检验作业指导书 成品检验工作指引 审 核 文 件 编 号 修 订 状 态 实 施 日 期 第 1 页 QA-3-27 A0 2012/5/21 共 2 页 批 准 说明成品检验QA各成员的工作方法及要求。
2.0成品检验QA管理架构图（部分）
事业部经理
3.0成品检验流程图 首件制作 首件检验
合格
成品
最终检验
合格
成品仓库
客户验货 合格 装柜出货 品质主管 QA检验员
不合格 不合格 退车间返工 不合格 中山市** 生活电器有限公司 编 制 检验作业指导书 成品检验工作指引 审 核 文 件 编 号 修 订 状 态 实 施 日 期 第 1 页 QA-3-27 A0 2012-5-21 共 2 页 批 准 4.0检验流程说明
4.1 生产线在转拉前，先由拉长安排做首件送QA确认，QA按《客户订单》、《出厂产品检验标准》及样板等相
关资料进行检验。检验完成后填写《首件检查报告》，检验合格，则进入批量生产；如不合格，则需重做首件，检验合格后方可生产。 4.2批量构成及存放
以每一生产订单数量为准，生产线包装封箱完的成品，放于每一个卡板上，送到“待检区”后，QA检验员
则及时进行抽样检查。 4.3抽样检验
QA检验员对所有产品的检验，按《抽样计划》进行抽样。QA检验员抽样后，按《客户订单》、《出厂产品检
验标准》及样板等相关资料进行检验，检验结果按AQL值判定合格与否。逐卡板分层抽样同一生产订单产品，并将同一生产订单产品的检查结果整理关记录在《成品检验及测试报告》和《抽样统计表》中。 4.4检验判定
4.4.1如不良数为R，接收数为Ac，拒收数为Re。当R≤Ac时，此批量为合格批，当R≥Re时，此批量为不
合格批。
4.4.2对于检验合格的成品，由QA检验员用绿色《合格标识卡》对合格成品标识后，批准入库。
4.4.3对于检验不合格的成品，通知拉长对机，并要求拉长控制生产线质量，由QA用红色《不合格标识卡》
对不合格品进行标识。同时开具《产品返工通知单》，要求拉长签名确认后交品质主管审核，并复印一份给装配部，要求返工。对于功能性的缺陷或安全性的缺陷，需将不良品交工程师分析，并将分析结果写到《产品返工通知单》上。对于返工后的产品，由QA进行复检，复检结果按4.3.1开始处理。
4.4.4 QA检验员负责对船头板的检验工作，如检验结果为不合格，做好不合格标识，要求生产线重做；若合
格，则贴上《合格标识卡》，合格后方可出货。
4.4.5 对于抽检连续发现同类的问题且不合格的，由QA出具《不合格品处理单》，要求相关部门回复纠正预
防措施。
4.5客户验货、成品出货
客户验货不合格需返工的产品，由生产部返工后，QA进行复检，合格后安排入库。
4.6对《成品检验及测试报告》定期进行统计并通报相关部门，归档管理则按《质量记录控制程序》进行。 5.0相关的仪表、仪器
在使用仪表、仪器前，首先确定是否有校验证，并且要在有效期内方使用。使用要求按《仪器操作规程》作业。
6.0相关文件
《抽样计划表》
《出厂产品检验标准》 《客户订单》 7.0相关记录
《首件检查报告》
《成品检验及测试报告》 《产品返工通知单》 《不合格品处理单》
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