4总体施工方案
4.1 主要工程项目的施工方案
根据本合同段工程特点对本合同段内的路基工程、桥涵工程、路面工程及附属工程作出具体的施工要求，以便统筹安排，科学组织，做到均衡连续施工，以确保分段控制工期及总工期的实现。
（1）路基工程
路基土石方施工采用机械挖装，自卸车运输，推土机粗平，平地机精平，光轮压路机配合振动压路机压实。
（2）桥涵工程
桥梁上部结构空心板施工采用预制场统一预制现场吊装。下部结构墩台柱为现场立模浇筑，桩基采用钻孔灌注桩。
本工程涵洞结构形式为盖板涵和圆管涵，根据设计图纸盖板涵盖板集中预制，汽车吊安装，基础及墙身采用浆砌片石；圆管涵管节使用预制的成品件，汽车吊安装，最后施工洞口工程。
（3）路面工程
路面工程施工中除二灰土、石灰土采用路拌法施工以外，其余路面各结构层均采用厂拌机铺进行施工。路面工程施工时均须做试验段。
（4）附属工程
附属工程主要包括排水、防护工程、交通工程及其他工程，防护排水与路基工程同步完成，交通工程与路面工程同步进行。
4.2施工方法
4.2.1路基工程施工方法
（1）施工测量与放样
在监理工程师通知正式分工前，按照设计图纸恢复定线和进行现场放样，并将结果报监理工程师核查。
（2）土质试验
开工前，准备土场，取土场土质填料取有代表性的土样，进行土质试验，试验结果报监理工程师批准后，作为该种填料控制施工的依据。
（3）场地清理
路基范围内地面结构物拆除，树木、茅草砍伐、树根草根挖除、并连同腐殖质运至指定地点或弃土场。清理结束后需报监理工程师检验。
（4）挖方
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施工准备情况
采用逐层顺坡开挖方法。推土机沿纵向顺坡推土，挖掘机或装载机装要保证土，汽车运至填方地段或弃土场。推土机施工至边坡位置时，预留一定厚度保护层不挖，以后用挖掘机横向顺坡从上至下刷除，最后由人工修整成型。
（5）路基填方 ①基底处理
视场地清理完成后的地面情况，按照施工技术规范要求，采用翻松、压实或挖台阶的方法进行处理。
②路堤填土
路基填土要分层平行摊铺，每层松铺厚度最大压实厚度不得大于 30cm，最小压实厚度不得小于10cm。每层碾压完经检测报监理工程师签认后进行下一层填筑施工。路基填筑施工过程见图4.1。
检测密实度 控制边缘预留宽度 地表清除 测量放样 填前碾压 检测密实度 控制分层厚度 检测含水量 自卸车备土 推土机摊平 洒水或晾晒 自行式平地机整型 不 合 格 振动压路机碾压 压 实 检测密实度合格，监理批准 合格 进行下一层填筑
图4.1 路基填筑施工工艺框图
③台背回填
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施工准备情况
在涵背或桥台台背回填时，选用10%石灰土。台背填土范围：顺路线方向，顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m。每层填筑厚度不超过
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施工准备情况
15cm，压实采用小型振动压路机，且压实度都要达到96%以上。 ④基整修与维护
当路基工程填筑完毕，且所有排水构造物均已完成后，开始路基整修工作。整修工作包括整修路拱和整修边坡。
(6)18cm石灰改善土
①摊铺：在下层路基土方验收后摊铺配料，摊铺前应保持湿润。按照配合比换算成分层摊铺虚厚，先铺土再铺石灰。摊铺的石灰、土用量应准确、均匀。
②拌和：混合料采用机械路拌法。拌和时应符合下列要求：根据需用数量备土，土块要粉碎。石灰在使用前2-3天充分消解并过筛。在铺好石灰和土的地段上，先用机械进行干拌1-2遍。干拌后，洒水湿拌至石灰、土、水拌和均匀为止，一般2-3遍。在两端搭接部分，应采用对接形式，并将压实一端用人工挖松、翻匀，以利结合。
③整形：每10m测一个横断面拉线找平，人工用木耙将高处刮向低处，直至灰土层的标高符合要求为止。
