燃料燃烧过程中二氧化硫排放量(千克)＝燃料耗用量(吨)×8×(1－脱硫效率)
燃料燃烧过程中烟尘排放量(千克)＝燃料耗用量(吨)×1000×灰分×dfh× (1－除尘效率) ÷(1－cfh) 注:本公式适用煤粉炉、沸腾炉、抛煤机炉，其他炉型应去掉分母计算。通常dfh取20﹪, cfh取30﹪。燃料燃烧过程中氮氧化物排放量采用排污系数法,见表1。⑵用天然气作燃料时燃料燃烧废气排放总量(万标立方米)＝燃料耗用量(万立方米)×15.3
燃料燃烧过程中二氧化硫产生量(千克)＝燃料耗用量(万立方米)×6.3
燃料燃烧过程中烟尘排放量(千克)＝燃料耗用量(万立方米)×2.86
燃料燃烧过程中氮氧化物排放量采用排污系数法,见表1。⑶用油作燃料时柴油：燃料燃烧废气排放总量(万标立方米)＝燃料耗用量(吨)×1.56
重油：燃料燃烧废气排放总量(万标立方米)＝燃料耗用量(吨)×1.42
燃料燃烧过程中二氧化硫排放量(千克)＝2×燃料耗用量(吨)×1000×(1－脱硫效率)
燃料燃烧过程中氮氧化物排放量采用排污系数法,见表1。
几个常用的系数供参考(排污系数)
烧一吨煤，产生1600×S%千克SO2，1万立方米废气，产生200千克烟尘。烧一吨柴
1 / 10
油，排放2000×S％千克SO2，1.2万立米废气；排放1千克烟尘。烧一吨重油，排放2000×S％千克SO2，1.6万立米废气；排放2千克烟尘。大电厂，烟尘治理好，去除率超98%，烧一吨煤，排放烟尘3-5千克。普通企业，有治理设施的，烧一吨煤，排放烟尘10-15千克；砖瓦生产，每万块产品排放40-80千克烟尘；12-18千克二氧化硫。规模水泥厂，每吨水泥产品排放3-7千克粉尘；1千克二氧化硫。乡镇小水泥厂，每吨水泥产品排放12-20千克粉尘；1千克二氧化硫。物料衡算公式： 1吨煤炭燃烧时产生的SO2量＝1600×S千克；S含硫率，一般0.6-1.5%。若燃煤的含硫率为1%，则烧1吨煤排放16公斤SO2。 1吨燃油燃烧时产生的SO2量＝2000×S千克；S含硫率，一般重油1.5-3%，柴油0.5-0.8%。若含硫率为2%，燃烧1吨油排放40公斤SO2。¬排污系数：燃烧一吨煤，排放0.9-1.2万标立方米燃烧废气，电厂可取小值，其他小厂可取大值。燃烧一吨油，排放1.2－1.6万标立方米废气，柴油取小值，重油取大值。
一、理论空气量计算
L=0.2413Q/1000+ 0.5
L:燃料完全燃烧所需的理论空气量，单位是m3/kg;
Q:燃料低发热值，单位是kJ/kg;
二、理论烟气量计算
V=0.01(1.867C+0.7S+0.8N)+0.79L
V:理论干烟气量，单位是m3/kg;
2 / 10
C、S、N：燃料中碳、硫、氮的含量；
L：理论空气量
理论湿烟气量计算再加上燃料中的氢及水分含量，系数分别为11.2、1.24
固体燃料燃烧产生的烟气量计算
三、实际产生的烟气量计算
V0=V+ (a –1)L
V0:干烟气实际排放量，单位是m3/kg
a: 空气过剩系数，可查阅有关文献资料选择。
按上述公式计算，1千克标准煤完全燃烧产生7.5 m3，一吨煤碳燃烧产生10500标立方米干烟气量。
对一个小小的柴油锅炉，可以提出如下措施：
1、采用高质量的燃料油，减少SO2的产生量和排放量；
2、控制好燃烧条件，使其充分燃烧，减少烟尘量；
3、提出烟囱的合理高度。
3 / 10
满足以上三点即可.
