工艺课程设计实例轴承座

《机械制造工艺及夹具设计》

课程设计

林冲 机电工程学院

机械加工工艺规程设计任务书

一、设计题目

制定 轴承座零件 的机械加工工艺规程

二、设计数据： 年产量： 2000

件

车间工作制度： 2 班制生产

三、设计工作内容

（一）生产特征及设计对象的分析

（二）编制机械加工工艺规程 1．选择毛坯件并确定其总余量

2．制订机械加工工艺规程

3．计算和填写机械加工工艺工序卡片 （1）绘制机械加工工序简图 （2）选择设备

（3）选择机床工艺装备 （4）确定切削用量及工时定额

(三)零件的加工制造 四、设计的组成

序号 1 2 3 4 5 名称 文件种类 单位 数量 手工绘制或AutoCAD零件图 张 1 绘图 手工绘制或AutoCAD零件——毛坯综合图 张 1 绘图图 机械加工工艺过程卡手工绘制、4号图纸 张 片 机械加工工艺过程综手工绘制 张 合卡片 设计说明书 说明书用纸 份 1 合计 7 注：文件名组成为：班级学号姓名零件名

课程设计作业组成

一. 利用CAD软件绘制零件图

图1 轴承座零件图

二. 零件——毛坯综合图

图3 零件——毛坯综合图

三. 机械加工工艺过程卡和机械加工工艺过程综合卡 1.机械加工工艺过程卡（A4图纸、横放）

机械加工工艺过程卡片 材HT20毛铸毛坯料0 坯件 外形牌种尺寸 号 类 序工 工序内容 号 序名称 铸造 涂漆 时效 1钳 划线 0 1铣 按线找正，铣底面（M5 面）、两端面 2车 粗车、半精车Φ30孔0 到尺寸Φ29.8、倒角 2铣 铣C面、尺寸42的两5 平面留余量 3铣 铣2×1槽 0 3磨 磨C面到尺寸、靠磨5 尺寸42的两平面到尺寸 0.021 4车 精车Φ30+孔到尺 00 寸要求 4钻 钻孔Φ4×9、锪Φ135 台阶面、钻Φ6 5清清洗 0 洗 5检检查 5 查 产品型号 产品名称 毛坯可制件数 零件图号 零件名称 每件台数 共页 拨动第页 杆 备 注 工时 准单终 件 车工设备 工艺装备 间 段 平台 立铣平口虎钳 床 车床 专用夹具 卧铣专用夹具 床 卧铣压板 床 平面磁力吸盘 磨床 车床 专用夹具 摇臂钻 专用夹具 2.机械加工工艺过程综合卡片 四、轴承座工艺规程设计说明书

轴承座工艺规程设计说明书

设计题目：制定轴承座的机械加工工艺规程（年产量2000件）

第一节 零件分析

1.1轴承座零件的用途

轴承座零件结构如图1所示。轴承座用于定位与支承转动轴，该零件上的主要表面是Φ30mm孔和平面C。Φ30mm孔用于安装轴承，以支承轴的转动。Φ30mm孔的加工精度直接影响所装配轴的转动精度，孔的加工精度是轴承座加工过程中的关键。

平面C和两个距离尺寸为42mm的侧立面是轴承座的装配基准面，装配时用于轴承座在机器中的定位。这几个平面影响轴承座的装配精度，轴承座通常需要成对使用，一对轴承座的装配精度影响轴的回转精度，以及轴的位置精度（由尺寸15±0.021决定）等。

1.2轴承座图样的技术要求

根据图1，轴承座加工表面精度分析如下：

1.平面C是孔φ30H7的设计基准，也是轴承座在机器中的装配基准。加工中必须保证C平面的平面度要求和位置要求。

2.轴座的工作面是孔φ30H7mm，该孔是主要加工表面，也是确定尺寸为42的两个平面位置的设计基准。该孔的定位尺寸是15±0.021mm。

3. 轴承座上2×φ13和φ9孔是装配轴承座的螺钉用孔。2×φ9是安装销钉用孔。φ6是润滑油用孔。

1.3确定零件的主要加工表面和关键技术要求

上述孔φ30H7表面为零件上的工作表面，是零件的主要表面。平面C和尺寸为42的两个平面是孔的定位基准面。孔φ30H7形状和位置是零件加工中的关键技术要求。

上述小孔为次要表面。

第二节 确定生产类型

2.1计算生产纲领

计算公式：NQn(10000。 ) （见《简明手册》P2）

式中 N——零件的生产纲领

Q——机器的年产量（2000）

N——每台机器中该零件的数量（2）

α%——备品百分率（2） β%——废品百分率（2）

轴承座的生产纲领：N=2000×2×(1+2%+2%)=4160(件)

