨衣、鞋等。
3) 技术准备 ：雨期到来之前，组织有关人员按照方案要求进行技术交底，提出雨期施工计划，为施工提供技术准备。
4) 现场准备 ：雨期施工前，整理施工现场，清理施工现场的排水沟，保证排水畅通。确保排水设备完好，以保证暴雨后能在较短的时间排出积水。 12.1.2 雨期施工措施。
1) 基坑开挖、回填。
(1)基坑开挖后组织力量突击施工；在基坑四周设集水坑或排水沟，防止地面水灌入基坑。受水浸基坑在基础施工前应将基底清理干净后方可施工。
(2)基坑回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层，并做成一定坡势，以利排除雨水。
(3)雨期土方回填施工应严格控制回填土的含水率，及时取样试验，将回填土的含水量控制在设计要求范围内。
2)原有路基做好临时排水设施，确保既有高速路基稳定。
3）已开挖的构造物锥坡要及时护砌，确保锥坡在雨水冲刷下不会出现安全问题。
4) 混凝土工程
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桥梁施工手册
(1)混凝土浇筑前应及时了解天气预报，尽量利用非雨天气组织施工。 (2)混凝土浇筑前必须清除模板内的积水。
(3)浇灌混凝土时，如突然遇雨，要做好临时施工缝，方可收工。雨后继续施工时，先对接合部位进行技术处理后，再进行浇筑。
(4)雨期施工要每天定时测定砂、石等集料的含水率，及时调整各种配合比。混凝土浇筑过程中或浇筑完毕未达到初凝如遇下雨，立即用塑料膜或蓬布覆盖，防止雨淋。
(5)雨后接缝时应凿掉被雨水浸泡冲刷过的松散混凝土，继续浇筑混凝土时应按施工缝处理。
3) 吊装施工
(1)做好防雷防电措施，架梁前在架桥机上设好避雷装置，防止雷击伤人。 (2)随时检查制动运梁平车装置是否完好。 (3)大雨、暴雨及大风时应停止吊装作业。
(4)高空操作人员雨后施工，要注意防滑，要穿防滑鞋。
(5)雨期塔吊使用前必须检查避雷及接地接零保护是否有效，雨后必须及时检查塔吊基础有无下沉现象。 12.1.3 安全保证措施。
1) 选择驻地、料场、拌合场、预制场、弃土场必须考虑雨期暂时性地表径流及泥石流等危险。雨期时节安排专人值班巡视，发现险情发出警报，人员设备及时撤离。
2) 电气设备要有可靠接地措施，对电焊机把线、电缆线、胶皮线应检查是否老化、破损、不合格的胶线应调换和修理，防止漏电事故发生。
3) 现场临时电源应进行全面检查，各种线路只准架空铺设，电源开关箱要有防雨设施。
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4) 配电箱、电缆线接头、箱、电焊机等必须有防雨措施，防止水浸受潮造成漏电事故。
5) 雷雨天气应注意防雷工作，避免作业人员直接暴露在建筑物最高处及接打移动电话，防止雷电直接伤人。
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