第一章 柴油机部分
第一节 机体及曲轴
1．技术要求：
1.1 机体裂纹可以焊修。
1.2 弹性支承座间隙2~8mm。
1.3 机体支承与固定螺栓、垫片间隙为5mm。 1.4 连杆大端横动量0.25~0.5mm。 1.5 曲轴分解检查时应测量：
1.5.1 主轴颈和连杆轴颈椭圆度、锥度不大于0.15mm。
1.5.2 主轴承、连杆轴承油润间隙分别为：0.2~0.35mm、0.15~0.35mm。
2．主要工具：
2.1 手电、检点锤。 2.2 300mm螺丝刀。
2.3 14~17、17~19、22~24mm梅花扳手、塞尺、克丝钳等。 2.4 0~25mm外径千分尺。
3．工艺过程：
3.1 用手电筒照明，目视检查机体是否有裂纹。
3.2 用检点锤向螺栓紧固方向敲击，检查螺栓紧固是否良好。 3.3 检查弹性支承座间隙及螺栓根是否开焊。
3.4 用17~19mm梅花扳手打开曲轴箱检查孔盖，用手电照明目视检查： 3.4.1 外观检查曲轴及主轴承状态，曲轴油逗工艺堵密封良好。 3.4.2 目视检查主轴承盖状态及其螺栓状态，开口销是否良好。
3.4.3 目视检查连杆盖状态及其连杆螺栓状态防缓铁丝是否脱落。用300mm螺丝刀拨动连杆大端应灵活，无卡滞现象。
3.4.4 目视检查各缸套有无漏水，镜面部分有无剥离和拉伤，有漏水和严重拉伤者应分解检修或更换。检查滤网应清洁完整，其安装螺栓应紧固无松动，若发现在滤网上有金属异物，应认真检查确认原因后，清除异物，在检查自由端时应注意检查泵支承箱内无异常。
3.4.5 检查缸套的同时，检查活塞可见部分技术状态良好，工艺堵无松动。
3.5 用手电照明检查机体与机座结合面应无漏泄。否则用27mm梅花扳手紧固连接螺栓。 3.6 更换活塞连杆组时，通知机车司机启动启动滑油泵，检查各回油处应畅通。 3.7 检查主轴瓦有异常时： 3.7.1 用手锤撬根拔出开口销，用专用套筒扳手松开主轴承螺栓紧固螺母，取下主轴承盖及主轴瓦。 3.7.2 检查主轴瓦工作表面，不许有剥离烧损或严重拉伤，其腐蚀面积不能超过15%，但不得与轴瓦边缘贯通。
3.7.3 检查轴瓦不符合上述要求时应更换，被换新瓦其厚度与原瓦一致。
3.7.4 安装主轴瓦及瓦盖，按紧固刻印标记对称均匀把紧螺母，穿好8mm开口销，并检查轴瓦端面不平齐度不能大于1mm。
第二节 气缸套
1．技术要求：
1.1 缸套外表面腐蚀深度不能大于8mm。
1.2 缸套拉伤深度允许以手感不到孤立线痕存在。
1.3 气缸套分解时，应测量缸套椭圆度0.03~0.11mm锥度0.03~0.20mm。
2．主要工具：
2.1 225~250mm外径千分尺。 2.2 100~250mm内径千分尺。
3．工艺过程：
3.1 目视检查各进水支管处有无漏滑油现象，有漏油现象视其轻重酌情更换水套密封胶圈。 3.2 目视检查各进水支管与缸套接口处有无漏泄，有漏泄应更换进水支管密封胶圈。
3.3 气缸套分解时，应观察有无裂纹、砂眼、腐蚀、拉伤，严重者禁止使用。轻微拉伤或碰伤，可用油石打磨消除。
第三节 气缸盖
1．技术要求：
1.1 进气门间隙：0.4~0.5mm；排气门间隙：0.5~0.55mm。
2．工艺过程：
2.1 用手电照明检查气缸盖各工艺堵，示功阀座、进排气支管安装螺栓应无松动，各垫处无漏泄，否则应紧固。
2.2 检查气缸盖体无裂纹，漏水现象，否则应更换气缸盖。
2.3 用照明检查摇臂轴座体、摇臂、横臂、气门弹簧等，不允许有裂纹、折损。滑油管丝接座和调整螺母状态良好，横臂导杆不许有松动和断裂。
2.4 盘车使各气门处于关闭状态，用0.03mm塞尺检查横臂与同名气门之间的间隙，不得塞入，否则用24~27mm梅花扳手松下锁紧螺母（先用10mm开口扳手叉在调整螺栓头部方头），用开口扳手调
整其调整螺丝，使横臂与气门杆尾端面密贴后，拧紧锁紧螺母，再用0.03mm塞尺检查不得塞入。 2.5 用塞尺检查横臂与同名气门弹簧上座的间隙不得小于0.5mm，各气门锁夹的下陷量不大于1mm。 2.6 用检点锤轻敲检查示功阀安装是否牢固，目视阀是否有漏泄。
2.7 按下表转动曲轴，使各进、排气推杆滚轮与相应凸轮基圆的基点接触。用规定厚度塞尺分别在横臂顶面与压球座之间少许用力能自由抽动即可。否则用专用扳手松开摇臂调整螺丝上的锁紧螺母，然后拧动调整螺丝直至冷态间隙符合要求为止。而后拧紧锁紧螺母。再用塞尺复查一遍冷态气门间隙的正确性。
气 曲轴转角 气 曲轴转角 缸 缸 号 0º 360º 号 0º 360º 1 进、排 9 进、排 2 排 进 10 进 排 3 进、排 11 进、排 4 排 进 12 进 排 5 进 排 13 排 进 6 进、排 14 进、排 7 进 排 15 排 进 8 进、排 16 进、排 2.8 用14~17mm开口扳手，安装好爆发压力表（0~4Mpa），然后依此测得各缸的压缩压力应为2.65~2.8Mpa，各缸差不大于0.147Mpa（空载430r/min时测量），测得数据应记录在“机统—28”上，并与前几次测量压力进行比较。若压力变化大，应注意观察判明原因进行处理。
第四节 增压器、中冷器
1．技术要求：
1.1 转子横动量（止推轴承轴向间隙）： 1.1.1 310型：0.23~0.33mm。
1.1.2 254、290型：0.18~0.28mm。
2．工艺过程：
2.1 外观检查涡壳、进气壳不许有裂纹，各油水管路无漏泄。 2.2 压气机出口法兰安装螺栓无松缓，结合面无漏泄。
2.3 增压器与中冷器连接胶管不许老化、龟裂和漏泄，卡子完整对缝，紧固良好。帆布罩不得破损、缩颈，否则更换。
2.4 拆下吸风道帆布罩，拨动转子应灵活无异音，不许与壳体有碰擦和卡滞现象，否则应吊下检修，并检查其转子横动量应符合要求。
2.5 各支架及底座安装螺母应完整无松动。
2.5.1 外观检查：中冷器体不许有裂纹、砂眼，安装螺栓齐全、无松动，对缝处不许有漏水、漏气，
进出水管拨口处不许有漏泄，支架安装牢固无裂纹，中冷器与稳压箱连接法兰安装螺栓应紧固，接口处不许有漏泄。
2.5.2 打开稳压箱排污阀，检查稳压箱内应无油水和杂物，否则，有水应吊下中冷器检查，有滑油应吊下增压器进行检查。
第五节 喷油器及喷油泵
1．技术要求：
1.1 喷油器严密度检查：将油压调整到35Mpa后油压从33Mpa降到28Mpa，时间不得小于5秒。 1.2 喷油压力26.5Mpa连续慢喷（每分钟30次）15次，喷油器头部无滴油现象。 1.3 喷射角度为150，喷射雾化要有贯穿性。
1.4 出油阀弹簧：自由高25~27mm ；压缩高7.5~8mm。
2．主要工具：
2.1 24cm加长叉口扳手、专用拔出器、手电筒。 2.2 27mm套筒扳手。 2.3 22mm开口扳手。 2.4 300mm螺丝刀。
3．工艺过程：
3.1 用加长的24cm叉口扳手，松开全部高压油管及喷油器压盖螺母，用拔出器从安装孔内抽出喷油器，进行更换。
3.2 检查喷油器安装座应清洁，喷油器擦拭干净，检查密封胶圈是否绞劲，喷油器体与缸盖接触面处铜垫是否遗失。
3.3 用手电窥视活塞顶部可见部分应无弃物或缺陷。 3.4 按解体反顺序安装喷油器。
3.5 用手固定住调节齿杆组件，拉出拔插座，放手后，齿杆弹簧应能复位。各个检查齿条锁紧螺母无松动，柱塞套齿条固定螺钉无松动，防缓铁丝无折断。
3.6 各喷油泵齿条指针不得有松动，用手推各泵齿条应灵活，在“0”刻线时齿条刻线偏差量不得大于0.5刻线。
3.7 外观检查泵下体滚轮无拉伤、剥离，轻微拉伤可用油石打磨修理，否则更换滚轮。用300mm螺丝刀，撬动各个泵下体滚轮应无抗劲。
3.8 外观检查喷油器及喷油泵回油管接头无漏泄。
3.9 用50mm六方套筒专用扳手，松下压紧螺套，取下出油阀接头，取出出油阀弹簧是否有折断或弹力减退现象。出油阀弹簧应符合技术要求，否则更换。
第六节 凸轮轴
1．技术要求：
1.1 分解时：测量凸轮轴颈的椭圆度及锥度均小于0.08mm。 1.2 轴颈与瓦的间隙0.095~0.30mm。 1.3 凸轮轴轴向横动0.10~0.45mm。
2．工艺过程：
2.1 用17~19mm开口扳手打开凸轮轴盖，检查凸轮轴瓦各部状态良好，轴瓦定位螺钉作用良好，防缓铁丝无折断，凸轮各部不许有裂纹。
2.2 检查各凸轮形面，有轻微拉伤时，可用油石轻轻打磨修理，严重拉伤、剥离应更换。
2.3 检查进、排气推杆，泵下体装置各滚轮应转动灵活，各滚轮与凸轮形面接触良好，推杆无漏油现象。
2.4 盘车使滚轮与凸轮基圆接触，用300mm螺丝刀逐个撬起滚轮，检查滚轮滑块与导筒不得有卡滞现象。
2.5 检查凸轮轴检查孔盖是否有裂纹，密封胶圈无老化变形和折断，否则应更换。
第七节 调控装置
1．工艺过程：
1.1 外观检查供油拉杆不许弯曲变形，否则应调直，拉杆 臂的定位销应紧固良好，连接销、开口销应完整，各滚轮转动灵活。
1.2 用300mm活动扳手转动伺服马达拐臂，检查供油拉杆应动作灵活，喷油泵齿条应能拉出11刻线以上，但不能超过12.5刻线，否则应调整最大供油止挡。
1.3 检查调控传动箱各部不许有裂纹、漏泄，用手按动紧急停车按钮，应作用灵活可靠，各泵齿条应立即回零刻线或略低于零刻线，检查完毕后提起复原手柄，恢复原位，并测量停车器拉杆行程不得小于13mm。
1.4 用万用表，在接线柱上测功调电阻阻值490.4欧姆，定修3次互换，更换下的电阻器应清洗后，检查每个电阻是否有开焊，否则应修理，测电阻值，符合要求后备用。
第八节 联合调节器
1．技术要求：
1.1 检查套座与中间体间隙0.03~0.10mm。 1.2 柱塞与滑阀的间隙0.03~0.10mm。 1.3 滑阀与座套间隙0.04~0.10mm。
1.4 菱形压板与转筒轴向游动量0.03~0.08mm。
2．工艺过程：
2.1 外观检查调速器无裂纹塌泄，缓冲油杯无缺油，拉杆无抖动，柴油机无游车现象，油马达无卡滞现象。