2.2确定生产类型

轴承座属于轻型零件；轴承座的生产纲领4160件，查阅表1.1-2生产类型与生产纲领的关系（见《简明手册》P2）。确定轴承座加工属于中批生产。应该按中批生产的工艺特征安排该工件的毛坯，以及工艺方法与工艺装备。

第三节 选择毛坯

3.1确定毛坯类型。

此轴承座形状复杂，其材料为铸铁（HT200），因此选用铸造毛坯。

3．2规定毛坯精度等级。

按照中批生产的特征安排毛坯的制造方法，选择金属模、机器造型。（见《简明手册》表1.1-3）

3.3确定毛坯余量、铸件尺寸及其公差数值

1.确定毛坯余量（查表法）

首先根据生产类型，确定铸件机械加工余量（即毛坯余量）等级；然后根据铸件机械加工余量等级查出铸件机械加工余量（毛坯余量）数值。

①铸件机械加工余量（即毛坯余量）等级MA

查表2.2-5（见《简明手册》P41）。根据轴承座铸造方法和材料——金属型、灰铸铁，毛坯的尺寸公差等级CT选为8级，则毛坯机械加工余量（毛坯余量）等级MA为：F级。

②铸件机械加工余量（即毛坯余量）数值

查表2.2-4（见《简明手册》P39）。根据所确定的轴承座铸件尺寸公差等级（8级），和机械加工余量等级MA（F级），确定毛坯余量。

0.021

零件图上Φ30+mm的孔，在毛坯上预铸该孔。 0

毛坯上不预铸小于Φ30mm的孔（小孔均铸为实体）。 2.毛坯铸件尺寸公差

①铸件尺寸公差（即毛坯尺寸的公差）等级CT

查表2.2-3（见《简明手册》P38）。根据轴承座铸造方法和材料——金属型、灰铸铁，查得CT为7～9级，由此确定毛坯的尺寸公差等级CT为9级。

②铸件尺寸公差（即毛坯尺寸的公差）数值

查表2.2-1（见《简明手册》P38）。根据轴承座铸件尺寸公差等级（8级），和铸件基本尺寸，确定毛坯公差。

毛坯的余量、铸件尺寸及公差选择如表5-1所示。

表5-1 毛坯的余量、尺寸及公差 （mm）

零件图尺寸 毛坯余量等级MA 查《简明毛坯余量值 查《简明手铸件尺寸公差等级CT 铸件尺寸公差值 查《简明毛坯尺寸标注 手册》表2.2-5 册》表查《简明手册》表2.2-3 手册》表2.2-1 2.2-4 38 30 15 42 F F F F F 2.0 2.5 2.5 2.0 2.5 9 9 9 9 9 1.8 1.8 1.7 2.0 1.8 42±0.9 32.5±0.9 12.5±0.8 46±1.0 Φ30 Φ25±0.9 注：毛坯的其他尺寸与零件图相同

3.4．给出毛坯技术要求

在综合图上标注毛坯的技术要求，技术要求的内容通常有： ·毛坯的精度等级。 ·毛坯热处理和硬度要求。

·毛坯表面的质量要求（是否允许气孔、夹沙、缩孔等）。 ·铸、锻模拔模斜度，圆角半径。 其他等

3.5毛坯形状

手工绘制零件——毛坯综合图，如图3所示。

第四节?工艺路线拟定

4.1表面加工方法选择

首先根据零件图样，确认零件上的需要机械加工表面(即图样上标有

符号的

表面)，然后选择这些表面的加工方法。表面加工方法主要取决于零件表面的形状、尺寸和技术要求（加工精度和表明粗糙度要求等）。同时还要考虑加工方法的经济精度，生产类型和现有生产条件等。参考资料见《简明手册》4.2节。轴承座上各表面加工方法选择如下

M平面加工：铣(见《简明手册》表1.4-8)

