铸造工艺,特点及其应用

铸造可按铸件的资料分为 ：

黑色金属铸造（包括铸铁、铸钢）和有色金属铸造（包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等） 铸造有可按铸型的资料分为 砂型铸造和金属型铸造。

依照金属液的浇注工艺可分为：

1、重力铸造：指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模

铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。

2、压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺，依照压力的大小，又分为高压铸造（压铸）和低压铸造。

：

补充知识：

1、 精美铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。它能获取相瞄正确地形状和较高的铸造精度。较宽泛的做法是：第一做出所需毛坯（可

留余量特别小也许不留余量）的电极，尔后用电极腐化模详尽，形成空腔。再用浇铸的方法铸蜡，获取原始的蜡模。在蜡模上一层层刷上耐高温 的液体砂料。待获取足够的厚度此后晾干，再加温，使内部的蜡模溶化掉，获取与所需毛坯一致的型腔。再在型腔里浇铸铁水，固化此后将外壳

剥掉，就能获取精美制造的成品

2、 选择铸造方式时应试虑： a．优先采用砂型铸造

c

．造型方法应适合工厂条件

b

d

．铸造方法应和生产批量相适 ．要兼顾铸件的精度要求和成

铸造工艺,特点及其应用

3、 金属资料的力学性能主要指：强度、刚度、硬度、塑性、韧性等。

铸造方式

看法 铸造工艺及特点 优点：

成本低、生产工艺简单、生产周期短；

注意事项及应用范围（含模具）

砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件， 单件、大批量都可采用。砂型比金属型耐火度更高，所以

力学性能

砂型铸造是一种以 砂作为主要造型材 料，制作铸型的传 统铸造工艺。砂型

砂型铸造

一般采用重力铸

弊端：

如铜合金和黑色金属等熔点较高的资料也多采用这种工 艺。

由于每个砂质铸型只能浇注一次，获取

铸件后铸型即损坏，必定重新造型，所

砂型铸造用的模具，一般木材制作，通称木模。为了提高 尺寸精度较高， 也常使用寿命较长的铝合金模具或树脂模

以砂型铸造的生产效率较低；又由于砂

的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的

造，有特别要求时

具。诚然价格有所提高， 但仍比金属型铸造用的模具低价 得多，在小批量及大件生产中，价格优势特别突出。

铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。

也可采用低压铸

铸件精度、表面光洁度、材质的密度和

造、离心铸造等工

金相组织、机械性能等方面经常较差，

艺

所以当铸件的这些性能要求更高时，应 该采用其他铸造方法。

用耐热合金钢制作

优点：

金属型铸 采用金属型铸造时，必定综合考虑以下各因素：

金 属 型 生 产 的 铸

铸造工艺,特点及其应用

造

铸造用中空铸型模 具的现代工艺。金

铸型是用金属制成，可以屡次使用多次 （几百次到几千次） ；金属型生产的铸 件，其机械性能比砂型铸件高。金属 型铸造的生产效率高；使铸件产生缺 陷的原因减少；工序简单，易实现机 械化和自动化

弊端：金属型制造成本高；金属型不 透气，而且无退步性，易造成铸件洗 不足、开裂或铸铁件白日等弊端；对 铸件的质量的影响甚为敏感，需要严 格控制

制造周期长、成本高，不适合单件、小批生产；不适 宜铸造形状复杂（特别是内腔）

、薄壁和大型铸件（金

铸造设备能

件，其机械性能比 砂型铸件高。同样 合金，其抗拉强度 平 均 可 提 高 约 25％，信服强度平 均提高约 20 ％，其 抗 蚀 性 能 和 硬 度 亦显然提高；

属型既可采用重力

属型的模具受模具资料尺寸和型腔加工设备、

铸造，也可采用压

力的限制，所以金属型不适合于特别大的铸件生产） 模具费比砂型贵，比压铸低价

力铸造

铸造方式

看法

指金属液在地球重

铸造工艺及特点

金属型重力铸造设备较简单，模具及设 备投入相对较少，铸造工艺相对简单， 铸件成品率高，所以被宽泛用于各种有

注意事项及应用范围（含模具）

宽泛用于各种有色铸件的生产

但金属型铸造也存在金属利用率低、

力学性能

重力铸造

力作用下注入铸型 的工艺，也称浇铸。

薄壁复杂铸件浇注困

难、铸件组织密度相对压力铸造较低等弊端。

铸造工艺,特点及其应用

广义的重力铸造包

色铸件的生产。但金属型铸造也存在金

括砂型浇铸、金属

属利用率低、薄壁复杂铸件浇注困难、

型浇铸、熔模铸造、

铸件组织密度相对压力铸造较低等缺

消失模铸造，泥模

点。

铸造等；窄义的重

力铸造专指金属型

浇铸。

主要特点是金属液

优点：

生产率极高、铸件的精度高，表面光洁 （ IT11~13 ，）、并可直接铸出极薄（）件 或带有小孔（孔径） 、螺纹（螺距）的铸 件。铸件冷却快，又在压力下结晶，故 晶粒微小，表层紧实，铸件强度、硬度 高。 弊端：