2.2 检查调速器步进电机接线是否良好。最高止挡转速1000±10r/min，最低止挡转速430±10r/min，步进电机的主、从动伞形齿轮啮合状态是否良好，其间隙0.03~0.06mm。
2.3 由430r/min升至1000r/min，18~20秒。由1000r/min降至430r/min，15~18秒。拆卸转筒装配滑阀，装配前需用手和螺丝刀检查转筒的轴向间隙0.03~0.08mm，并检查转筒的灵活性。然后拧下套座菱形压板两个埋头螺钉，并取出调压垫片及其转筒组装，用汽油清洗转筒组装，必要时分解检查。 2.4 从滑阀装配中抽出柱塞、弹簧托盘、止推轴承，检查止推轴承是否良好，否则用尖嘴钳子取下柱塞上开口销，拧下螺母，取下塔形托盘、止推轴承、调整圈与衬套。然后将从动盘从主动盘中拔出或用螺丝刀轻轻撬出，注意不要把扭簧折断，用螺丝刀松开带扭簧的压盖上螺钉，取下扭簧和压盖，用螺丝刀松开旋转套与主动齿轮连接的埋头螺钉，抽出主动齿轮、衬套、补偿弹簧，滑阀用汽油清洗检查，应符合技术要求，组装时与分解时顺序相反。
2.5 打开调节器放油堵，用小油盘将废油放出，然后用柴油清洗，再加入调速器机油，待用油盘全部放出后，拧好放油堵，从加油口内加入40~50c调速器机油，加到上下刻线之间为好。
第九节 燃油系统
1．工艺过程：
1.1 由机车上卸下燃油粗滤器组装，抽出滤芯，用柴油清洗粗滤器体并分解滤芯进行清洗。
1.2 卸下各组滤清器罩筒，取出滤清元件（滤芯）检查滤清器下体内燃油是否清洁，否则拆下滤清器体下部放油堵，将污油放出。将新的滤芯换上，按拆卸时相反顺序装好。
1.3 启动燃油输送泵，检查主轴密封圈是否漏泄，每分钟不超过4滴。并检查联轴节，橡胶叉头状态良好，否则更换。
第十节 泵支承箱
1．工艺过程：
1.1 打开泵支承箱检查孔盖，用手从检查孔伸进握住主机油泵传动齿套，轴向窜动应灵活。否则，应松开主机油泵全部安装螺栓，取下定位销，进行传动齿套同心度调整，直至轴向窜动灵活为止，再把紧安装螺栓，重绞定位销孔，配好定位销。
第十一节 传动齿轮
1．技术要求：
1.1 各齿轮掉角沿齿高不大于1/4，沿齿长不大于1/8，每齿一处，每齿轮不超过3个齿。 1.2 各齿轮不得有裂纹，剥离。
2．工艺过程：
2.1 目测各齿轮啮合状态，是否有裂纹、剥离、腐蚀、破损、掉角、拉伤等现象。
2.2 不符合技术状态者应换齿轮处理。
第十二节 油水系统及静液压系统
1．技术要求：
1.1 风扇的叶片纵向裂纹可以焊修，横向裂纹不超过叶片宽度1/3时可以焊修。 1.2 各叶片在轮毂上的高度差不大于1毫米，叶片与外圆单侧间隙不大于3mm。
2．工艺过程：
2.1 外观检查各管路不能有漏泄，安装牢固。各胶管不得有老化、龟裂、鼓肚。管卡应牢固。 2.2 外观检查各阀无漏泄，开关灵活，关闭严密。
2.3 打开散热器V型安装钢骨架下部检查孔盖，进入内部，检查风扇状态，应符合技术要求。否则从机车上拆下进行修理。
2.4 外观检查各油缸体应无裂纹、渗油现象。散热器应无漏泄。散热器叶片倒伏面积不得大于10%。不净时应吹扫干净。
2.5 柴油机启动后，应检查高低温水泵漏泄。每分钟不得超过10滴，安装螺栓无松动。停机时检查漏泄每分钟不超过30滴。
2.6 将差示压力计的铜管用高压风吹扫，并将油压继电器铜软管从车上拆下进行清洗吹扫。
第十三节 变速箱
1．技术要求
1.1 齿轮啮合间隙不大于0.7mm。 1.2 齿轮端面不齐度应不大于2mm。
2．工艺过程
2.1 外观检查无漏泄，用螺丝刀听内部传动齿轮和轴承无异音或振动等不良现象。各部螺栓应紧固。
第十四节 传动轴
1．技术要求
1.1 传动轴叉头孔轴线应和柴油机花键套叉头孔轴线在同一平面内。 1.2 弹性柱销联轴节、花键套法兰与叉头法兰两端面轴向间隙2~3mm。
2．工艺过程
2.1 检查万向轴、传动轴，法兰螺栓是否紧固。万向叉头轴盖螺栓是否紧固，传动轴防护罩安装是否
牢固。花键轴及帆布 绑扎良否。各个加油嘴良否，否则更换。 2.2 将传动轴从机车上拆下擦拭干净探伤。
2.3 检查万向节十字头，必须转动灵活，无卡滞现象，各轴承盖螺栓应紧固无松动。
第十五节 静液压泵、马达
1．技术要求
1.1 水温在65~70℃，油温在55~65℃恒温元件应起作用。 1.2 安全阀开启压力16.5±0.5Mpa。
1.3 百叶窗关闭状态应测量活塞球头端面与回油管端盖端面距离应为90~115mm。
2．工艺过程
2.1 外观检查泵和马达，安装牢固无漏泄。连接螺杆无松动，启机后运转平稳，无异音。 2.2 检查温控阀、安全阀作用良好，不得有窜油水现象，作用应符合技术要求。
2.3 检查各高压胶管无龟裂、鼓肚、老化和漏泄，否则应更换。外观检查静液压系统。热交换器、油箱不许有裂纹、漏泄，油表应清洁。
2.4 用17mm开口扳手：松下油箱上盖螺丝，抽出磁性滤芯进行清洗。
2.5 检查百叶窗控制油缸，不得有裂纹、漏泄，用0~300mm深度尺量其油缸行程。
第十六节 预热锅炉
1．工艺过程
1.1 打开排污阀，排除炉内油污积水，外观检查各部状态无裂纹、漏泄。冬季必须进行点火试验，连续三次点火试验，不许有点不着现象。
第十七节 盘车机构
1．工艺过程
1.1 装好盘车扳手，打开示功阀，用14~17mm开口扳手松下盘车机构两侧检查孔盖。检查盘车机构应安装齐全无松动。
1.2 用22~24mm开口扳手松开行程开关作用螺栓用链子栓好。
第二章 电机部分
第一节 主发电机、感应子励磁机
1．主要工具
1.1 兆欧表（1000v，500v）、万用表、双臂电桥、交流耐压机、游标卡尺、塞尺、毛刷及常用电工工具等。砂纸（0#）。
2．工艺过程
2.1 外观检查机体，端盖各部不许有裂纹，安装牢固不松动，紧固螺栓防缓垫齐全，各件紧固状态良好。引出线及接线端子无断裂、过热变色现象。（3次小修时打开引出线防护罩检查）。
2.2 主发电机通风罩和励磁机检查孔网罩及引出线防护罩完整无破损，连接线状态良好。轴承端盖处如发现过热变色、铜粉及变质油脂时，应打开轴承端盖检查，确定后修理。
2.3 打开主发电机通风罩和励磁机检查孔网罩，检查内部应无异物，转子与导风板、风扇叶子不得有磨擦。各绕组外包绝缘无破损变色现象。滑环应无松动，表面光洁，无油垢，颜色正常。无严重拉伤及火花烧痕，滑环磨耗深度不大于0.5mm，刷握无裂纹。
2.4 检查碳刷长度不低于原形长度的1/2，碳刷在刷握中，应活动自如，但不许松旷，碳刷压力符合要求。更换新产品时，同一电机必须使用同一厂家、同一牌号的碳刷，接触面大于75%，碳刷放入刷握内间隙为沿碳刷厚度方向间隙小于0.5mm，沿碳刷宽度方向间隙小于0.65mm。 2.5 用塞尺检查刷盒与滑环表面的间隙为2~5mm。
2.6 用500v、1000v兆欧表测量励磁绕组、电枢绕组对地绝缘应大于5兆欧。
第二节 牵引电动机，启动、风泵、通风机、 燃油泵电机，测速发电机，风扇电机
1．工艺过程
1.1 牵引电动机的检查
1.1.1 外观检查机体端盖，应无裂纹，各检查孔盖板、通风机网罩无破损。油管、油堵齐全安装牢固，油封状态良好，接线盒、固定大线夹板等状态良好，通风道帆布无破损、阻塞。通风网清洁无异物，安装牢固。检查盖安装挂扣松紧适当，无断裂、松活，密封良好。各紧固件防缓件齐全，紧固良好。轴承压盖、排油孔处发现铜粉或油质变质时，应经技术鉴定后确定修程。 1.1.2 用检点锤检查刷架圈紧固状态。双次小修时，打开接线盒盖检查。
1.1.3 检查换向器表面应光洁，碳膜颜色正常，分布均匀，不许有严重凸片，烧灼和拉伤及毛刺、铜瘤等不良状态，表面磨耗不小于0.5mm，云母槽下刻深度不小于0.8mm。检查刷握与换向器表面间隙应为2~5mm，刷握距换向器升高片不小于3mm。刷盒相对于换向器轴线的平行倾斜度均不大于1mm，刷握应安装牢固无松动，瓷瓶清洁，无烧损断裂。刷架圈定位装置完整作用良好。检查压指弹簧压力适宜，作用良好，各电机必须使用同一厂家同一牌号的碳刷，其长度应大于寿命线5mm，接触面积不小于75%，破损部分不超过10%，刷辫无脱落过热变色。碳刷在刷握中活动自如。 1.1.4 用1000v兆欧表测量主极、附加极电枢绕组对地绝缘均不低于5兆欧。检查电机内部各连线连接规则、牢固，不许有碰磨、开焊、松脱、烧损、过热变色及断裂现象，导线截面积损失不大于10%，接线盒内干燥清洁无异物，引出线及接线盒端子无断裂烧损、变色、搭体等不良现象，紧固良好，标记清晰。
1.2 启动发电机、风泵电机、启动滑油泵电机检修。
1.2.1 外观检查机体各部完整齐全，状态良好，底脚螺栓处不得有裂纹，各防缓件紧固良好，检查孔
网罩、通风孔网罩无破损，挂扣弹簧松紧适宜，打盖检查接线盒接线螺栓齐全，引线护套齐全，紧固状态良好，与盒体无接磨。3次定修打盖检查轴承并换油。
1.2.2 打开检查孔盖，检查电机整流子表面应光洁，碳膜颜色正常，分布均匀无油垢，无严重火花痕迹及毛刺。升高片无甩锡、开焊、缩头及过热变色等不良状态，开焊时允许焊修处理。检查整流子表面磨耗深度不大于0.3mm，云母下刻深度不得小于0.8mm。
1.2.3 用于活动刷架，检查刷架及刷架圈无松动、倾斜、烧损及断裂。用塞尺检查刷握与整流子表面间隙为2~3mm，否则进行调整，更换不良碳刷时，将碳刷放在垫有0号砂布的整流子上对研，使接触面达到75%以上。
1.2.4 检查冷却风扇叶轮无松动、开裂、磨痕、联接件无松旷，检查各连接线安装牢固，接线正确，无烧损过热及绝缘老化。导线折损面积不得大于其总面积的10%。检查压指弹簧，压紧程度适宜。 1.3 测速发电机、燃油泵电机的检修。
1.3.1 外观检查机体各紧固螺栓，防缓件齐全，紧固状态良好。用手横向窜动电枢轴应无明显横动，电机安装牢固，底座无开裂。手感检查测速发电机皮带松紧度适宜（其挠度约为28~30mm），否则应进行调整。