C平面加工方法:铣→磨(见《简明手册》表1.4-8)。

0.021 孔Φ30+加工方法：粗（车）镗→半精镗（车）→精镗（车）。轴承座是轻 0

型工件，宜选用车床车孔。(见《简明手册》表1.4-7)。

带台阶面的Φ9小孔：钻孔→锪孔(见《简明手册》表1.4-7)。 尺寸2×1的槽：用锯片铣刀铣。

4.2定位基准选择

定位基准选择的思路是：首先考虑选择以哪一组表面为精基准定位，能确保工件的位置精度。然后考虑选择以哪一组表面为粗基准定位，加工出精基准表面。

1.精基准的选择

精基准的选择，影响加工工件的位置精度，一般情况下采用基准重合原则，即采用设计基准为定位基准，以避免基准不重合误差的影响，确保工件装夹的定位精度。

0.021

轴承座零件重要表面是Φ30+孔，从表面看，底面M面和C面（如图4-1所 0

0.021

示）都可作为加工孔的定位基准，由于Φ30+孔的设计基准是C面，如果用M定 0

位的方案，定位误差中有基准不重合误差，而C面定位符合基准重合原则，没有基

0.021 准不重合误差，所以选择C面和侧面为精基准。加工Φ30+孔 0

图5-1基准选择示意图

2.粗基准的选择

粗基准选择主要影响加工表面与不加工表面的位置（相互位置原则）和加工表面的余量分配（余量分配原则）。

精基准面（C面）加工质量要求较高，为了使加工C面时有可靠、稳定的精基准定位，所以第一道工序加工M面，然后再以精基准M面定位，加工C面。

加工M有两种方案：

方案一：依据相互位置原则，选用不加工表面R22圆弧面为粗基准，以保证就

0.021 加工后Φ30+孔与不加工的R22弧面同轴。 0

方案二：依据加工表面的余量分配原则，可选择Φ25毛坯孔为粗基准，以保证

0.021 重要表面（Φ30+孔）加工余量均匀。由于Φ25与R22是同一毛坯，两表面没 00.021 加工前基本同轴，所以选择Φ25 为粗基准，也可以同时保证加工后的Φ30+孔 0

与R22圆弧同轴。

综上所述，粗基准选Φ25孔（4个自由度）、和C面（一个自由度）。

4.3拟定工艺路线

根据选定的加工方法和定位基准，将各个加工面整合，初步拟定两种加工顺序方案，分别如表5-2和表5-3所示。

工序号 10 15 20 工序内容 表5-2轴承座工艺路线方案1

定位基准 R22、端面 设备 铸造 涂漆 时效 0.021 扩、粗铰、精铰Φ30+孔到尺寸要 0求 车两端面，倒角、Φ35孔 铣底面（M面） 立式钻床 Φ30孔 车床 Φ30孔、C卧铣床 25 30 35 40 45 50 工序号 10 15 面 铣C面、尺寸42的两平面 Φ30孔、M面 刨2×1槽 Φ30孔、C面 磨C面、尺寸42的两平面 Φ30孔、M面 钻孔Φ4×9、锪Φ13台阶面、钻Φ6 Φ30孔、C面 清洗 检查 表5-3 轴承座工艺路线方案2 工序内容 定位基准 设备 铸造 涂漆 时效 划线 卧铣床 牛头刨床 平面磨床 摇臂钻 按线找正，铣底面（M面）、两端面 20 粗车、半精车Φ30孔到尺寸Φ19.8、倒角 25 铣C面、尺寸42的两平面，Φ30留余量0.2 面 30 铣2×1槽 Φ30面 35 磨C面、尺寸42的两平面 Φ30面 0.021 40 精车Φ30+孔到尺寸要求 Φ30 0面 45 钻孔Φ4×9、锪Φ13台阶面、Φ30钻Φ6 面 50 清洗 55 检查 对上述两方案分析如下：