④碾压：整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，即用重型压路机、振动压路机进行碾压，碾压应逐渐由边缘向中部进行，碾压时，后轮必须以重叠0.5倍轮宽方式进行碾压。
严禁压路机在碾压过程中或已完成碾压地段上掉头或急刹车。
横缝的处理：应采用搭接拌和的方式，即在前一段拌和后，留5m不进行碾压，当后一段施工时，将前段未压部分，重新加水拌和，并与后一段一起碾压。
纵缝的处理：在摊铺后一幅时，应将前一幅边部未压实部分挖松并补充洒水，待后一幅滩铺后一起进行平整和碾压。
⑤养护：养护用分散水流直接洒水养护，使石灰土表面保持湿润，不应过湿或忽干忽湿。养护期不少于7天。养护期间，重型车辆不得通行。养护结束，立即进行上层石灰土下底基层施工。 4.2.2涵洞工程
本工程涵洞结构形式分为盖板涵和圆管涵两种。圆管涵基础、一字墙及帽石采用C15混凝土，圆管涵节采用C30钢筋混凝土结构。盖板涵帽石、台帽采用C25混凝土，盖板预制采用C25钢筋混凝土结构，盖板台身、一字墙为M7.5浆砌片石。
（1）盖板涵施工方法
①施工准备开工前先根据设计资料并结合现场实际情况，对涵洞设计位置、方向、长度、出入口高程以及与原沟渠或道路的连接进行复核，确定无误后，实施三通一平，现场备料。
②基坑开挖：土方采用人工配合挖掘机开挖。
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施工准备情况
③基础、台身施工：台身和基础采用浆砌片石或块石。涵台台身及基础应根据土质情况，每隔4-6米时沉降缝一道，缝宽1.5厘米，用沥青麻絮填塞。
盖板涵台身及锥坡砌体采用挤浆法砌筑，严格控制石料质量及砂浆配合比，确保内实外美。
④盖板施工：盖板采用集中预制，载货汽车运输，人工配合吊车架设。盖板安装时盖板涵板缝应与墙沉降缝对齐。
⑤防水层：铺设两层沥青防水层：涂敷前将圬工表面清刷干净，保持干燥。铺设沥青麻布在先涂敷的热沥青还未凝固前进行，使之能粘合成一体。
⑥涵背填土：填料符合设计要求，在涵洞两侧分层、对称，水平填筑夯实。夯实到盖板顶时，第一层土不能小于30公分，压路机应使用静压，防止对盖板的破坏。
盖板涵施工工艺见图4.2。
盖板预制及运输
翼墙施工 防水层施工 盖板安装 浇筑台帽帽石 砌筑基础及台身 砂垫层 基坑开挖 涵位放样 基地处理 绑扎台帽钢筋
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涵背回填 12
施工准备情况
图4.2 盖板涵施工工艺框图
（2）圆管涵施工方法
①圆管涵节由预制厂预制，现场应加强成品管节的检测和检验，所用管节符合技术规范及设计要求。
②管涵基座的浇筑，应严格保证其几何尺寸，待基础强度达到后，方可吊装。 ③管涵两侧的填土，严格控制填料的粒径和夯实密度，严防大粒径的填料接近管节，要使管节的受力均匀，避免破裂。
④圆管涵吊装使用吊车，从下游方向向上游方向安装。 ⑤圆管涵附属工程应符合规范的外观签定要求。
涵洞基座应按设计材料填筑夯实，混凝土满足质量要求。涵管管节在构件预制场预制，起吊机吊装就位应紧密相贴于已铺好的基座或劳实的垫层上，涵管管节接缝宽度不大于1～2cm，管节间缝用浸过的沥青麻絮填塞。外面用涂两层沥青防水层。
圆管涵施工工艺流程见图4.3。
12 涵顶填土 洞口铺砌 浇筑端墙砼 圆管预制 安装圆管 浇筑基础砼 铺筑垫层 基坑开挖及检测 测量放样 页脚内容施工准备情况
图4.3 圆管涵施工工艺框图
4.2.3防护、排水工程
（1）路缘石
该路段均采用预制混凝土立缘石。 （2）排水沟
全线穿越村镇段绿化平台外侧设置排水沟。
村庄、乡镇正常段为梯形排水沟，用6cm厚混凝土预制板铺设。
正常段由于填土不高，考虑少占农田，填方坡脚处未设护坡道，排水沟采用土质边沟，开挖后进行夯实。
（3）急流槽
急流槽采取现浇方式施工，并和其它排水构造物相联系，确保整个排水系统排水流畅。