1.3.2 检查孔网罩及接线盒密封垫完整齐全，开盖检查接线盒内接线螺栓、线鼻防护齐全，紧固状态良好，线鼻不得与体相碰。轴承转动平稳无异音，运转时，温升不超过40℃。
1.3.3 打开检查孔盖，检查电机整流子表面应光洁，碳膜颜色正常，分布均匀，无严重火花痕迹及毛刺。检查升高片无甩锡、开焊、缩头及过热变色，检查整流子表面磨耗深度不大于0.3mm，云母槽下刻深度不小于0.5mm，检查刷握与整流子表面间隙为2~3mm，更换不良碳刷，更换后应调整适当，刷架不得有倾斜，紧固良好。
1.3.4 各连接线不得与转子相磨，在动作试验时，电机无严重火花，转动平稳，无磨擦音响，检查压指弹簧压力松紧程度适宜。 1.4 其它小电机的修理。
1.4.1 检查各电机安装牢固，配件齐全无破损，电机内部状态良好，整流子无严重烧痕，碳刷活动自如无松旷。连线接线正确，与转动体无磨擦。
1.4.2 清除内外部油污、脏物，用手转动风扇电机及热风机电机，叶片应转动自如，动力室通风机电机及预热锅炉滑油泵电机，检查方法与燃油泵电机相同，通风机电机可作内外部状态检查。
第三章 电器部分
第一节 电器元件
1．技术要求
1.1 预热锅炉启动按钮连续闭合时间不超过10秒，连续重复闭合不超过5次，超过时应间隔10分钟后再进行。
1.2 CZ0-400/10，CZ0-250/20，CZ0-40/20主触头开距分别为17~19mm，15~17mm，3.5~4.5mm。主触头超程分别为3.5~4.5mm，3.2~3.8mm，1.5~2.5mm，辅助触头开距分别为：4~5mm，4~5mm，3.5~4.5mm，辅助触头超程分别为：2~3mm，2~3mm，1.5~2.5mm。
1.3 空转、接地、过流继电器触头开距分别为1.6~2.0mm，≥3mm，≥3mm，触头超程分别为：0.2~0.4mm，≥1.2mm，≥1.2mm。
2．主要工具
2.1 万用表、接触电阻测量仪（双臂电桥或毫欧表），电烙铁（220v，110v）以及常用工具，清洁工具等。
3．工艺过程
3.1 外观检查电器元件安装螺栓是否松动，开口销是否脱落，否则应紧固整齐。 3.2 电器元件的检查：
3.2.1 转换开关检查（TKH6型）
3.2.1.1 目视手动检查滚轮，触头无过热变色及烧损，转换时滚轮动作应灵活，接触准确可靠，接触电阻应符合规定要求，（接触电阻包括连线不大于0.5毫欧）。
3.2.1.2 风缸无漏泄，手动检查鞲鞴螺母及调节螺钉无松弛脱落，3次小修时风缸应解体检查清洗，油润良好，更换不良皮碗。启动有风后应检查风缸漏泄。
3.2.1.3 辅助触头无歪斜、变形、断裂，开距4~5mm，超程不小于1mm，触头发黑烧灼应用汽油擦拭或“00#”砂纸、细挫打磨。各紧固件、机械部件无松动破裂，作用良好。各绝缘件无烧灼、变形、脏污，绝缘良好，各引线点应紧固，防缓件齐全与导线接触良好。
3.2.1.4 电空阀线圈无过热变色，阀座、阀口、管路无破裂漏泄，防护罩固定良好，手动试验动铁应作用灵活，自复良好，滚轮、触头表面涂薄层凡士林防护。 3.2.2 组合接触器的检查（NGC型）
3.2.2.1 目视手动检查触头无断裂、变形、严重烧损，开距16~19mm，超程不小于1mm及同步差值不大于1mm，触头修复应用细挫加工，“00#”砂纸打磨，并涂薄层凡士林防护。
3.2.2.2 编织铜线护套齐全，断裂层数不超过截面的10%，风缸无破裂漏泄，调节螺钉无松缓变形，风动试验轻微漏泄应解体检查，紧固松缓螺母，更换不良皮碗，并作润滑处理。
3.2.2.3 辅助触头无歪斜、变形、断裂，开距4~5mm，超程2~3mm，触头发黑烧灼应用汽油擦拭或“00#”细砂纸打磨干净。
3.2.2.4 各紧固件、防缓件齐全且紧固良好，各机械部件无开焊、断裂及松旷，作用良好，弹簧无过热变形、脱出。转臂无断裂、缺损、松旷。电空阀及各引线点无过热变形，阀座、阀口无破裂漏泄。防护罩固定良好，手动试验动铁应作用灵活，自复良好。滚轮、触头表面涂薄凡士林防护。 3.2.3 电空接触器的检查
3.2.3.1 目视手动检查，触头系统各部应安装牢固，无松动、断裂及严重过热、变形、烧损，软连线断股不超过10%，触头修复用细挫加工，辅助触头可用汽油擦拭或“00#”砂纸打磨干净。（镀银表层尽量保持完整）。
3.2.3.2 灭弧罩无破裂损坏，导弧角无裂纹、变形及铜瘤，与灭弧罩内壁不能相碰，灭弧线圈无断、短路，触头弹簧无松弛脱落，正确安装灭弧罩。触头动作灵活、准确，开距16~19mm，超程不小于0.5mm符合要求。
3.2.3.3 辅助触头防尘罩、基座无断裂、缺损，触头无烧损，开距不能小于1.5mm超程不小于1mm符合要求。作用风缸无破裂漏泄，调整螺钉无松弛脱落，按规范要求定期解体风缸清洗给油，更换不良皮碗。风动试验时，手指伸向风缸后部鞲鞴孔处，手感轻微漏泄，既应解体，检查处理。
3.2.3.4 底板无烧灼碳化，分流器各片无断、短路，各部件紧固件防缓齐全，作用良好。电空阀各引线点检查与转换开关同。用毛刷清扫附着灰尘。 3.2.4 电磁接触器检查
3.2.4.1 拆卸检查灭弧罩无破裂损坏，导弧角无裂纹、变形、铜溜，与灭弧罩内壁不能相碰，灭弧线圈无断、短路，触头弹簧无过热、烧损、松弛、脱落及卡死现象。
3.2.4.2 目视手动检查，触头动作灵活、准确，开距超程应符合要求，动静触头接触良好，不良时应修复（用细挫加工）。辅助触头可用汽油擦拭或“00#”砂纸打磨干净。衔铁转动灵活，复原动作良好。各部安装正确，紧固状态良好。
3.2.4.3 线圈框架完整且安装牢固，绝缘良好无过热变色，引线端子无松动，防缓垫片无缺少，必要时应用万用表测量检查线圈内阻，误差不超过10%。
3.2.4.4 目视手动检查，辅助触头防尘罩，基座无断裂缺损，触头无严重烧损发黑，开距、超程应符合要求，紧固件、防缓件齐全，与导线连接可靠，触头编织软线无严重过热及搭体，断股不超过10%，线圈触头硬连线应外包绝缘良好，线芯无硬伤裂痕，与端子连接可靠。 3.2.5 中间继电器检查
3.2.5.1 检查防尘罩，底板无破裂，衔铁、磁 组件完整状态好。目视手动检查触头架，触头动作灵活，无中间卡滞，触头面接触良好，开距不能小于2.5mm，超程不小于1mm，符合要求，触头发黑用汽油擦拭，烧损严重时用细挫修复。
3.2.5.2 线圈及引线无过热变色烧损，各导线与端子连接可靠，接线螺丝应紧固无脱落。 3.2.6 空转、接地、过压、过流继电器的检查
3.2.6.1 目视手动检查各继电器，动作灵活准确，部件齐全完整，调整螺丝溺封良好。触头无严重烧损发黑，开距、超程应符合要求。触头处理与中间继电器同。
3.2.6.2 线圈及引线无过热变色烧损，各导线与端子连接可靠。检查试验时动作值应符合技术要求，测量线圈内阻应符合10%误差要求，定量记录动作（释放）整定值。 3.2.7 电子装置（DYT、GDZ、WJT、SJ）检查
3.2.7.1 将各抽屉组件自安装箱内取出，用毛刷清扫附着污物。在带电工况下，不准拔插各电子箱插销。无级调速驱动箱中集成件（室内）拔插时不可用手触摸引出片。室内检查将待修的WJT置于检查工作台上，用毛刷清扫，并用200~300Kpa压缩空气吹扫干净。
3.2.7.2 外观检查插销插座，无断裂缺损，锁扣齐全作用良好，接触簧片无折断、烧损，接触部位清洁且磨擦痕迹明显，簧片片间绝缘无烧损、碳化、短路，必要时应拆卸插销检查各导线焊接及绝缘良好。
3.2.7.3 各元器件无过热烧损、开焊、断线、碰触短路且安装牢固，防尘罩发生严重过热变形时应更换处理。各组件面板铭牌字迹清晰，指示灯齐全，显示正常，锁紧螺目作用良好，引线端子与导线连接可靠。各紧固件、防缓件及零部件装配齐全，试验时各整定值应符合工艺要求，（对地绝缘不小于10毫欧）。
3.2.8 逆流整流器（3~4ZL）
3.2.8.1 目视手动检查各元件安装牢固，外表无过热化锡，烧灼开焊，断、短路现象，引线端子、紧固件、防缓件齐全与导线连接可靠。
3.2.8.2 逆流二极管，按范围要求，下车测试伏安特性（反向）应符合以下要求（拆下元件）：0.9倍的反向最高测试电压峰值时（元件标称值的2倍，工频正弦半波条件），反向平均漏电流为，常温下≤5mA，140℃时≤15mA，无标称值元件按不低于2CZ 200/600要求，新用元件按中修工艺进行筛选，项目要求执行定量记录测试参数。 3.2.9 端子排导线的检查
3.2.9.1 目视手动检查，端子排无断裂，且安装牢固，各接线螺丝紧固件、防缓件及连接 齐全并紧固良好，相邻接线端子不能相碰，共用端子（带连接片者）导线分布均匀，端子排及端子编号应
正确、清晰。
3.2.9.2 各导线线号齐全清晰，外包绝缘无严重老化龟裂，无油浸粘软及机械损伤，否则应作包扎或切除处理，95mm2以上导线局部绝缘包扎应采用黄蜡带，半叠包不小于2层，导线线鼻及线芯无严重氧化及过热变色，线鼻不能断裂，线芯断裂超过10%应切断重接，大线线鼻发生过热氧化，经测量接触电阻超过100微欧时应重新压接或更换。短缺线鼻及护套应增补完整，大线线鼻更换须经搪锡处理，无镀层线鼻禁止装车使用，断裂线鼻禁止焊接使用。
3.2.9.3 铜排应平直，无断裂及碰触短路，局部发生缺损超过原截面的5%时应修补处理，线束绑扎无松散，线卡完好，无断裂丢失，新增导线长短适度，绑扎整齐，并尽量纳入原线束。导线和线束绑扎应采用白布带，尽量避免黑胶布代替使用。
3.2.9.4 风管管口、管路无断裂、磨损，紧固气密性良好。
3.3 检查司机控制器安装是否牢固，手柄无松动，作用灵活，中间无卡滞和严重松旷现象。换向手柄联锁装置无断裂、松脱，锁闭作用良好。固定及活动触头无烧损，引线无松脱、折断，开距、超程及动作顺序符合技术要求。 3.4 预热锅炉
3.4.1 预热锅炉电控箱安装是否牢固，目视手动检查各电器线路状态是否良好，检查火炬发生器振子接头无断裂、剥离及严重烧损，线圈谐振电路无断裂、短路，引线状态良好。高压电极及引线无松弛、折断，绝缘件无破裂、烧灼碳化，表面清洁干燥。