1.轴承座加工的工艺方案1

Φ25孔、C划线平台 面 Φ25孔、C立式铣床 面 M面、端面 车床 孔、M卧式铣床 孔、M卧式万能铣床 孔、M平面磨床 孔、C车床 孔、C摇臂钻 0.021

方案1采用先加工Φ30+孔，然后加工平面。在第10工序中粗基准采用R22 0

0.021

弧面和一个端面，可以确保Φ30+孔与R22同轴，使孔壁后均匀。但是此方案 0

0.021 要求毛坯精度高，否则所加工的Φ30+孔轴线易产生歪斜。优点是采用夹具装夹， 0

可实现高效率生产，避免方案2中的划线工序。

在第20工序中采用Φ300

+0.023

孔为精基准定位，符合基准重合原则。由于以孔

为基准面，对应的定位元件是轴，铣削平面的切削力大，而轴的刚度低，定位表面

是圆弧面，所以定位不稳定、不可靠。相应的夹具结构复杂。

本方案虽有缺点，由于轴承座属于轻型零件，在夹具结构和使用上采取措施，解决相关工艺问题，可以实现高效率生产，所以在大量生产中采用本方案是可行的。

2. 轴承座加工的工艺方案2

0.021

方案2中先加工平面，然后以平面定位加工主要孔Φ30+。此方案遵循了“先 0

0.021

面后孔”的原则。由于粗基准采用Φ25毛坯面和一个端面，可以确保Φ30+孔 00.021 余量均匀，同时也可以保证Φ30+孔与R22同轴，使孔壁厚均匀。与方案1不 0

同的是方案2采用划线体现粗基准，要求毛坯精度相对较低，避免使用专用夹具，但是增加划线工序，生产率比方案1有所降低。

0.021

第40工序为精加工Φ30+，精基准的选择采用基准重合原则，即以设计基 0

0.021

准C平面为定位基准。同时，用平面定位加工孔，定位准确、可靠。并对Φ30+ 0

表面的加工采用了粗、精加工分开的原则，安排了两道工序完成孔的加工，能够保证加工精度。

两个工艺方案，都采用了先加工主要表面，后加工次要表面的原则，即先加工

0.021 主要孔Φ30+，后加工其他小孔。 0

综上，轴承座属于中批生产，方案2优于方案1，所以采用方案2的工艺方案。

第五节 工序设计

5.1加工余量、工序尺寸及其公差的确定

0.021

1. Φ30+孔的加工 0

查《简明手册》中表2.3-10。该表给出按照7级、8级精度加工预先铸出的孔的工序尺寸。孔加工顺序：粗车→半精车→精车

0.021 Φ30+孔加工余量如下表5-4所示。 0

0.023

表5-4 Φ30+孔加工余量、工序尺寸及其公差的确定 0

（mm） 工序号 40 20 20 工序 精车 半精车 粗车 毛坯 余量 工序尺寸 0.2 30 1.8 29.8 3 5 28 25 经济精度 标注 0.021 H7（0.021） 30+ 00.052 H9(0.052) 29.8+ 00.130 H11(0.130) 28+ 0±0.9 25±0.9 2.平面的加工

平面M：铣1次，余量2.5mm（工序余量等于毛坯余量） 两端面：铣1次，余量2.0mm

平面C：铣→磨。磨削余量0.2mm；……（见表2.3-21）。

铣削余量2.3mm（2.5-0.2=2.3）

两侧面：铣→磨。磨削余量0.2mm；……（见表2.3-21）。

铣削余量1.8mm（2.0-0.2=1.8）

表5-5M、侧面加工余量、工序尺寸及其公差的确定

（mm）

工工序 余量 工序尺寸 经济精度 标注 序号 35 磨C面 0.2 15 25 靠磨侧0.4(双边) 42 面 铣C面 2.3 15.2 IT9(0.043) 15±0.021 42 0 15 IT915.2-0.043 （0.043） 铣侧面 3.6(双边) 42+0.4=42.4 42.4 铣M面 2.5 30 30 铣两端4.0(双边) 38 38 面 5.2工序15。立铣加工M、两端面。

1.选择加工设备与工装

机床：立式铣床X52K……（见表4.2-35） 夹具：平口虎钳

刀具：Φ80镶齿套式面铣刀，Z=10……（见表3.1-37） 量具: 游标高度卡尺.……(见表5.2-8) 2.确定切削用量

①背吃刀量ap。铣削1次，ap等于铣余量，ap=2.3mm ②切削速度Vc。Vc=15m/min……（见附表1，取小值）

n1000vc151000=60(r/min) D3.180针对立式铣床X52K，取n=60r/min……（见表4.2-36，取相近值） ③进给速度vf。

初步选定每齿进给量fZ=0.102（mm/Z）……（见附表2，取小值） 计算进给速度vffZZn=0.102×10×60=61.2(mm/min)

针对X52K，实际选取值vf=60(mm/min) ……（见表4.2-37，取相近值） 每齿进给量实际使用值fZ④验算机床功率： 铣削深度ap=2.5mm 铣削宽度W=42mm