1、柴油：燃料燃烧废气排放总量(万标立方米)＝燃料耗用量(吨)×1.56=16*1.56=24.96万标立方米
2、燃料燃烧过程中二氧化硫排放量(千克)＝2×燃料耗用量(吨)×1000×(1－脱硫效率=3、烧一吨柴油，排放2000×S％千克SO2，1.2万立米废气；排放1千克烟尘。S含硫率：0.5-0.8%
16T柴油排SO2=2000*0.8%*16=256千克；排放16千克烟尘。
资料1 焊接烟气中的烟尘是一种十分复杂的物质，已在烟尘中发现的元素多达20种以上，其中含量最多的是Fe、Ca、Na等，其次是Si、Al、Mn、Ti、Cu等。焊接烟尘中的主要有害物质为Fe2O3、SiO2、MnO、HF等，其中含量最多的为Fe2O3，一般占烟尘总量的35.56%，其次是SiO2，其含量占10～20％，MnO占5～20％左右。焊接烟气中有毒有害气体的成份主要为CO、CO2、O3、NOX、CH4等，其中以CO所占的比例最大。由于有毒有害气体产生量不大，且气体成份复杂，较难定量化，本环评仅作定性分析，而对焊接烟尘则作定量化分析。焊接烟尘主要来自焊条的药皮，少量来自焊芯及被焊工件，根据有关资料调查，焊接烟尘的产生量与焊条的种类有关， 表3-6 各种类型焊条熔化时的产尘系数 序号 焊条种类 产尘系数（g/kg） 1 钛钙型焊条 6.8～7.2 2 低氢型焊条 8.9～15.6 3 锰型焊条 10.3～18.3
资料2 装焊车间内焊接烟尘的治理
4 / 10
焊接烟尘的80%～90%来源于焊条药皮和焊芯。J 422型焊条的主要成分是金属氧化物，其中 以铁的氧化物为主，约占一半左右。据报道，J 422焊条的发尘量平均为7.5 g/kg左右，烟 气粒度0.10～1.25 μm，烟尘中锰化合物(以MnO2计)约占7.5%［1］。焊接时产生的有害气体主要是O3、NOx、CO、HF等。通风不良时环境空气中O3和NOx可达到0.5 mg/m 3和20 mg/m3。用J 422焊条焊接车台架时，焊接危害治理目标成分应该是焊接烟尘。
一、车间概述
某汽车配件厂装焊车间厂房占地1 200 m2，生产过程中10台车台架(南北各5台)180°旋转焊接，每台车台架有2～3人采用手工电弧焊同时操作，在车间一侧同时有地面补焊及CO2 保护焊各1处。焊接时产生大量焊接烟尘和有害气体弥漫于车间内。除在厂房上部安装几台排气扇外，未采取其他治理措施。
二、治理方案设计
由于车台架焊接操作时需180°旋转，且车间上部有天车运行，一般排风罩无法布置，故采 用了天车顶部送风与设置地下风道排风相结合的通风方式。对CO2保护焊及不定位地面焊产生的烟尘采用侧吸方式进行捕集，将有毒有害烟尘控制在工人呼吸带以下，经平底回转反吹式袋式除尘器净化后排放。受厂房上部房梁位置所限，天车上部的送风系统共分5套，每套送风系统为2台车台架送风， 送风口距工人操作位高度为7.7 m，每套送风系统设计风量12000 m3/h，选择风量为15000 m3/h的风机，风机置于厂房顶部。为使送风均匀分布于每台车台架的操作位，每个车台架上部均设2个并列为一组的静压箱，其作用相当于空调设计中孔板送风时的稳压层。静压箱下部设5个管嘴为气流出口。有的车台架位于房梁下方，而天车顶部与房梁下部没有足够空间布置送风管道，则从房梁两侧分
5 / 10
设3孔及2孔静压箱。由空气动力学阻力计算确定静压箱参数，保证距气流出口7.7 m的产尘位置送风气流分布均 匀，并能抑制焊接烟尘上扬。
设静压箱出口处风速为20 m/s，依射流轴心速度衰减公式［2］：Vx/V0=0.48/(ax/d0+0.145)。式中：Vx：射程x处的射流轴心速度，m/s；V0：射流出口速度，m/s；x：射流断面至喷嘴的距离，m；d0：喷嘴直径，m；a：紊流系数。
计算可得：Vx=1.70 m/s时既能达到控制风速的要求，也可满足《采暖通风与空气调节 设计规X》(GBJ 19-87)对系统式局部送风的规定。
1：5孔静压箱；2：送风出口管嘴；3：2孔静压箱；
4：3孔 静压箱；5：消声器；6：风机