3.4.2 冬季预热锅炉使用期每次小修应作点火试验，在电压96v，喷油压力1000~1500Kpa条件下，连续点火3次，不应有点不着的现象。
3.4.3 电极组装调整位应符合要求，极尖间距4mm，极尖与喷油器端面间10mm，极尖与喷油器轴线中心距8mm。
3.4.4 系统绝缘应符合要求。
第二节 保护装置
1．技术要求
1.1 空转、接地继电器动作值0.5A。 1.2 过流继电器的动作值6.5A。
2．工艺过程
2.1 用空转、接地继电器整定值测试器，检查动作值应符合技术要求。 2.2 用过流继电器整定值测试仪，检查其动作应符合技术要求。 2.3 检查差示压力计液面高度在0刻线，触针应在停止工作刻线。（距液面高度30mm）用照明检查触针是否有剥离和腐蚀。 2.4 油压继电器检查
2.4.1 目视打盖检查悬挂减振装置无松动、破裂，油腔、管口无松动漏泄。部件齐全完好，微动开关无松动、烧损，各导线连接紧固状态良好，各绝缘件无电弧烧灼痕迹，绝缘测试时应注意避免两继电器中间连接漏测。
2.4.2 校验动作值、释放值应符合要求： 1~2YJ动作98~108Kpa，释放78~88Kpa。 3~4YJ动作176~186Kpa，释放156~166Kpa。
第三节 整流柜
1．技术要求
1.1 必要时应测定整流柜带电部分对地绝缘不低于2.6兆欧。 1.2 励磁整流柜测定值不低于2兆欧。
2．工艺过程
2.1 检查主整流柜。
2.1.1 取下防护门网，检查散流元件安装牢固，连线无过热变色烧损，与铜排连接可靠，线芯断股超过10%应更换。阻容元件及安装板无断裂、松脱、开焊、烧损。各绝缘件应完整齐全，无电弧烧灼痕迹，各引出线在端子根部无过热氧化，各紧固件、防缓件齐全且紧固良好。
2.1.2 门网、构架无开焊、破裂，安装状态良好，清扫附着的灰尘、油垢，并目视检查散热片，无变形、碰片、烧损，否则应更换硅元件（更换时应按有关规定测试有关参数），合格后方可使用。
第四节 电阻
1．技术要求
1.1 各磁场削弱电阻阻值0.012~0.015欧。 1.2 风泵起动电阻阻值0.20欧。
2．工艺过程
2.1 目视手动检查各电阻带无开焊、片间短路。局部缺损应不超过原截面的10%，骨架无断裂，引线部位无松动及严重过热烧损，风泵降压启动电阻处石棉隔热板应完整无缺。
2.2 各绕线电阻安装牢固，外敷 无环形剥离及严重纵向剥离、过热熔化，瓷管无断裂，电阻丝无断、短路，活动卡环与电阻丝接触可靠。
2.3 电阻更换时，应测量其阻值误差不超过标称值的±10%。 2.4 用毛刷、净布清扫擦拭瓷瓶等表面附着灰尘。
第五节 头灯
1．工艺过程
1.1 目视手动检查头灯箱体搭扣无损坏，反光镜及防尘玻璃无破裂、严重脏污及镀层剥离。
1.2 触发器各元件无松动、断裂损坏，电阻无严重过热熔化，绝缘件无烧损及电弧痕迹，调节装置良好。
1.3 限流电阻及各部件引线无松弛、开裂、断路，绝缘状态良好。
第六节 测量绝缘
1．主要工具
1.1 用（1000v、500v）兆欧表
2．工艺过程
2.1 准备工作：
2.1.1 确认857#、859#、1139#导线并从蓄电池取下，与车体隔离良好。 2.1.2 取下接地试灯DYT、GDZ装置插销。短接1~3ZL正负端。 2.1.3 断开XDC闸刀，接地开关置中立位，故障开关1~6GK置故障位，其余各开关脱扣保险置通位。 2.1.4 机车信号、自停装置电源闸刀应断开，单独测量。 2.1.5 冬季预热锅炉单独测量。
2.2 测量绝缘：主电路用1000v兆欧表，辅助电路用500v兆欧表。 主—地10M，主—辅10M 辅—地5M，照—地5M。
第七节 无级调速驱动器
1．工艺过程
1.1 目视手动检查电阻元件，无过热烧损及开焊断路，滑动触片与铜排接触可靠，引出线断股面积不能超过10%，否则应剪掉重焊。
1.2 用万用表测量内阻是否符合要求，滑动触头由减载极限位至增载极限位时无阻值跳动及断路现象。
1.3 步进电机引线无开焊、松动、断裂，对地绝缘良好，测量内阻正常（步进电机单项=27欧）。 1.4 导线、插销（座）端子、端子排检查与电器柜相同。 1.5 检查升降速时间应符合要求。
升速：430r/min升至1000r/min，18~20s； 降速：1000r/min降至430r/min，15~18s。
第八节 其它电器装置
1．工艺过程
1.1 开关及保险丝的检查（XK、GK、ZMK、DK、DZ、RD） 1.1.1 检查闸刀片夹不能严重烧损，手动试验须动作灵活，夹紧力适当，刀片下接触线长不少于75%，刀片缺损沿宽度不超过原形尺寸的15%，沿厚度不超过原形尺寸的2/5，各紧固件防缓件齐全，紧固良好，闸刀烧损可用细搓修复，夹力不当调整刀夹间隙解决。
1.1.2 各转换开关外观检查应安装牢固，部件齐全，动作灵活准确，接线部位无松动、断裂及严重氧化烧损，照明开关（双联）并用触头短接线应齐全，作用正常，各自动脱扣开关规格应符合图纸要求，动作灵活可靠，脱扣及自锁作用良好，接线端子无松动、断裂及过热烧损。
1.1.3 拆卸检查各管形熔断器、螺旋熔断器应部件齐全安装可靠，熔体规格应符合要求。熔片暂无同规格者，替换时可将其它熔量的熔片（截面按比例修正至规定熔量）代替使用，但须重新打印容量标记。
1.2 目视手动检查灯具附件，打开防护罩检查灯具各附件齐全，安装牢固，磁环无松弛脱落，绝缘良好，无破裂烧灼。 1.3 司机控制器检查
1.3.1 目视手动检查手柄转换动作灵活准确，力矩适当，无中间卡滞及严重松旷现象，联锁装置部件齐全无断裂、松脱，锁闭作用正常。
1.3.2 触头无断裂烧损，引线无松脱、折断，开距、超程及其动作符合技术要求，触头发黑用汽油擦拭，烧损时用细挫修复，重点检查5#、6#触指，各组缘垫无破裂、击穿、过热、熔化，状态良好，插销插座检查与电压调整器相同，插销更换应重新焊接，切割导线应搪锡包扎。 1.4 琴键开关组及按钮的检查
1.4.1 目视手动检查各开关动作灵活，定位准确无中间卡滞。部件齐全完整，安装牢固引线无松脱断裂，绝缘件无破裂、烧损，铭牌清晰正确，铆接牢固并清扫表面尘污。 1.5 各脱扣、转换开关检查
1.5.1 目视手动检查铭牌标志清晰，控制接线正确。其余与电器柜小电器检查相同。 1.6 电炉的检查
1.6.1 目视手动检查电炉配件齐全，瓷盘完整无严重缺损及断裂，电阻丝发热效能正常（110V，1KW），绝缘防护装置良好，插销无烧损碳化，引线无松脱破损，片间绝缘轻度碳化应刮除，严重应更换插销。
1.7 照明、信号灯、端子排、导线的检查
1.7.1 目视手动检查各灯具部件齐全，外观检查无破裂、松弛及电弧烧的痕迹，信号灯罩（塑罩）无过热变形，灯罩颜色应与原装配一致，点牌灯开关与其它开关检查相同。各部引线应连接可靠，信号灯引线无开焊断裂及接插片脱出现象，速度表灯限流电阻应安装牢固，导线良好。
1.7.2 端子排、导线检查与电器柜检查部分相同。无线电列调引出电源线应检查，构架无开焊、断裂，面板各部紧固螺钉齐全。
第九节 电器动作综合试验
1．工艺过程
1.1 准备工作
1.1.1 恢复各电器线路，复测各回路绝缘。 1.1.2 用石棉垫片将QC动静触头隔离。
1.1.3 各熔断器，脱扣开关置接通位，1~6GK置故障位，接地开关DK置运转位，其余各开关置断开位，主手柄置“0”位，换向手柄置中立位。 1.1.4 确认各电子装置插销，盘车机构恢复正常。 1.2 照明电路试验
1.2.1 接通照明开关，依此接通各支路照明开关，各灯具照明正常。
1.2.2 闭合头灯开关4ZDK，按动启动按钮3QA，汞疝灯3秒内顺利点燃。
1.2.3 按通电动仪表、风扇、热风机开关，电测仪表显示及电机转动正常。 1.2.4 Ⅱ室重做上述试验，试验完毕后将开关断开。 1.3 控制电路试验
1.3.1 闭合蓄电池闸刀XK，QD电压表显示96V，卸载灯亮（7XD红色），充放电流表无放电显示。手柄置“0”位，闭合总控1K。 1.3.2 闭合起动滑油泵（3K），QBC线圈得电吸合，QBD运转正常，转向正确（顺时针方向）。
1.3.3 闭合燃油泵开关4K，RBC吸合，RBD运转，QBC断开，QBD停止，电流表放电电流约10A，WJ指示灯亮。
1.3.4 断开燃油泵脱扣开关，3~4DZ电动机停转，闭合辅助发电开关5K，FLC吸合，电流表放电电流15A。
1.3.5 闭合固定发电开关8K，GFC吸合，FLC断开，固定发电指示灯亮（10XD），然后恢复5K和8K位。
1.3.6 闭合空压机开关10K，YC、YRC依此吸合，空压机起动灯亮（6XD），启动延时2~3秒。断开10K，按下手动按钮2QA，作用同上，要求同上。
1.3.7 断开5K、8K，按下启动按钮1QA，QBC吸合经45~60秒后，QC吸合，DLS吸合，QBC断开，松开1QA，QC、DLS、1DF断开，各电器动作可靠，启动延时符合规定。 1.3.8 手托4ZJ，4ZJ自锁，RBC断开，差示灯亮（1XD），4ZJ自锁可靠。断开3K、4K，差示灯灭，按下1QA，QC吸合正常。
1.3.9 闭合机控2K，换向手柄置“前进位”，1~2HKg线圈得电，主电路接成牵引工况。 1.3.9.1 控制手柄置“1”位，LLC、LC吸合，卸载灯灭（7XD），电器动作可靠，分别闭合DJ、LJ，LC、LLC释放正常，电器自锁可靠，接地过流灯亮，恢复。分别闭合1~3KJ，空转灯亮（3XD），闭合故障励磁开关9K，GLC吸合，故障励磁灯亮（9XD）。
1.3.9.2 控制手柄置保位，闭合2ZJ，2XD、7XD亮，手动闭合2ZJ，LLC、1~6C、LC断电，2ZJ自保，主手柄置“1”位，2XD、7XD灭，2ZJ断电，LLC、LC、1~6C动作，短封UK（闭合6K），7XD亮，3ZJ动作，LLC、LC、1~6C动作然后恢复。手柄置保位，手动XKK至Ⅰ级（磁场削弱）11XD亮，1~2XC电空阀动作。手动XKK至Ⅱ级，12XD亮，1~2XC2电空阀动作，XKK回Ⅰ级12XD灭，XKK回“0”位，11XD灭，电空阀断电。