去除工件材料常数C=22……（见附表10） 刀具功率P

vfZn60=0.1（mm/Z）

1060papwvfC2.54260=286（W）=0.286（kw）

22所需机床功率N=P/η=0.286/0.7=0.408（kw）

立式铣床X52K主电机功率：7.5kw。……（见表4.2-35） 所需机床功率N＜铣床X52K主电机功率 验算结果：铣床X52K功率足够。 3.计算基本时间 计算公式：Tjll1l2……（见表6.2-7） fMZ式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度 l1——刀具切入长度 l2——刀具切出长度

fMZ——水平进给速度（mm/min）

l1=0.5d－

C0(dC0)+(1～3) (mm)

C0=(0.03～0.05)d

计算过程： 铣M面：

C0=0.05×80=4(mm)

l1=0.5×80－Tj4(804)+2=24.6(mm)

ll1l28224.52==1.8(min) fMZ60铣两端面：Tj计算与铣M面相同，Tj=2×1.8=3.6（min）

工序15的工序基本时间：1.8+3.6=5.4(min)

5.3工序20。粗车、半精车Φ30孔

1.选择加工设备与工装

机床：卧式车床CA6140……（见表4.2-7） 夹具：专用夹具

刀具：YG15、45°内孔车刀

量具：游标卡尺……（见表5.2-6） 2.确定切削用量 粗车：

①背吃刀量ap。ap等于单边余量，ap=3/2=1.5mm，车削1次。

②切削速度Vc。查表初步选定切削速度Vc=76m/min……（见附表1，取小值） 计算主轴转速n1000vc761000=835(r/min) D3.130针对CA6140车床，实际主轴转速取n=900r/min……（见表4.2-8，取相近值）

实际使用的切削速度vc③进给量

3.130900=81.9（m/min）

10001000=

Dn初选每转进给量fr=0.25（mm/r）……（见附表8，取小值）

针对CA6140车床，实际值取vr=0.26(mm/r) ……（见表4.2-9取相近值） 半精车：

①背吃刀量ap。ap等于单边余量，ap=1.8/2=0.9mm，走刀1次。 ②切削速度Vc。与粗车相同，实际主轴转速取n=900r/min

实际使用的切削速度vc=③进给量

初选每转进给量fr=0.14（mm/r）……（见附表8，半精车取中间值） 针对CA6140车床，实际值取vr=0.147(mm/r)……（见表4.2-9，取相近值） 3.计算基本时间 计算公式：Tj3.135900=97.5（m/min）

1000ll1l2l3……（见表6.2-1）

fn式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度 l1——刀具切入长度 l2——刀具切出长度

l3——单件小批生产时的试切附加长度

f——工件每转进给量（mm/r）

l1=

aptanr+(2～3) (mm)

l2=3～5

计算过程： 粗车：

1.5+3=4.5(mm) tan45ll1l2384.54粗车孔Φ30：Tj==0.2(min)

fn9000.26l1=

车孔Φ35：Tjll1l21544==0.08(min)

fn9000.26倒角C1：TJ=0.03×2=0.06 半精车：

l1=4.5(mm)（与粗车相同） Tjll1l2384.54==0.35(min)

fn9000.147工序20的工序基本时间：0.2+0.35+0.06+0.08=0.7(min)

5.4工序25，铣C面、尺寸42的两平面

1.选择加工设备与工装

机床：卧式铣床X62W……（见表4.2-38） 夹具：专用夹具

刀具：Φ125直齿三面刃铣刀。刀具外径d=125mm、刀具孔径D=32mm、刀齿数Z=22、刀具宽度L=22mm……（铣刀直径见表3.1-28，铣刀尺寸见表3.1-39、）

量具：游标卡尺（表5.2-6），宽座角尺（表5.2-24） 2.确定切削用量

①背吃刀量ap。铣削1次，背吃刀量ap等于铣余量，ap=1.8 侧吃刀量ae等于铣余量=2.3 ②切削速度Vc。Vc=15m/min……（见附表1，选小值） 计算主轴转速n1000vc151000=39(r/min) D3.1125针对铣床X62W，实际选取值n=47.5r/min……（见表4.2-39，取相近值） 切削速度Vc=πDn/1000=3.1×125×47.5/1000=18(m/min) ③进给速度vf。