施工时采用木模板，砼采用强制式拌合机拌合，翻斗车运输，现场设溜槽浇筑砼，插入式振捣棒振捣，最后收浆抹面。急流槽每隔2m设一道伸缩缝，村镇外一般路段在急流槽顶部和底部各设一个防滑平台。
（4）示警墩
穿越村镇段路面边缘设置宽20cm、长50cm且高出路面30cm的预制混凝土警示墩，设置间距为2m，其可见面涂以红白相间的图案。
（5）沿线设施
里程碑、百米桩设置在路肩外侧绿化平台上，并设置基座以抬高里程碑和百米桩，方便司乘人员观看；基座采用C20素混凝土预制高度50cm、埋置深度30cm，襟边宽度10cm，基座顶面边缘设置2cm×2cm的抹角。
（6）防护工程
边坡防护全线在靠近常年积水的坑塘一侧路基边坡上设置浆砌片石护坡，超高路段曲线内侧绿化平台采用植草防护。
施工时根据现场情况放样，保证上部结构的整体性、一致性和均匀性，可调整下部拱柱长度以满足坡面的整体防护布置。 4.2.4路面工程
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施工准备情况
该路段路面及结构形式见表4.1。
表4.1路面结构形式
分段桩号 K14+000—k19+000 分段长度（km） 5.00 路面基层、底基层 16cm水泥稳定碎石 16cm二灰土 16cm石灰土 路面面层 2.5cm细粒式沥青混凝土 3.5cm中粒式沥青混凝土 +下封层
(1)石灰土下底基层施工 ①施工准备：
Ａ.技术准备：原材料试验；按照土壤种类及石灰质量确定配合比和石灰最佳含水量、最大干容重；施工前进行100m～200m试验段施工。 B.材料准备：主要材料包括土、石灰、水、 参加料。 C.机具准备
a.石灰土主要机械：推土机、平地机、振动压路机、轮胎压路机、装载机、水车。路拌选用路拌机拌合。
b.小型机具及检测设备：蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推车、铁锨；水准仪、全站仪、3m直尺、平整度仪、灌砂筒等。
D.作业条件
a.下承层已通过各项指标验收；b.施工前对下承层进行清扫，并适当洒水湿润。
c.恢复施工段的中线；d.相关地下管线的预埋及回填等已完成并经验收合格。
②备土、铺灰：
A.备土：按照松铺厚度将土摊铺均匀一致。铺土后，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。
B.备灰、铺灰：备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。铺灰前在灰土的边沿打出格子标线，然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。
③拌和：采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工。用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。用平地机，结合少量人工整平。
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施工准备情况
④碾压：碾压采用振动式压路机和15-18t光轮静态压路机联合完成。碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。
⑤ 养生 ：保湿养生，养生期宜不少于7d。养生应及时，在碾压结 束压实度检验合格后，立即开始养生。 （2）二灰土上底基层施工
①施工参数的确定：通过试验路段施工确定以下几项内容： 计算用土量、计算土的松铺厚度、根据稳定土的宽度及计算出的厚度和所用车辆的吨位，计算出每车土的摊铺面积。
②准备下承层： 二灰稳定土的下承层表面应平整、密实，高程、宽度、横坡度符合设计规定，没有松散材料和软弱地点 。
③测量放样： 恢复中线桩，并在两侧边缘外设指示桩，标出二灰稳定土层的边缘的松铺高程和设计高程。