1.3.9.3 换向手柄由前进位移至后进位时，主手柄提至“1”位，检查换向1HKf线圈得电转换开关转换，主电路成后进工况。控制手柄提1位，7XD灭，LLC、LC、1~6C动作。手柄置“0”位，7XD亮，LLC、LC、1~6C断电，断4K、2K、1K、12K，断ZMK、XK，闭合3DZ、4DZ，确认各开关位置。
第四章 车体走行部分
第一节 车钩
1．技术要求
1.1 车钩“三态”（闭锁状态、开锁状态、全开状态）须作用好。 1.2 车钩在闭锁状态时，钩锁往上的活动量3号和改进型3号下作用式车钩为5~15mm，13号下作用式车钩为5~22mm。钩锁与钩舌的接触面须平直，其高度不少于40mm，钩体防跳凸台和钩锁销的作
用面须平直，钩舌与钩体的上承力面须接触良好。
1.3 车钩在闭锁状态时，钩锁尾部与钩体间隙不大于4mm，钩舌与钩锁铁侧面间隙3号下作用式车钩不大于3mm，改进型3号下作用式车钩不大于5mm，13号下作用式车钩不大于6.5mm。
1.4 缓冲器体、弹簧、弹簧环、板弹簧不准有裂损，2号缓冲器弹簧环接触面应无严重啃伤，2号缓冲器的组装长度为514+5mm，3号缓冲器的组装长度应为568+5mm。 1.5 车钩中心线距轨面的高度为820~890mm。 1.6 车钩各零件有下列情况禁止焊修：
1.6.1 车钩体上的横向裂纹，扁销孔向尾端发展的裂纹。 1.6.2 钩体上距钩头50mm以内的砂眼和裂纹。 1.6.3 钩体上长度超过50mm的纵裂纹。 1.6.4 耳销孔处超过该处端面40%的裂纹。
1.6.5 上、下钩耳间（距钩耳25mm以外）的超过30mm的纵横裂纹。 1.6.6 钩腕上超过腕高20%的裂纹。 1.6.7 钩舌上的裂纹。
1.6.8 车钩尾框上的横裂纹及扁销孔向尾部发展的裂纹。
2．工艺过程
2.1 取下车钩下部连接杆上边ф8开口销，检查钩销足部与钩体孔的前后间隙之和不大于4mm，过限时应堆焊钩锁足部R20圆弧表面修复。
2.2 用手推拉钩舌或用专用样板检查钩舌的活动量不大于3mm，过限时应判明是钩舌承力面间隙过大还是钩舌与锁铁接触面间隙过大所致。可分别情况堆焊钩舌承力面或钩舌与锁铁接触面处修复。 2.3 用样板检查钩锁向上自由活动量应为5~15mm，过限时应堆焊防跳杆头部端面或钩舌与锁铁接触平面修复。
2.4 检查钩舌和上下钩耳及钩腕有无裂纹。 2.4.1 钩舌上的裂纹禁止焊修，钩舌报废。
2.4.2 钩耳销孔处的裂纹，超过该处断面的40%时禁止焊修。
2.4.3 上下钩耳间（距钩耳25mm以外）的纵横裂的超过30mm时禁止焊修。 2.4.4 钩腕上的裂纹，超过腕高20%时，禁止焊修。
2.5 测量车钩闭锁状态的开度应为110~130mm，过限可堆焊钩腕处恢复，测量钩舌内面至钩腕间距离应为89~95mm。
2.6 用手轻轻提动提杆，检查车钩停态作用是否良好，不良时应堆焊锁铁停状凸台，焊后应检验停态作用良好。手拉钩舌至全开位测量车钩开度应为220~250mm，过限时应堆焊钩舌处。
2.7 检测钩舌与锁铁的接触面高度，不得低于10mm。检查车钩关态作用应良好，用手推动钩舌，车钩内部所有零件，均应毫无阻滞地处于良态。如钩锁受阻不下落，应堆焊钩舌与钩锁接触的上弧面，（在间隙允许的情况下）或钩锁前端面部位，当钩舌尾部与锁铁尾部的间隙大于3mm时，应磨修钩舌尾或锁铁尾，检查车钩开度作用良好，用力提起提杆，钩舌应至全开位，否则可堆焊锁铁面。 2.8 检查钩舌上下推拉承力面是否接触良好，否则应堆焊。外观检查钩头吊托装置作用良好，托板安装螺栓齐全，无松缓，左右晃动车钩应灵活，检查车钩头部纵向中心线，允许稍微偏低于水平线，但不允许偏高（抬头），用钩尺测量车钩高度应为820~890mm。
2.9 解体钩舌、钩舌销、钩锁铁。用手锤和撬棍拔出钩舌销上的开口销，然后提起提杆，抽出钩舌销，依此取下钩舌、钩锁铁。探伤检查钩舌、钩舌销、钩锁铁不允许有裂纹，按分解反顺序组装钩舌、
钩舌销、钩锁铁。
2.10 外观检查缓冲器、钩尾框、从板、缓冲座不许有变形裂纹，有下列情况裂纹时，禁止焊修钩尾框上的裂纹及弯角处纵裂纹，扁销孔向前发展的裂纹，从板上的裂纹。
2.11 检查钩尾端面与从板间的间隙应为2~9mm，否则在钩尾端面烧焊调整垫。检查缓冲器与从板或从板与缓冲座之间不许有间隙，否则应判明情况，区别检修。 2.11.1 当缓冲器弹簧环处于一般卡死，应予震开。 2.11.2 弹簧环惯性卡死，应分解检修或更换缓冲器。
第二节 轴箱
1．技术要求
1.1 轴箱体，前后盖不许有裂纹，轴箱上的横向止挡磨耗超过1mm时须焊修恢复原形。 1.2 轴箱后盖和防尘圈不许有偏磨，更换防尘圈时与车轴的过盈量应为0.03~0.05mm。 1.3 轴箱橡胶圈和轴端橡胶支承座应无老化和破损。轴端橡胶支承粘接不良时应更换，换新后组装时，橡胶支承应有2mm预压缩量和5mm弹性压缩量。 1.4 轴箱的972832T型轴承允许选配使用，若需要整列更换滚动体时，须保证内外两列滚动体的径向油隙差不大于0.03。
1.5 轴箱拉杆的橡胶圈和橡胶垫不许有老化和裂损，拉杆芯轴与拉杆座结合处斜面应密铁，局部间隙用0.05mm塞尺检查，塞入深度不大于2mm，芯轴与槽底部间隙不得小于0.5mm，拉杆端盖与拉杆座槽口内侧间的局部间隙不大于0.2mm。 1.6 轴箱温度不得大于70℃。
2．工艺过程
2.1 检查轴箱弹簧有无折损。簧下胶垫有无老化、裂变，弹簧裂纹折损应更换，检查轴箱拉杆螺栓防缓铁丝应无折断。螺栓不许有松缓，否则应紧固，重穿防缓铁丝，检查轴箱各拉杆胶垫应无老化，否则更换。
2.2 拆卸轴箱前端盖，检查轴承及端盖轴承保持架应作用良好，紧固螺栓、铆钉无松动，端盖橡胶支承不老化，支承销不许有松动，止推轴承转动灵活，无异音，端盖通风孔应畅通。 2.3 检查轴承内套不许有松缓现象，否则应吊下轴箱进行换套。（方法按中修工艺进行） 2.4 测量轮对与构架的自由横动量（1、3、4、6轴为12~22mm，2、5轴为36~46mm）。 2.4.1 用深度尺测量出轴箱盖端面至支承面的距离。（A） 2.4.2 测量出轴箱端面至轴箱接触面距离。（B） 2.4.3 用深度尺测量出轴箱端面至车轴端面距离。（C） 2.4.4 用专用工具测量出轴箱止挡与构架止挡的间隙。（D）
单位横动量为A–B+C+D，总横动量为两侧之和。
第三节 齿轮箱
1．技术要求 1.1 车轴处油封挡圈外侧面与轮心端面的间隙不得小于3mm。 1.2 齿轮箱内侧面与从动齿轮端面间隙11~16mm。
2．工艺过程
2.1 外观检查齿轮箱不得有裂漏，否则应分解焊修。检查齿轮箱是否漏泄，如漏泄严重时应打开齿轮箱罩，检查油封挡圈橡胶是否老化变形或啃伤。检查毛毡油封不得有缺口或磨损太大，否则应更换。
第四节 牵引装置
1．技术要求
1.1 牵引杆、拐臂、连接杆及各销应清扫干净并探伤检查，不得有裂纹，牵引杆、连接杆杆身上的纵裂纹允许焊修。拐臂销、连接杆与套的间隙不得大于1.5mm，牵引销、牵引杆销的球轴承与球套间隙不大于0.5mm。牵引销与销座结合处斜面应密贴，局部间隙用0.05mm塞尺检查，塞入深度不得大于10mm，销和槽底部间隙应不小于0.5mm。牵引杆装置组装后各关节部分应转动灵活、无卡滞。
2．工艺过程
2.1 检查牵引杆、拐臂、连接杆不许有裂纹及变形，否则应解体更换。
2.2 检查拐臂销，连接杆销上的开口销应开口合适无断裂，无开口销时应补齐。
2.3 检查牵引杆销与车体安装牢固，其托板螺栓无松缓，防缓销片无断裂，否则应紧固或更换。 2.4 检查电机悬挂装置，橡胶垫是否老化、鼓包现象，否则应更换。悬挂装置不许有裂纹，否则更换。
第五节 抱轴瓦
1．技术要求
1.1 机车运转中，抱轴瓦温度不得超过70℃。
2．工艺过程
2.1 用塞尺测量抱轴瓦间隙应为0.2~1.2mm，同轴左右间隙差不大于0.3mm，否则应整修或更换。 2.2 检查轴瓦不许有碾片，剥离和烧化。运行时抱轴瓦温度不得超过70℃，抱轴瓦油润应清洁，其粘度应符合使用要求。
2.3 检查抱轴瓦盖，齿轮箱安装螺栓应齐全，无松缓，否则应紧固，对于惯性松弛的螺栓应更换，抱轴瓦盖螺栓不许使用短螺栓。抱轴瓦防尘盖上下拉动应灵活。否则应拆下整修。若因抱轴瓦孔错口引起阻碍，应更换抱轴瓦。
2.4 检查毛线刷架及弹簧是否作用良好，否则应更换。同时应清洗抱轴油盒，更换润滑油。
第六节 轮对
1．技术要求
1.1 轮箍不许有裂纹及松缓，轴身上的横裂纹经铲除后可以使用，但铲除后轴身半径较设计尺寸的减少量不得超过4mm，且同一断面上直径减少量亦不超过4mm。抱轴颈直径减少量不大于10mm。 1.2 轮心上的裂纹允许焊修，但超过该处圆周1/3的环形裂纹及发展到毂孔处的放射性裂纹禁止焊修。 1.3 轮对组成后单独测量时，轮箍内侧距离：新轮箍应为1351~1354mm，旧轮箍为1351~1355mm。 1.4 轮箍外形旋削后，用样板检查，踏面偏差不超过0.5mm，轮缘高度减少量不超过1mm，轮缘厚度减少量不超过0.5mm，从距轮缘顶部10~18mm处可留有深度不超过2mm，宽度不大于5mm的残沟。
1.5 轮对的轮径差不得大于表中的规定（见附表）。 1.6 镶装轮箍时（略）
1.7 机车运用时，轮对各部须作外观检查。轮缘垂直磨耗高度不超过18mm，轮缘厚度在距轮缘顶点18mm处测量不小于23mm；轮箍踏面擦伤深度不大于0.7mm，踏面磨耗深度不大于7mm；踏面上的缺陷或剥离长度不超过40mm，且深度不超过1mm；各部无裂纹，轮箍无弛缓。 1.8 轮箍踏面擦伤深度超过2.5mm时禁止焊修。轮箍焊修同一处不许超过两次。 1.9 不许用单弧自动焊堆焊轮缘或用手工电弧焊堆焊客运机车轮缘。 1.10 轮对检修后应涂漆，轮箍外侧涂白色，轮心外侧涂红色，轮辋与轮箍之间沿圆周等分涂3道25mm宽，长40mm的黄色防缓标记。