查表，初步选定每齿进给量fZ=0.051（mm/Z）……（见附表2，取小值） 计算进给速度vffZZn0.0512247.5=53.3(mm/min)

针对铣床X62W，实际选取值vf=60(mm/min) ……（见表4.2-40，取相近值） 每齿进给量实际值fZ3.计算基本时间 计算公式：TjvfZn60=0.057（mm/Z）

2247.5ll1l2……（见表6.2-7） fMZ式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度 l1——刀具切入长度 l2——刀具切出长度

fMZ——水平进给速度（mm/min）

l1=ae(dae)+(1～3) (mm) l2=2～5（mm） ae——切削宽度

计算过程：

铣一侧面：

l2=4(mm)

l1=2.3(1252.3)+2=18.8(mm) Tjll1l23818.84==1.01(min) fMZ60铣另一侧面：同上Tj=1.01（min）

工序20的工序基本时间：1.01+1.01=2.02（min）

5.5工序30，铣2×1槽

1.选择加工设备与工装

机床：卧式铣床X62W……（见表4.2-38） 夹具：专用夹具

刀具：Φ80锯片铣刀，内径D=22mm、Z=40、刀宽L=2mm……（见表3.1-41） 2.确定切削用量

①吃刀量ae。铣削1次，ae等于铣余量，ae=1mm ②切削速度Vc。Vc=15m/min……（见附表1） 计算主轴转速n1000vc151000=60(r/min) D3.180针对铣床X62W，取n=60r/min……（见表4.2-39，取相近值） ③进给速度vf。

查表，初步选定每齿进给量fZ=0.025（mm/Z）……（见附表2，取小值） 计算进给速度vffZZn0.0254060=60(mm/min)

针对铣床X62W，实际选取值vf=60(mm/min)……（见表4.2-40，取相近值） 每齿进给量实际采用值fZvfZn60=0.025（mm/Z）

4060磨C面、尺寸42的两平面

3.计算基本时间 计算公式：Tjll1l2……（见表6.2-7） fMZ式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度 l1——刀具切入长度 l2——刀具切出长度

fMZ——水平进给速度（mm/min）

l1=ae(dae)+(1～3) (mm)

l2=2～5（mm） ae——切削宽度

计算过程： 铣一侧槽：

l2=2(mm)

l1=1(1251)+2=13.1(mm) Tjll1l23813.14==0.92(min) fMZ60铣另一槽面：同上Tj=0.92（min）

工序20的工序基本时间：0.92+0.92=1.84（min）

5.6工序35，磨C面、靠磨尺寸42的两平面

1.选择加工设备与工装

机床：卧轴距台平面磨床M7120A……（见表4.2-32） 夹具：磁力吸盘

量具：游标卡尺（表5.2-6），宽座角尺（表5.2-24） 磨具：砂轮P250×25×75A60L5V35 砂轮参数选择如下：+

砂轮形状代号：平形砂轮，代号P……（见表3.2-10） 砂轮尺寸：250×25×75……（见表4.2-32） 砂轮磨料：棕刚玉，代号A……（见表3.2-1） 砂轮粒度：60……（见表3.2-2）

砂轮硬度：中软2，代号L……（见表3.2-5） 砂轮组织:中等，代号5……（见表3.2-6） 砂轮结合剂：陶瓷，代号V……（见表3.2-7） 所选砂轮型号：P250×25×75A60L5V35

含义：平形砂轮，砂轮的外径、厚度和内径尺寸分别为250mm、25mm、75mm，磨料为棕刚玉，60号粒度，硬度是中软2级，组织中等（代号5），结合剂是陶瓷。

2.确定磨削用量

#fa——工作台往复一次轴向进给量（3mm/双行程） frd——每次径向磨削深度（0.03mm/次）（0.03） v——工作台往复运动速度（选取1m/min）

z——同时磨削工件数（1）

3.计算基本时间 计算公式：Tj2Lbzbk……（见表6.2-8）

1000vfafrdzL——磨削计算长度（38+20=58（mm））

式中 （mm/r）

b——磨削工件宽度（20（mm））

zb——单面加工余量（0.2mm）

fa——工作台往复一次轴向进给量（3mm/双行程） frd——每次径向磨削深度（0.03mm/次）（0.03） v——工作台往复运动速度（选取1m/min）

z——同时磨削工件数（1） k——终磨修磨系数(1)

