路基强夯施工方案
第一章 ：编制说明及依据 1.1 编制说明：
在认真学习相关规范要求的基础上，根据现场施工场地的特点，结合我标段的施工实力、技术力量、机具配套等多方面因素，编制本方案，以满足施工需要确保强夯工程安全、高效、高质的完成。 1.2 编制依据
《路基施工技术规范》.........................................................(JTGF10-2006)《城镇道路工程施工与质量验收规范》.............................( CJJ1-2008 ) 《公路桥涵施工技术规范》.................................................（ JTJ041-2000） 《建筑地基处理技术规范》....................................................(JGJ79-2002)《公路工程标准施工招标文件》 ，施工设计图纸和其他相关标准和规 范要求。 第二章 工程概况
2.1.
工程概述
22号路起点位于3号路东侧，终点与规划20号路相接，道路
等级为城市主干路，双向六车道。22号路红线宽度40米，本次我标段施工范围起点桩号22K0+578.113,施工终点桩号22K3+198.145，全长,2620.206米，其中东段位于7号路和20号路之间段，起点22K1+585.965终点22K3+198.145，总长1612.18米，道路全线未设 计平曲线；全线设计8 处变坡点，凸形竖曲线最小半径3500米，凹
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形竖曲线最小半径3559米。我标段施工范围内道路路基除14.035米换填处理外，其余里程部分全部采用强夯处理。按照设计及规范要求为保证路基强度和稳定性采用强夯处理软土路基。强夯施工面积63920平方米。 2.2.夯击参数
本道路工程夯击遍数采用3遍，前两遍为点夯，最后一遍为低能满夯。点夯夯击能2000KN.M—3500KN.M，满夯采用1000KN.M强夯范围为左侧宽出红线3米，右侧宽出机动车道边缘6米；每一遍夯点与上一遍夯点平行错开1/2夯点间距。两遍点夯之间间歇时间为2-3周。夯点为梅花形布置。要求强夯后路基回弹模量大于35Mpa，强夯后地基承载力满足下列要求：距离顶面0-1米范围内地基承载力＞220Kpa，距离顶面1-2米范围内地基承载力＞200 Kpa，距离顶面2-3米范围内地基承载力＞180Kpa，距离顶面3-10米范围内地基承载力＞150Kpa。夯坑回填应级配良好，块石粒径不宜大于50㎝，粒径大于30厘米的块石含量不宜大于30%，有机质含量大于5%的土不得用做回填料。强夯控制要求每遍最后两击沉降量之差不大于 5 ㎝，达到要求后进行下一夯点，周边土体隆起高度不大于 10 ㎝。满普夯完成后以压实度控制质量，行车道范围内压实度要求达到 96%。大面积顺道路方向夯实，采用满夯，强夯顶面要求低于路基零面以下1.5米强夯结束后，整平碾压回填至设计标高。 第三章、施工准备
项目经理部组建强夯施工班组，施工人员 6人，同时配备专职安
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全员、 技术员定点指挥施工作业。 计划投入施工机具：带自动脱钩落锤装置的宇通 22T 履带式强夯机一台，带自动脱钩落锤装置的宇通 18T 履带式强夯机一台，夯锤直径2.5米。挖掘机2辆、装载机一辆、推土机一台，自卸汽车等。 第四章 施工方案 4.1 强夯施工流程图
场地平整 设定试夯区试夯 路基碾压整平 确定夯击参数 夯点放样 第一遍点夯 夯坑回填 第二遍点夯 夯坑回填 满夯 试验检测 施工达到要求 下一道工序 4.2 施工方案及主要事项 4.2.1 试夯
在已碾压整平的施工场地内选择一块有代表性的地段作为试夯区，面积 500 ㎡，以检验设备及夯击能是否满足要求，确定强夯处理的施工工艺；夯点 布置为梅花形，夯击能为 3500KN.M，布置如下图：
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4.22强夯作业
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夯击就位时选择场地较为平坦的地方安放，确保机械施做时正常运行， 满夯时由专人指挥夯锤的起落，夯锤初始落距以 计算米数开始试夯，做好周围安 全警示标志，夯锤落下后如出现倾斜情况及时回填片石调整夯锤，待起落正常后提升落锤高度至 计算米数。现场技术员测量每次夯锤落距、夯锤下沉深度、周边土体隆起高度，做好记录，待达到最后 2 击夯沉量之差小于 5 ㎝时停止夯击记录单点夯击次数。 根据试夯测量数据，绘制夯击次数与夯沉量关系曲线，保证土体竖向位移达到最大以及横向位移为最小值，进而确定全面夯击时夯锤落距、单点夯 击次数等技术参数，为后续工作做指导。 4.2.2 夯点布设
在路基行车道范围内布设夯点，梅花形布置，同时做好点位点号记录。 用白灰圈做好明显的标示。强夯区域周边做好施工警戒，由专人巡视。
4.2.3 强夯施工
根据试夯得出的经验数据参数，做好施工安排，满夯结束后，整平碾压 回填至设计标高。 强夯注意事项：
1） 夯击前应检查锤重与落距，夯完之后复核夯坑位置，发现偏差 及时调整，保证夯击点偏差不大于 5 ㎝；