2．工艺过程
2.1 检查轮箍，轮心不许有裂纹、擦伤、剥离等缺陷，但轮心上的裂纹可以焊修，且发展到轮箍孔处放射性裂纹及超过该处圆周1/3的环形裂纹，禁止焊修，轮箍无驰缓。
2.2 检查轮箍踏面状态，如有擦伤测量其深度，不得超过0.7mm，否则应焊修。（焊前预热，焊后要回火，并保温，合乎技术要求）轮箍的剥离长度不得超过40mm，深度1mm，否则应停止使用。 2.3 用专用量具测量轮缘厚度应为23~33mm，轮箍面磨耗不大于7mm，轮箍厚度小于38mm应停止使用。
2.4 轮对应进行超声波探伤。（按中修工艺进行探伤）。
第七节 基础制动装置及扫石器
1．技术要求
1.1 基础制动装置各杠杆，圆销须探伤检查，不许有裂纹。各杆磨耗严重时允许焊修，各销与套的间隙应不大于2mm。
1.2 手制动装置应作用良好。
1.3 闸瓦间隙调节器的防尘胶套不得破损或老化变质，螺杆与螺套的横动量不大于1.5mm，调节功能良好，闸瓦间隙应能自动调节到6~8mm。
2．工艺过程
2.1 外观检查排障器无碰伤、变形及弯曲，不良时应拆下整修，用检点锤检查各安装螺栓应齐全无松缓，否则应紧固，同时测量排障器的高度应为80~160mm。
2.2 检查扫石器胶皮不得损坏，胶皮厚度不小于10mm，高度不大于20mm。
2.3 外观检查闸瓦吊铁，各杆、销不许有裂纹及弯曲、变形，各销与套间隙不大于2mm，手制动装置作用良好，钢丝绳无断股，手制动机，全松到紧固时不得多于28圈，否则应缩短钢丝绳长度。 2.4 外观检查砂箱、砂管，安装位置是否正确，卡子有无松驰，不良时应整修。测量撒砂管距轨面高度应为35~60mm，距轮箍与轨面接触点为350±20mm。
2.5 检查闸瓦自动调节装置灵活可靠，手轮齐全，手轮转动灵活，否则应检修。闸瓦与轮箍间隙6~8mm，车梯扶手整齐不变形，否则应整修。
第八节 构架
1．技术要求
1.1 如解体时参考《段规》115页第79条
2．工艺过程
2.1 外观检查构架各部无变形、裂纹及开焊，否则应铲坡口后焊修。检查电机悬挂座及安全挡板螺母，螺栓安装齐全无松缓，不良时应紧固或更换。
2.2 用内卡钳及钢板尺检查侧挡左右间隙之和应为28~32mm，否则用调整垫片进行调整，加垫厚度两侧应相等。
2.3 检查燃油箱吊挂装置作用良好，检查弹簧座、旁承座、油压减振器座、电机悬挂座，及制动吊杆座有无裂纹或变形。
2.4 检查旁承及帆布罩作用是否良好，旁承有无漏泄，放油堵良否，帆布罩卡子良否，旁承安装螺栓是否紧固，否则应修复。
第九节 油压减振器
1．技术要求
1.1 更换油压减振器时要分解清洗，更换不良零件和工作油，检修后须在试验台上做性能试验，其阻力系数应为70~100kg.s/cm，拉伸和压缩阻力之差不得超拉伸和压缩阻力之和的15%，试验合格的减振器水平放置时不得有漏泄，运用中油压减振器的性能应每6个月检查一次，不符合要求者须及时更换或修理。
2．工艺过程
2.1 外观检查油压减振器无漏泄，安装牢固，无歪斜，胶垫扣上下防护套无老化、龟裂、变形。减振器外罩与缸体不得相磨，否则应整修。
2.2 互换减振器应按中修工艺进行检修，检修后应在试验台上进行性能检验，必须符合技术要求。
第十节 车门、窗、地板
1．工艺过程
1.1 检查前侧窗玻璃良否，有无划痕和透气现象，提手粘接是否牢固，锁紧手钮作用良好，侧窗应灵活无卡滞现象，窗框橡胶压条和毛毡应良好否则更换。检查司机室地板支架是否牢固，地板塑料皮和提铁皮压条应良好，否则应修复，铝地板支架牢固，地板良否有无损、不平等现象，有应进行整修。
1.2 侧门、内门组装良好，把手、门锁安装牢固作用良好，合页良好，螺母锁紧，橡胶压条粘结牢固，门开关灵活，门框间隙不大于3mm，否则应整修。
1.3 检查座椅安装螺栓应牢固，座垫靠背、胳膊肘垫应良好，革面损坏、龟裂应更换，活动座作用应灵活，否则应整修。
第五章 制动部分
第一节 空气压缩机
1．技术要求
1.1 机体、气缸、气缸盖、曲轴及各运动件不许有裂纹，机体轴承孔处的裂纹禁止焊修。
1.2 气缸、活塞、曲轴不许有严重拉伤，轴瓦应无剥离、碾片和拉伤，轴瓦与轴颈的接触面积不小于70%，瓦背与连杆大端孔应密贴。拆装活塞销时活塞应油浴加热至100℃。 1.3 压缩室高度为0.6~1.5mm。 1.4 进排气阀应清洗干净，阀片、弹簧不许有裂断片与阀座须研磨密贴，阀片磨耗深度不大于0.1mm。组装后应进行试验，不得有漏泄。
1.5 散热器应清洗干净，散热管泄漏时允许堵焊，但每个空气通道堵焊的散热管数不得多于2根，整个散热器不多于4根。散热器组装后须作600Kpa水压试验，保持3分钟无泄漏，或在水槽内进行600Kpa的风压试验，保持1分钟无泄漏。
1.6 散热器上的低压安全阀开启压力应为450~430Kpa。
1.7 油泵检修后应转动灵活，并做性能试验当油温为10~30℃，转速为1000转/分，吸 高度为170mmHg，压力为400~480Kpa时，供油量应为2.3~3.0升/分。 1.8 空压机检修后进行试验。 1.9 空压机与电机组装时，法兰与联轴节的不同心度不大于0.16mm，相互间的轴向间隙应为2~6mm，沿圆周的间隙不均匀度不大于0.5mm。 1.10 空压机装车后试验打风时间，一台从0至900K的不超6分，两台不超3分30秒。总风压力900Kpa时应停止打风，总风压力降至730~770Kpa时应开启打风。
2．工艺过程
2.1 外观检查散热器是否漏泄，安装牢固，否则应解体修复。风扇及防护罩，皮带是否良好。皮带不得有老化、开胶、剥离等。防护罩安装牢固，安全阀无漏泄，空压机与电机联轴节应良好（不同轴度不大于0.16mm，两个联轴节之间间隙为2~5mm）。
2.2 打开曲轴箱盖，外观检查各部状态良好，清扫曲轴箱和滤油网，检查箱内是否有白合金等杂物，
并更换工作油。
2.3 盘动曲轴，检查各个高低压缸的缸套有无拉伤。
2.4 松开滤尘器与空压机进气管的连接紧圈，取下滤尘器，然后拧下蝶形螺母，滤尘器盖及滤芯，即可取出清洗。更换滤清器油，按拆卸反顺序进行组装。 2.5 风阀的检修研磨。
2.5.1 拆下气缸盖，取出风阀。
2.5.2 拆出开口销，松开螺母，分离上下阀座，进行清洗。上下阀座进行研磨密贴。 2.5.3 组装
2.5.3.1 将双头螺栓拧入下阀座。 2.5.3.2 装入风阀弹簧及全部阀片。
2.5.3.3 将上阀座的气阀弹簧蘸少量黄油后，装入弹簧座孔。 2.5.3.4 将上阀座的中心孔套入螺栓，使上下阀座贴合。 2.5.3.5 拧紧螺母并对正开口孔，装入开口销并弯好。
第二节 制动机
1．技术要求
1.1 空气制动装置各橡胶件不得老化、破损、龟裂。
1.2 单独制动阀、自动制动阀、给风阀、减压阀、分配阀、中继阀、作用阀检修后须在试验台上进行试验，各部动作正确，性能良好。装车后应进行制动机综合试验，各项机能作用良好，符合机车运用要求。
1.3 各阀自由行程：供气阀29mm，排气阀8.7mm，遮断阀1.4~2mm。 1.4 过充柱塞放入套内压至底部，柱塞伸出量10mm。 1.5 总风缸压力750~900Kpa。
1.6 均衡风缸、工作风缸、列车管压力595~605Kpa。 1.7 制动缸压力应为“0”。 1.8 各表针指示正确。
1.9 减压量50Kpa，制动缸压力125Kpa，列车管漏泄不得超过20Kpa（试验台5Kpa）。
2．工艺过程
2.1 分配阀的检查修理。 2.1.1 检修分配阀。
2.1.1.1 外观检查，用压缩空气吹扫干净，然后将阀放专用支架上。
2.1.1.2 拆下供气阀盖螺母，取出阀盖及平衡阀组成和弹簧。松下主阀下盖螺栓，取出盖、大模板组成、顶杆。用内六角扳牙松下螺钉，取下中盖组成，取出主阀组成和缓解弹簧。松下主阀杆锁紧母。取下压盖及模板。
2.1.1.3 拆下工作风缸充气止回阀，用卡簧钳子拆止回阀挡圈及弹簧。拆下充风限制堵。 2.1.1.4 各零件分别放入油盘内清洗。然后用压缩空气吹干净。
2.1.1.5 检查橡胶件不得有老化、破损、麻坑等现象。各暗道、充气限制堵不得堵塞，应畅通。检查
柱塞与套不得有严重拉伤、偏磨、端磨。（柱塞与套配合间隙大于0.12mm）阀口不得有台阶、麻坑。各弹簧应符合要求，否则应修复或更换。 2.1.2 作用阀的检修。
2.1.2.1 外观检查用压缩空气吹扫干净，然后将作用阀放在专用支架上。
2.1.2.2 拆下上堵，取出弹簧。拆下上盖螺母，取出供给阀组成。拆下盖螺母，取出空心阀杆组成和缓解弹簧。
2.1.2.3 将各零件放入油盘清洗，洗后用压缩空气吹扫干净。
2.1.2.4 检查橡胶不得有老化、破损、麻坑等缺陷，暗道、缩风口风堵应畅通。检查空心杆与套不得有严重拉伤、偏磨、端磨现象。（其配合间隙不大于0.2mm）检查供气阀套不得松动。供气阀销子应良好，摆动灵活，阀口上不得有台阶、麻坑、缺陷。弹簧应符合要求，否则应修复研磨或更换。 2.2 单阀、自阀、中继阀的检修。 2.2.1 单阀的检修。
2.2.1.1 外观检查用压缩空气吹扫干净，然后放在专用支架上。
2.2.1.2 取下单阀手柄，拆下凸轮盒紧固螺母，取下凸轮组成。用内六角扳手松下凸轮盒上盖螺钉，取下盖、手柄轴、凸轮和隔套。
2.2.1.3 取下手把定位柱塞和弹簧，拆下调整阀盖螺母，取下调整阀盖弹簧及托。松下调整阀模板组成，松下紧固螺母取出排气阀弹簧，阀座及模板。取下调整柱塞阀组成，分解柱塞，取出弹簧及供气阀。
2.2.1.4 拆下缩口风堵，用卡簧钳子取下挡圈，用取装柱塞阀套专用工具，打下柱塞套，用卡簧钳取下单缓柱塞阀挡圈，取出柱塞组成、弹簧及套。
2.2.1.5 把拆下的零件分别放入油盘内清洗，用压缩空气吹扫干净。