④备料： 粉煤灰的准备，粉煤灰在使用前几天运到现场，在装运前适当加水运送或用封闭车辆运输，以免扬灰。
⑤摊铺： 上料时指派专人在现场指挥。二灰土的上料顺序为土、粉煤灰、消石灰。运输和摊铺按工艺流程图的层铺法进行。第一种材料摊铺均匀后，先用推土机排压1-2遍，然后再运送并摊铺第二种材料；同样在第二种材料层上铺第三种材料。
⑥拌和及洒水：路拌法的拌和是在三层料都摊铺好后进行。先将细料拌和一遍。拌和原则是先干拌，后洒水至最佳含水量湿拌。使用拌和机拌和，先干拌 1-2遍，后湿拌2-3遍。
⑦整形: 混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整形。然后用平地机、拖拉机或轮 胎压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再重复以上步骤。
⑧碾压: 整平符合要求后，立即压实成型。碾压应遵循先静力稳压，后振压，再静压的原则压至规定的压实度。
A.制订合理的碾压方案，路面的两侧应多压2-3遍。 B.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 C.碾压过程中，稳定土的表面应始终保持湿润。
D.碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和(加适量的水泥)或用其他方法处理，使其达到质量 要求。
E.在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。
⑨接缝和调头处的处理：两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5- 8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分生石灰重新拌和，并与后一段一起碾压。
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施工准备情况
⑩养生: 每一段碾压完成并经压实检查合格后，应立即开始养生。保湿养生宜不少于7d。 在养生期间未采用覆盖措施的二灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的二灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他 车辆的车速不应超过30km/h。
（3）水泥稳定碎石基层施工
水泥稳定碎石采用集中厂拌，采用摊两台摊铺机摊铺，待底基层石灰粉煤灰稳定土养生并检测合格后，随即进行基层水泥稳定碎石的摊铺。
①准备工作：
A.下承层交验、修筑试验路:下承层（指二灰土底基层）的压实度、 纵断高程、 宽度、 平整度、 横坡度等检测项目经监理工程师验收合格，可以进行下道工序施工。
路面底基层正式开工前，先在监理工程师批准的地点修筑100m长试验路段，为正式施工提供依据。
B.在下承层上恢复中线，测量边桩，并引进高程控制网，对下承层进行复检，不合格地段重新进行整型及整修，对机械设备进行调试。
②混合料拌和：拌和：采用300t/h以内稳定土厂拌设备，集中拌和。 ③运输：采用12t以内自卸车运输混合料，运距较远时，车上的混合料要进行覆盖，以防水分过多流失。
④摊铺：自卸车运输集料至摊铺现场。采用两台摊铺机呈梯队式进行摊铺。如粗细颗粒离析，应以人工或机械补充拌匀混合料再进行摊铺，摊铺完后进行整型、碾压。碾压过程中禁止调头作业。
⑤压实：整型后，当混合料处于最佳含水量范围时应及时进行碾压。按照试铺路段取得的压实机械类型、碾压速度及最佳碾压遍数进行碾压.碾压时，应使轮迹重叠的宽度为第一遍与第二遍重叠二分之一。
⑥横缝处理：接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
⑦试验检测控制: 压实度检测;平整度检测。