2） 强夯机械起重机臂杆部设置防止落锤时机架倾斜的辅助装置， 配备自动脱钩装置。
3） 夯击锤设置 2 个排气孔，保证通气畅通，以利于夯击时空气排 出和减小起锤时的吸力。
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4） 强夯过程中，严格按规定和统一表格记录每一夯点的夯击过程 的施工情况。每夯一击均需用水准仪测出夯击点的夯沉量，每 次测量时塔尺应位于夯锤正中位置。
5） 当夯坑周边隆起时，应在夯点收锤时测量记录隆起量。 强夯施工时要切实注意安全，有专人统一指挥机台作业，夯击 时所有人员应退至安全线外，各种机械设备施工前认真检查， 确保性能良好，并有熟练的机械手操作。
6） 强夯时夯坑用石渣回填，发现坑底倾斜，及时整平坑底。 强夯应避免雨季施工。 4.3.3 施工检测
满夯施工完成后，立即用推土机整平，可以用压路机碾压，请专业检测单位进行标准贯入、静力触探等原位检测，满足压实度不小于 96%， 并检测土基的回弹模量及地基承载力 fk 是否达到规范要求。 第五章 质量保证措施
5.1 针对施工中的施工重点和难点，开展技术攻关活动，确保该项工程
质 量符合技术标准。
5.2 技术及组织措施上严格把好五个重点环节。 5.2.1 测量关：
5.2.1.1 组织全体测量人员在施工现场交接好平面控制点和水准基点，
并 实地复测、计算、检查是否无误。
5.2.1.2 在确认平面控制点和水准点无误后， 根据施工需要布设测量控
制 夯点及范围。
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5.2.1.3 作好各测量记录：在复核测量和各部的施工测量放线中，均做测
量记录，签字齐全，并附有必要的施工简图。
5.2.2 技术关： 实行岗位责任制， 严格施工中的工序技术标准， 分工
负责， 层层把关，确保工程质量。
5.2.3 试验关：利用先进的设备和仪器，加强施工过程中自检工作，确保
产品质量。
5.2.4 操作关：严格按技术规范和有关施工操作规程，搞好技术培训和技 术交底，各工种必须持证挂牌上岗，严禁无证操作。
5.2.5 检查关：积极配合业主、监理单位、设计单位和质检站的工作，虚 心接受质量监督检查，切实做好“自检”与“终检”相结合的质量检查制度。
5.3 加强施工现场管理，严格执行各项操作规程和质量标准，做到安全、 文明生产。努力实现施工管理标准化、规范化、科学化，愈来愈使施工生产 有秩序、有节奏的向前发展。 5.4 充分利用晴天多完成任务，延长作业时间。
5.5 充分发挥设备能力和人的主观能动性，加强施工管理、合理安排劳动 力，均衡组织施工，提高劳动生产率。
5.6 强夯施工作业，必须高度重视： 严格按夯点间距布置放线，夯点误差小于 5 ㎝。 准确量测夯锤提升高度，确保夯击能达到设计要求。夯击时，夯锤对准 夯击点位置。夯点应有明显的标记和固定编号。 按确认的单点夯击能进行每个夯点的夯击，并记录每次夯沉量和总夯沉 量，严格按收锤标准进行施工，遇特殊情况立即研究解决。 详细做好各夯
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点的夯击次数、夯沉量、夯击能等现场记录。 及时总结上一遍夯击的经验教训，为后续施工提出参考意见，使施工质 量达到设计要求。 第六章 安全保证措施
6.1 强夯施工应有固定的作业班组，现场管理和施工应有专人统一指挥， 并坚持班开夯前应进行安全教育。
6.2 施工前应在强夯区采取隔离措施，严禁非操作人员进入施工现场。 6.3 起重机操作室挡风玻璃前，应设防护网遮挡。
6.4 确保强夯设备使用中安全可靠， 防止起重机吊臂在强夯时突然释重而 产生后倾，当起吊过重时，宜在起重机上附加门架或支撑架，避免前倾。
6.5 夯锤起吊后严禁操作人员从夯锤下方通过。 当夯锤上升接近脱钩高
度时，起重车司机要注意观察，夯锤脱钩起重车要停止卷扬；夯锤脱钩如发生故障时，起重指挥人员必须立即发出信号，并将夯锤降落，判明原因后再进行处理。
6.6 强夯一段时间后（一般在 1000 次夯击左右） ，起重机应进行保养，
要检查机械设备、动力线路、钢丝绳磨损等情况，并着重检查调整回转台平衡 钩轮与导轨的间隙，避免加大平衡钩轮的冲击负荷。 6.7 大型施工机械在施工现场必须做到四“严禁”，即严禁使用没有制造
资质的企业 生产的设备；严禁使用没有经过专业培训的低素质人员进行大型机械操作；严禁施工现 场大型机械施工违章作业；严禁大型机械带故障作业。
6.8机械作业人员进入施工现场作业前，应按设备操作规程进行检查，作
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业中应严 格遵守劳动纪律，不得酒后上岗或连续疲劳作业，应严格执行操作规程和相关安全规章 制度，并做好设备使用、维护、保养记录。
6.9强锤下落过程中作业人员要站在机械后方，或者30米以外的位置，防止，夯起杂物伤人。
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路 基 强 夯 施 工 方 案
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2013年07月24日
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