2.2.1.6 检查橡胶件无老化、破损、麻坑等缺陷。暗道、缩口风堵应畅通。各凸轮工作表面不得有台阶、凹沟等缺陷。柱塞阀与套不得有严重拉伤、偏磨等现象。（其配合间隙不大于0.2mm）；各阀口不得有台阶、麻坑等缺陷，弹簧应符合技术要求，否则应修复或更换。 2.2.2 自阀的检修。
2.2.2.1 外观检查，用压缩空气吹扫干净将自阀放专用支架上。取下自阀手柄。
2.2.2.2 拆下凸轮盒紧固螺母，取下凸轮盒组成，用内六角扳手松下凸轮盒上盖螺钉，取下盖、手柄轴、凸轮和隔套。
2.2.2.3 松下转换阀盖板螺钉及底盖挡圈，取出转换按钮、弹簧、手柄套、两位阀柱塞及阀套。取下螺钉，取出定卡。
2.2.2.4 拆下调整阀盖紧固螺母，取下调整阀盖，调整弹簧和压盖，拆下调整阀膜板组成，松开螺母，取下排气弹簧、弹簧座及排气阀、膜板与压板。
2.2.2.5 松下调整柱塞阀组成，取出供气阀弹簧、弹簧托、供气阀，拆下缩口风堵。
2.2.2.6 用卡簧钳子取下挡圈，用专用工具取出柱塞阀套。取下非常放风阀挡圈，取出阀座、阀、弹簧及阀套。
2.2.2.7 松下后盖螺母，取下后盖，取出重联柱塞阀、缓解柱塞阀及弹簧。用专用工具取出柱塞阀套。 2.2.2.8 将拆下各零件放入油盘内清洗，并用压缩空气吹扫干净。
2.2.2.9 检查全部橡胶件应无老化、破损、麻坑等缺陷，暗道、缩口风堵应畅通，丝扣、垫应良好。检查手柄方孔与轴的间隙不大于0.5mm，定卡动作应灵活，并能自动恢复原位。 2.2.2.10 检查手柄轴与套孔间隙不大于0.5mm，轴与各凸轮间隙不大于0.2mm，凸轮表面无严重拉伤、台阶、凹陷缺陷。磨耗量不大于0.4mm，更换凸轮时，应测量凸轮升程、滚轮、滑轮销应符合要求，不良者更换。 2.2.2.11 检查重联柱塞阀、缓减柱塞阀与套平面距离应符合技术要求。检查各柱塞与套应符合技术要求。套与孔不得有严重拉伤、端磨；配合间隙不大于0.12mm。各阀阀口不得有台阶、麻坑等缺陷，接触面应100%，各弹簧均应符合技术要求，否则应修复更换。 2.3 中继阀的检修。
2.3.1 外观检查，用压缩空气吹扫干净，然后将阀放在专用支架上。
2.3.2 松下中继阀盖螺母，取出盖、膜板组成，松下过充柱塞阀盖世无双螺母，取下阀盖和过充柱塞。松下中继阀盖螺栓，取出供气阀组成，用卡簧钳子取出挡圈，取出阀及弹簧。
2.3.3 取出定位挡圈，取出排气阀组成。拆下挡圈，取出排气阀、弹簧和顶杆。松下遮断阀盖螺母，取下阀盖，取出弹簧及阀组成。用卡簧钳子取出挡圈，取出遮断阀及弹簧。 2.3.4 将拆下各零件放入油盘内清洗，并用压缩空气吹扫干净。
2.3.5 检查橡胶件是否老化、破损、麻坑等缺陷，暗道、缩口应畅通。检查各阀与套不得有严重拉伤、偏磨及端磨现象，阀与套配合间隙不大于0.12mm。检查各阀口不得有台阶、麻坑等缺陷，磨修量不得超过0.5mm。检查各弹簧应符合技术要求，自由高度减少量不得超过3mm。 2.3.6 用压缩空气吹扫干净，柱塞、阀、套等表面涂适量凡士林。进行组装。 附表
1、总风750~900Kpa，列车管500Kpa或600Kpa，工作风缸500Kpa或600Kpa，制动缸“0”。 2、列车管减压50Kpa，制动缸压力100~120Kpa。 3、阶段制动稳定减压量与制动缸压力上升比正确。（参考表1） 4、单阀缓解良否，制动缸降“0”。 5、单阀手柄复原良否。
6、列车管过充压力为30~40Kpa，列车管过充压力能自动清除。机车不应起自然制动。
7、均衡风缸减压140Kpa或170Kpa，排风时间5~7秒，制动缸升至360Kpa或420Kpa，需7~9秒。 8、制动缸由360Kpa或420Kpa降到350Kpa，（5~7秒或7~9秒）均衡风缸、工作风缸、列车管压力恢复。
9、均衡风缸、列车管减压量240~260Kpa，制动缸压力为360Kpa或420Kpa，不应起紧急制动。 10、均衡风缸减压量240~260Kpa，列车管压力不变，中继阀自锁。手柄回运转位。先制动后缓解为正常。
11、列车管压力3秒内降为“0”制动缸压力升为450Kpa，为5~7秒，并自动撒砂。 12、单阀缓解10~15秒，并在28秒内制动压力缓解到“0”。 13、列车管、均衡风缸、工作风缸压力能恢复到定压。
14、单阀阶段制动，阶段缓解作用应良好。在制动区内制动缸压力最小应不大于50Kpa。 15、制动缸压力由“0”升到280Kpa，为3秒以内。 16、制动缸压力由300Kpa降到35Kpa为4秒以内。
第三节 风管路
1．技术要求
1.1 制动软管接头、连接器不许有裂纹，连接状态良好，卡子两耳之间的距离应为5~10mm。
1.2 制动软管每3个月须进行试验检查，在水槽内施以600~700Kpa风压试验，保持5分钟应无漏泄
（表面或边缘发生的气泡在5分钟内消失者允许使用）。然后再施以1000Kpa水压试验，保持两分钟无泄漏，且软管外经膨胀不得超过8mm局部无凸起或膨胀。 1.3 拆下安全阀铅封，解体安全阀进行清洗检查、研磨，各部件符合技术要求。组装后进行开启试验，开启压力为950Kpa，关闭压力不得低于800Kpa。当总风缸压力低于750Kpa，空压机打风，当压力升到900Kpa断开，空压机停止打风。
1.4 当总风缸压力在900Kpa时，制动系统各管系及总风缸泄漏不止于20Kpa/分。 1.5 解体清洗油水分离器，用压缩空气吹扫总风缸。
第四节 其它
1．工艺过程
1.1 检查雨刷器作用良否，其摆角不小于90度，其手柄刮雨器加油堵是否良好。风管路及风阀应无漏泄，作用良好，否则检修。检查风笛声音正常宏亮，否则应更换膜片。
1.2 检查QT—15型调压阀作用应良好，调整压力为500~600Kpa，否则应解体清洗修理。
1.3 检查撒砂管，撒砂管安装是否牢固，软管至轨面距离35~60mm，距离轮箍与轨面接触点为330~370mm，砂管畅通，撒砂系统作用良好。
1.4 解体检查滤尘器，将滤尘器滤芯抽出放在柴油中清洗干净，然后用压缩空气由里向外吹扫干净后组装。解体检查逆止阀，阀与座要进行研磨清洗，保证作用良好。
第六章 蓄电池
1．技术要求
1.1 电解液比重为1.23~1.27，冬季电解液比重可略高些，但不得超过1.30。
2．工艺过程
2.1 蓄电池补充充电（普通充电）（压降≤1.8V，电液比≤1.20）。
2.1.1 清洁蓄电池，连接好充电电路，取下加液孔塞放在蓄电池盖上。
2.1.2 检查蓄电池电解液液面的高低（高出极板顶面10~20mm）如低则应加蒸馏水。
2.1.3 按规定的充电电流进行：第一阶段充电电流46A，电压2.4V，一直充到沸腾后转入第二阶段充电，电流23A，电压2.5~2.7V，保持不变，待电解液冒出大量气泡时为止。然后调整电解液比重，再继续充30分钟，并检查液面高度应合乎要求。 2.2 测量单节电压和比重。
2.2.1 用放电叉（放电测试器）测单节两极板的电压（闭路电压）应在2V不得低于1.8V。 2.2.2 用吸收比重计测量电解液比重。使用前用蒸馏水将比重计清洗干净，然后将蓄电池加液盖打开，把吸收比重计小腔管伸入池内，捏扁橡皮球，排出比重计内的空气，再松放橡皮球，电解液便吸入玻璃管内，使比重计浮起，取得比重读数。读取比重计上读数时，眼睛应与液面平齐，水弧下的一条线与比重计相平行的刻度，即电解液比重。
2.3 用1000V摇表测量蓄电池对地绝缘≥0.5兆欧，小于0.5兆欧时互换检修。
2.4 对蓄电池外部检查：观察外壳是否破裂，封口填料应完整无漏泄，出气孔畅通，各连接板、极柱及螺栓紧固状态良好，有效导电面积减少不得大于10%。检查蓄电池框箱及车体安装内壁是否良好，必要时要进行防腐处理。导轨及尼龙滚轮应良好，无卡滞，破损和变形，否则应修理。 2.5 蓄电池要进行吹扫、擦拭，应保持清洁（可用5%的碳酸钠或氧化铵溶液擦洗），然后进行各项检查处理合格后，极柱、连接板、紧固螺栓均涂以凡士林，以防生锈，如通有生锈的接头，应及时除锈。
第七章 仪表部分
1．主要工具
1.1 一般仪表检修工具。 1.2 三等标准活塞压力计。
2．技术要求
2.1 压力表示值检定按标有数字和分度线进行，检定时逐渐升高至测量上限，而后按原检定点倒序回检。（弹簧管焊修后需进行耐压试验上限5分钟）
2.2 升降压力时，每校验点示值误差不得超过基本等级允许范围（附表1）。 2.3 各电位表，电压表允许基本误差均不得超过各表上限的±2.5%。 2.4 各电流电压表的允许变差不得超过允许基本误差的绝对值，指针不回零位不超过允许基本误差绝对值的1/2。
2.5 各电流表、电压表指示器不平衡误差不超过允许基本误差值。 2.6 示值变差不超过允许基本误差绝对值25Kpa。
2.7 指针不回机械零位应不超过允许基本误差绝对值的1/2即12.5Kpa。 2.8 指示不平衡误差应不超过允许基本误差的绝对值25Kpa。 2.9 电测压力表，所有线路与外壳间绝缘电阻应不小于20兆欧。
2.10 指示器、温度传感器成套试验其允许基本误差为±2.5%即±3.75℃。 2.11 示值变差不超过3.75℃。
2.12 指针不回机械零位不超过1.875℃。
2.13 不平衡误差不超过3.75即120公里/小时为3公里/小时，150公里/小时为3.75公里/小时。 2.14 指示器与测速发电机成套校验，其示值允许基本误差为±2.5%，即120公里/小时，±3公里/小时；150公里/小时，±3.75公里/小时。
2.15 示值变差应小于基本误差绝对值。即120公里/小时为3公里/小时；150公里/小时为3.75公里/小时。
2.16 指针不回机械零位，即120公里/小时，不超过1.5公里/小时；150公里/小时不超过1.875公里/小时。
3．工艺过程
3.1 外观检查各仪表管路、接头、传感器等，连接应牢固，无接磨、无漏泄，照明良好否则应进行整