计算过程： 磨一面：

Tj2Lbzbk258200.21==5(min)

1000vfafrdz1000130.031磨另一面：同上Tj=5（min）

工序20的工序基本时间：5+5=10（min）

5.7工序40。精车Φ30孔

1.选择加工设备与工装

机床：卧式车床CA6140……（见表4.2-7） 夹具：专用夹具 刀具：YG15内孔车刀

量具：内径百分表……（见表5.2-19） 2.确定切削用量 精车：

①背吃刀量ap。ap等于单边余量，ap=0.2/2=0.1mm，车削1次。

②切削速度Vc。查表初步选定Vc=100m/min……（精车选稍大值，见附表1）

n1000vc1001000=1098(r/min) D3.130CA6140车床，实际主轴转速取n=1120r/min……（见表4.2-8，取相近值） 实际采用的切削速度vc③进给量

初选每转进给量fr=0.08（mm/r）……（见附表8，精车取小值）

针对CA6140车床，实际值取vr=0.08(mm/r)……（见表4.2-9，取相近值） 3.计算基本时间 计算公式：Tj3.1331120=114.5（m/min）

10001000=

Dnll1l2l3……（见表6.2-1）

fn式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度

l1——刀具切入长度 l2——刀具切出长度

l3——单件小批生产时的试切附加长度

f——工件每转进给量（mm/r）

l1=

aptanr+(2～3) (mm)

l2=3～5

计算过程：

1.5+3=4.5(mm) tan45ll1l2384.54Tj==0.52(min)=31（s）

fn0.081120l1=

5.7工序40，钻孔Φ4×9、锪Φ13台阶面、钻Φ6

1.选择加工设备与工装

机床：摇臂钻床Z3025……（见表4.2-11） 夹具：专用钻夹具

刀具：Φ9锥柄麻花钻……（表3.1-6）

Φ13直柄平底锪钻……（表3.1-14） Φ6锥柄麻花钻……（表3.1-6）

2.确定切削用量 钻孔4×Φ9

①切削速度：21（m/min）……（见附表3）

n1000vc211000=753(r/min) D3.19Z3025摇臂钻床，实际主轴转速取n=630r/min……（见表4.2-12，取相近值） 实际切削速度为vc3.149630=17.8(m/min)

10001000=

Dn②钻孔进给量：0.102（mm/min）……（见附表5）

Z3025摇臂钻床，实际主轴进给量f=0.12(mm/min)……（见表4.2-13，取相近值）

锪Φ13台阶面

①切削速度：21（m/min）……（见附表3）

n1000vc211000=521/min) D3.113Z3025摇臂钻床，为提高生产效率，避免调整主轴转速。实际主轴转速取n=630r/min……（见表4.2-12，取相近值）

实际切削速度为：vc3.1413630=25.7(m/min)

10001000=

Dn②锪孔进给量：0.102（mm/min）……（见附表5）

Z3025摇臂钻床，实际主轴进给量f=0.12(mm/min)……（见表4.2-13，取相近

值）

钻Φ6

①切削速度：21（m/min）……（见附表3）

n1000vc21=1129(r/min) 1000D3.16Z3025摇臂钻床，实际主轴转速取n=630r/min……（见表4.2-12，取相近值） 实际切削速度为vc3.146630=11.8(m/min)

10001000=

Dn②钻孔进给量：0.051（mm/min）……（见附表5）

Z3025摇臂钻床，实际主轴进给量f=0.05(mm/min)……（见表4.2-13，取相近值）

3.计算基本时间 计算公式：Tjll1l2……（见表6.2-5）

fn式中 Tj——基本时间

l——切削加工长度（15mm） l1——刀具切入长度（mm） l2——刀具切出长度（3mm） l1=

计算过程： 钻孔4×Φ9

Dcotr2+(2～3) (mm) 29cot60+1=4.9(mm) 2ll1l2154.93Tj==0.3(min)

fn0.12630l1=

钻孔4×Φ9的基本时间：4×0.3=1.2(min) 锪Φ13台阶面

Tjll1fn=

82=0.13(min)

6300.12锪2×Φ13的基本时间：2×0.13=0.26(min) 钻Φ6

6cot60+1=2.6(mm) 2ll1l2152.63Tj==0.65(min)

fn0.05630l1=

工序40的工序基本时间：1.2+0.26+0.65=2.11（min） 将计算数据填入机械制造工艺过程综合卡。