⑧养生：完工后的底基层养生7天，养生期间，要始终保持表面潮湿或湿润，除洒水外，还应覆盖草帘保湿，直至上一层结构施工时，同时应封闭交通。
水泥稳定碎石施工工艺见图4.6。
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施工准备情况
准备工作 监理工程师检查 各种材料相关试验 确定施工工艺、检查技术指标 水泥稳定料拌和 水泥稳定料运输、摊铺 水泥稳定料碾压 检查各项技术指标 进行下一道工序 图4.6水泥稳定粒料基层施工工艺流程图
水泥稳定料养护
(4)下封层施工
①施工准备：对用于该工程的乳化沥青碎石分别取样试验，检查结果符合《规范》要求，对机械设备及运输车辆等进行全面的检查和调试，使其保持良好的工作状态。
施工前，对参加施工的人员进行详细的技术交底。 ②施工方法及工艺流程图，见下图： 备 基层准备沥青洒布人工补洒沥青洒布石屑碾 检 料压验
③施工过程的控制
A.下承层（基层）检验：检验基层高程、平整度、宽度是否均满足技术规范要求，对不合格项目要进行处理，致使合格为止。
B.严格按技术规范标准和监理程序控制下封层的原材料质量。
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施工准备情况
C.基层应清扫干净，工作面清洁干净，无松散物、无尘埃，如表面过分干燥，要在基层表面少量洒水，待表面稍干后再洒下封层沥青。
D.当气温低于10℃，风过大，下雨，浓雾时，不安排施工。 E.喷洒区附近的结构物加以防护，避免溅上沥青受到污染。
F.乳化沥青在正常温度下洒布，如气温较低，稠度较大时，适当加热。 G.严格控制洒布量，洒布量为1.1L/㎡，使洒布后不流淌和在表面形成内膜。 H.石屑撒布量控制在5～8m3/1000㎡，撒布时运送石屑的汽车倒退行驶，防止汽车碾压没有撒布石屑的封层而破坏封层，并在沥青超量洒布的段适当多撒一些石屑。
I.对洒好封层的段落在施工下面层前封闭交通，保证封层的完整性。 (5)粘层施工
①先将工作面清扫干净，洒布沥青的气温不低于10℃，不适天气停止施工。 ②粘层采用4000L以内沥青洒布车均匀地洒布，起步、终止应采取措施，避免喷量过多。
③施工完毕后，应及时对下封层乳化沥青喷洒量、集料撒布量、渗水试验、刹车试验、外观等进行验收。
(6)混凝土面层施工
路面中面层设计为2.5cm细粒式沥青混凝土+3.5cm中粒式沥青混凝土，正式开工前14天，在监理工程师监督下铺筑100m试验路段，以取得正式开工的依据。
①基层检验：摊铺前，先对下承层进行全面检查，不合格之处及时补救。 ②混合料的拌和：拌和机根据试验段验证的生产配合比拌和混合料，保证集料和沥青充分加热，根据沥青型号控制混合料的出厂温度。每天做两次抽提试验，及时调整集料级配和油石比，保证沥青混合料的拌和均匀。定期对拌和设备进行维修保养。
③混合料的运输：采用干净的自卸车辆运送混合料。沥青混合料温度运至工地不低于设计要求，低于规定的摊铺温度或被雨水淋湿的混合料严禁摊铺并应废弃。
④混合料的摊铺：沥青混合料采用两台摊铺机同时摊铺。施工前应先调整好摊铺机的自动找平装置。控制摊铺机运行速度，保证摊铺的连续性。摊铺时经常检查平整度和路拱，发现问题及时整修。
⑤混合料的碾压：沥青混合料的碾压在摊铺后尽早进行，碾压开始及终了温度不低于要求值。压实按初压、复压、终压三个阶段进行。
沥青混凝土面层施工工艺见图4.5。
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施工准备情况
准备工作 监理工程师检查 各种材料相关试验 确定施工工艺、检查技术指标 测量放线 挂钢丝线或安装浮动基准梁 沥青混凝土拌和 沥青混凝土运输、摊铺 沥青混凝土面层碾压 检查各项技术指标 沥青混凝土面层养护 开放交通 图4.5 沥青混凝土面层施工工艺流程图
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