修。
3.2 外观检查不下车仪表，安装必须牢固，指示正确表壳严密，玻璃良好，刻度盘面清洁、数字清晰，无卡针现象。内部无松动脱落零件，轻拍表壳后指针回零位，各接线柱及螺栓紧固良好，传感器对地绝缘用500V兆欧表测量，不小于10兆欧，封印良好，检验标签清晰在期限内，否则应进行修理或更换。
3.3 解体检查弹簧管式压力表
3.3.1 外观检查，封印是否完好。表玻璃是否完整，表盘字迹是否清晰。指针是否脱落，有无不回零现象，联接嘴与表壳有无松动现象。 3.3.2 一般周期性检修：
3.3.2.1 剪掉铅封，取下表前盖及玻璃，检查表盘、指针状态。
3.3.2.2 将表装于试验台上，在往复缓慢升降压力过程中，观察各点示值是否符合要求有无跳动、迟滞，轻敲表壳时，指针无位移，在测量上限时弹簧管应无漏泄，表针应能回到0刻度上。
3.3.2.3 上述均符合要求时，可检查内部游丝是否平整，各螺钉是否松动，然后进行必要的清洁和润滑。按拆卸相反顺序组装后进行校验应符合标准，然后贴好检修标记，打好铅封。 3.3.3 解体检修
3.3.3.1 取下表壳前盖及玻璃、指针、表盘。
3.3.3.2 检查压力表内部如指针轴是否平直，各齿轮及上下夹板间隙是否适当，游丝是否平整，各螺丝是否紧固等并清除不良处所。
3.3.3.3 将机芯浸入溶解汽油中，用毛刷进行清洗（注意不要碰坏游丝）待汽油挥发后，按分解相反次序组装，并注入适当钟表油润滑。
3.3.3.4 将表装于试验台进行校验调整。合格后贴好日期标记，打好铅封。 3.4 磁电系仪表检修（电压、电流、转速、温度、压力表）。 3.4.1 电流电压表的检修（DY—603型）
3.4.1.1 外观检查表壳应密封，表玻璃无影响密封和观察示值的裂纹，刻度盘面清洁，数字清晰，无卡针现象。
3.4.1.2 调零器应能使指针在零刻线上、下调动，轻摇仪表内部无松动、脱落零件，平衡应良好，接线柱及螺丝良好。 3.4.1.3 通电检查
A、将仪表按规定条件接于线路中，进行通电检查。其示值误差、变差、指针不回零等均应符合该表精度等级要求。
B、仪表指针是否有迟滞、卡针、跳动等现象，检查照明是否良好。 3.4.1.4 内部检查
A、打开表后盖，抽出表芯，检查各螺丝及导线绝缘良否，印刷电路板各焊点焊接状态。 B、轴尖与轴承间隙，指针与表盘距离，指针与调零器良否，检查并清洗铁芯异物。
C、经上述检查，确认合格可封盖，校验，填记记录装车使用；不合格者可酌情进行分解检修。 D、焊开上下游丝，松开尼龙支架紧固，取出指示器组件。
E、将保护叉插入磁屏蔽与铁芯间隙中，拧下支架紧固螺丝，轻轻取出支架，松开上下轴承防缓螺母，取出上下轴承检查。
3.4.1.5 组装调整：将清洁的零件按解体相反顺序组装，其各部调整如下：
A、仪表平衡调整，将仪表水平放置，使指针转轴与地面垂直，用调零器将指针调至零位。将仪表放于工作位置观察，观察指针是否在零位，比较指针与燕尾的重量。
将仪表盘面朝上，使指针杆与地面垂直，观察比较左右两平衡锤重量，以决定进行下述调整。 B、零件装配调整：调整轴座、轴尖、动圈，三者因安装造成的歪斜现象，轻者校正，重者则重新粘接轴座及重绕动圈。调整磁铁与软铁环间隙，使磁力线分布均匀。 C、测量参数的调整：
充磁及调整磁分路片，更换游丝。重绕动圈，调整指示器（表头）内部有关元件（如电阻、电位器等）。对仪表倍率器可用0.1级电桥测其阻值或调整三次平均值允许误差±0.2%，分流器一般可不校验。
3.4.2 电气压力表的检修。
3.4.2.1 指示器（表头）检修参照电流电压表的检修工艺进行。 3.4.2.2 传感器的检修
A、外观检查，检查连接组丝扣有无损坏、锁紧螺母转动是否灵活，三芯插座是否良好，壳体、盖有无损坏。 B、解体检修
C、用专用工具打开壳盖，取出电刷支架，变阻器测量阻值，清洗内部，烧损者重绕或更换（变阻器值255欧姆±1%）。
D、取下牵引器，清洗轴、轴承、电刷、摇臂各部，打磨抛光磨擦面。 E、按分解相反顺序组装。
3.4.2.3 校验指示器、传感器，进行成套示值检验。合格后，填写检修记录。（指示器、传感器，分开检定时，其综合误差不得超过允许基本误差的±2.5%即±25Kpa。 3.4.3 电测温度表检修
3.4.3.1 指示器检修（表头）参照电流电压表的检修工艺进行。 3.4.3.2 温度传感器的检修。
A、传感器外壳，不应有裂纹破损现象，螺纹良好。
B、传感器电阻丝短路、断路时应更换（电阻丝引线断路可焊修）传感器可用汽油清洗干净并晾干后组装。
3.4.3.3 校验，以0.1级电阻箱为标准进行示值校验（用模拟电阻箱代替其精度必须符合1级精度），其示值应符合技术要求，合格后填检修单。 3.4.4 电测转速表的检修
3.4.4.1 指示器检修参照电流电压表的检修工艺进行。 3.4.4.2 转速传感器检修。 A、一般检查
检查测速电机壳体不得有裂纹、损坏处所，接线座应良好，手动测速轴应灵活，无扫镗，万用表检测电机相间电阻应符合要求。 B、解体检修：
解体测速电机时，边拆边装，以防止转子退磁。检查清洗润滑轴承，轴承不良者应更换。定子绕阻应无短路、断路，绝缘应良好，无法修者应更换。端盖固定螺丝损坏应更换，壳体丝扣损坏应重新扩孔，套扣或重新打孔套扣。
3.4.4.3 校验，按规定要求将指示器与传感器进行成套示值校验。合格后填写检修记录卡片。 3.4.5 机车速度表检修（DJS型）。 3.4.5.1 速度表指示表检修
A、外观检查：插头插座是否良好，接线柱有无松动，玻璃表盘、表针等是否良好。 B、通电检查：将速度表及传感器安装在试验台上进行示值校验，在逐渐增减速度的往复调整过程中，检查示值误差、变差、不回零等是否符合该表精度等级的要求，有无卡针、迟滞。传感器内部有无
异音现象，检查校验不合格者，确定修程，进行分解检查。
C、分解检查：拉开后盖，松下表头两接线，松下支架，固定螺丝母、取出支架拿出表头、松下表玻璃外罩固定螺丝取下玻璃。松下表头外壳与磁铁联接螺母，取出表芯，焊开连接导线（记下正、负板）。松下表盘固定螺丝，取下表盘，焊开上下游丝及游丝支架上导线。松下固定螺丝，取下表盘支架，将保护叉放入磁极间隙内，取动圈。 D、修理：
检查游丝，轴尖、轴承、动圈、指针等，参照电流电压表的检修工艺进行。按照解体相反的顺序组装。调整平衡，表头平放，调整调零器使指针指向零位，调整平衡锤，使不平衡误差在允许范围内。检查印刷电路板及各元件，不良者修复或更换。各部状态检查良好。可将表头装入壳内，通电照明试验。
3.4.5.2 测速传感器的检修。 A、外观检查与测量。
检查接线座是否完好，外壳不得有裂纹及损坏处所，旋转测速，轴应灵活，无较大阻滞，检查电机绕阻，其阻值应为22~26欧姆，用500V摇表检查绕阻与外壳绝缘电阻不小于100欧姆。检查发电性能时，齿轮、轴承应无杂音，用标准电压表，测量传感器的三相交流电机，在不同转速下发出的电压允许误差为36.6~40.4V。 B、解体检修：
卸下固定螺丝取出电机，拆下发电机盖，取出电机转子的同时，应用专用铁环封闭转子以防退磁。拧下传感器固定螺丝，打开侧盖，拧下固定顶丝拔出大伞形齿轮及轴承套，拧下大伞形齿轮的固定螺母，取下齿轮。发电机转子如退磁或更换，各齿轮轴承损坏或磨耗到限，定子绕组短路、断路无法修复者均应更换新品。解体零件清洗干净，按解体相反顺序组装。 C、校验：按该表精度等级要求进行成套校验，出现误差应调整指示器内的电位器（调后锁紧电位器），合格后填写检验记录。
第八章 轮轨喷脂器
1．工艺过程
1.1 检查电路应正确无短路及接地，将10芯插头插入电控箱，启动机车上有关手柄，给电控箱送电，额定电压110V。直流最大输入电流500mA，最大输出电流300mA。
1.2 把电控箱前的截断塞门置开通位，按动电控阀顶部的活动衔铁，油泵应能正常动作，喷嘴即可喷油。
1.3 电风阀及电控箱状态不良时送班组解体检查，并上试验台试验合格后方可上车使用。 1.4 试验完毕应将电控箱状态置“开进位”，工作位置开关置“运行位”，截断塞门置“开进位”，即可交付运行使用。
1.5 用手电及检点锤检查各部联接螺栓及接头无松动，油箱与转向架联接应牢固无开焊现象。 1.6 松开与喷嘴及泵联结的风、油管及喷嘴锁紧螺栓，取下喷嘴及泵送班组清洗。
1.7 清洗喷嘴及泵时应解体检查柱塞、弹簧、针阀及密封圈不得有异常现象否则更换不良件，然后上试验台试验。
1.8 喷嘴及泵的试验。
1.8.1 将清洗后的喷头或泵卡在试验台卡具上，电源开关置
1.8.1.1 电控阀动作只有风不喷油，首先把喷油泵体上的两根油管拧开，检查油泵柱塞针阀及弹簧状态。首先把喷油泵体上的两根油管拧开，检查油泵柱塞针阀及弹簧状态。待油从油泵油管内自动流出把油管接好，油管内充满油后风压将压缩针阀弹簧顶开针阀。油便从喷嘴与密封圈缝隙中喷出。 1.8.1.2 喷出的油若不均匀，则需要换密封圈。
1.8.1.3 喷油器拆下来的所有配件必须用柴油或煤油全部清洗擦干，风管、油管喷嘴、油泵各风、油管路通道用高压风吹扫后方可上试验台。
1.9 将各部零件在车上安装好。调整好喷头位置，喷嘴距离轮缘的距离一般为30mm，轮缘上的带油广度为20~25mm。
1.10 风油管路用高压风吹后，松开分配油泵排气螺丝，直至油孔内流出，至没有气泡为止。再将螺丝复位拧紧。松开分配油泵下部软管连接接头，用油枪往每条油管内连续灌油（注意不能将空气灌入），直至从喷嘴尖流出的油没有气泡为止。并检查油管路是否有泄漏之处。然后再将软管与分配油泵接好。
1.11 油箱内充油，一般用轴油或机油；冬季可在轴油中适当加柴油，以便能从喷嘴中顺利喷出。将油箱截断塞门置开通位置。
1.12 整套喷油装置在车上试验，喷油正常，按动手动旋扭时应连续喷油作用良好。
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