1、由于金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可以 防范地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔， 所以铝合金压铸件不宜热办理， 锌合金压铸件不宜表面喷 塑（但可喷漆） 。否则，铸件内部气孔在作上述办理加热 时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。

2、压铸件的机械切削加工余量也应获取小一些，一般在 左右，既可减少铸件重量、减少切削加工量以降低成本， 又可防范穿透表面致密层， 露出皮下气孔， 造成工件报废。

压力下结晶，故晶粒 微小，表层紧实， 强 度、硬度高

由于压铸件件内部 松懈，塑性、韧性差

在高压、高速下充

填型腔，并在高压

高压铸造

下成形、凝固。

（压铸）

是在压铸机进步行 的金属型压力铸

造，是目前生产效

率最高的铸造工艺

铸造工艺,特点及其应用

1、压铸机花销高，工艺准备时间长，不 宜于单价、小批量生产。

2、铸件材质受限， 目前尚不适合钢和铸 铁等高熔点合金的铸造。

3、浇注和冷凝

3、由于压铸件件内部松懈，塑性、韧性差，不适合于制

造承受冲击载荷件。 4、铸件壁厚均匀，并以 铸件为宜，最大壁厚应小于

3~4mm薄壁

6~8mm，以防范缩孔等弊端。

4、防范机加，以防范内部孔洞外露。

速度过快，易存有气孔、缩孔和缩松。

优点：

低压铸造是在 ~的 低压下下将金属液 注入型腔，并在压

1．金属液在压力作用下充型， 可以提高金属液的流动性，

1、适应不同样资料的铸型。 液态金属充型 铸件成形性好，有利于形成轮廓清楚、表面光洁的铸件， 平稳，排气优异，减少铸件形成夹渣、 气孔的可能性。

对于大型薄壁铸件的成形更为有利；

2．铸件在压力作用下结晶凝固，并能获取充分地

补缩，故铸件组织致密，机械性能高；

3．提高了金属液的工艺收得率，一般情况下不需

要冒口，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达 0％。

4 ．劳动条件好；生产效率高，易实现机械化和自

动化，也是低压铸造的突出优点。

铸件组织致密， 机械

低压铸造

力下凝固成形，以 获取铸件的方法。 由于所用的压力较 低，所以叫做低压

铸造

2、在压力下，且自上而下的定向凝固， 铸件组织致密，强度、气密性好。 3、浇注系统简单，不用冒口，金属利用 率高达 90％ ~95％；

4 、 铸 件 表 面 质 量 高 于 金 属 型 铸 （ IT12-14 ，） , 可生产壁厚为的薄壁铸

性能高

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铸造工艺,特点及其应用

件。低压铸造设备花销较压力铸件低。

5．低压铸造对合金牌号的适用范围较宽，基本上

而且可用

弊端：

可用于各种铸造合金。 不但用于铸造有色合金，

升液管寿命短，液态金属在保温过程中

于铸铁、铸钢。特别是对于易氧化的有色合金，更显示它

易产生氧化和夹渣，且生产率低于压力

的优越性能， 即能有效地防范金属液在浇注过程中产生氧

铸。

化夹渣。

6．低压铸造对铸型资料没有特别要求

挤压铸造与压力铸造和低压铸造的共同

1、 挤铸可以铸造大型薄壁件；

点是：其压力的作用使铸件赋形并产生

2、 挤压时，液态金属的静压力逐渐增加，能较好地补缩

压实，使铸件致密。不同样共点是：挤压

枝晶的微缩孔。其他，还由于液态金属不断在结晶旁 流过和冲刷，防范了枝晶的自由长大，使铸件结晶组

挤压铸造

简称挤铸。 铸造没有浇道，且铸件的尺寸较大，较

厚一些，液流所受阻力较小，故赋形所

织细化，所以，挤压铸造可以铸出大面积的高质量薄 壁铝铸件及复杂空心薄壁件。

需压力远比压力铸造小，其压力主要用

于使铸件压实而致密。