排风系统由设置于地下的风道和车台架附近的排风罩、CO2保护焊及不定位地面焊附近的排风软管组成，设计风量为75 000 m3/h。由于工人焊接时车台架不时旋转，故车台架工 位的排风口只能设于地面。每台车台架设2个排风口，风口设计风量为3230m3/h。为防止废弃的焊条料头掉入风口堵塞风道，排风口处均设有网格状活动盖板，其下的风口处设一 活动提筐，可将掉入的焊条头及杂物收集起来并及时清理。
每台车台架处的排风支管道从 地下汇集于主管道，CO2保护焊及不定位地面焊附近产生的烟尘由设于操作台上的排风罩 经排风软管从地下汇集于主管道，CO2保护焊及不定位地面焊操作处的设计排风量分别为2 000 m3/h和1 000 m3/h。整个排风系统均经过阻力平衡计算，并在系统调试阶段以风 量调节阀调平。
6 / 10
三、治理效果
治理前作业场所电焊烟尘浓度为5.0～10.5 mg/m3，平均8.6 mg/m3，超过国家卫生标准，其中最高超标近1倍。送、排风系统安装完毕后进行了系统调试，车台架操作位控制点(工人呼吸带)风速为2.1～3 .0 m/s，每台车台架处排风风量为7258～9418 m3/h，10台车台架总排风量为77846 m3/h。CO2保护焊及不定位地面焊处侧吸罩罩口风速为1.50～2.55 m/s，排风风量为3 336 m3/h，均达到设计要求。
经卫生防疫部门现场监测，治理后作业场所有害物浓度、作业场所5种有害物浓度均低于国家卫生标准。
表1 治理后作业场所有害物质浓度(mg/m3)
有害因素 浓度X围 平均浓度 国家卫生标准
CO2 0.04～0.06 0.05 0.1
NOx 0.08～0.23 0.14 5.0
HF <0.47 <0.47 1.0
电焊烟尘 1.05～3.68 2.85 6.0
锰烟(MnO2) 0.07～0.21 0.14 0.2
四、讨论
7 / 10
手工电孤焊的主要危害因素是烟尘和锰化合物。研究表明，长期吸入锰化合物可发生慢性锰 中毒，长期吸入电焊粉尘可发生电焊工尘肺。为此，许多国家对焊接作业环境制订了专门安全卫生标准。如美国、日本规定的锰(无机化合物)最高容许浓度为5mg/m3。国际焊接学 会(IIW)也有专门的标准。我国《工业企业设计卫生标准》(TJ 36-79)中的锰及其化合 物(换算成MnO2)最高容许浓度为0.2mg/m3是泛指高毒性锰尘。我国颁布的《车间空气中电焊烟尘卫生标准》(GB 16194-1996)规定车间空气中最高容许浓度为6 mg/m3。
该治理方案在满足生产工艺的情况下，合理进行了送、排风系统的设计，采用天车顶部送风 与设置地下风道排风相结合的通风方式，将有害烟尘控制在工人呼吸带以下，治理效果较显著。但由于资金所限，送风系统未设空调或加热装置，冬季使用无法满足工效学要求。车间内常见有害物质的最高允许浓度标准
资料3 常见有害物质在车间空气中的最高允许浓度如下：
（一）有毒物质： 最高允许浓度,mg/m3
氧化碳 30
2）苯 40
3）甲苯、二甲苯 100
4）丙酮 400
5）甲醛 3
8 / 10
6）金属汞 0．01
7）苯烯 40
8）化胶化物 1
9）氨 30
10）臭氧 0.3
11）铅烟 10
12）氯 1
13）氧化氢及盐酸 15
14）四氯化碳 25
15）氯乙烯 30
16）溶剂汽油 300
17）甲醇 50
（二）生产性粉尘
9 / 10
1）含有10%以上游离SiO2的粉尘 2
2）含有50%～80%游离SiO2的粉尘 1.5
3）80%以上游离SiO2的粉尘 1
4）石棉粉尘及含10％以上石棉粉尘 2
5）含有10％以下游离SiO2的水泥粉尘 6
6）含有10％以下游离SiO2的煤尘 10
7）铝、化铅、铝合金粉尘 4
8）其它粉尘 10
*其中粉尘系指游离SiO2含量在10%以下，不含有毒物质的矿物性和动植物性粉尘。
10 / 10
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容