即将结束的一年里，在领导的带领下，我们想了很多办法，也克服了很多困难，最终使得烧结顺利投产，到现在已逐渐步入正轨。在领导的带领下，上半年我们对每一台设备及每一座建筑都进行了周密细致周密的检查，查漏补缺，提出了几百条整改意见。并督促二十二冶逐条解决。我们的汗水没有白流，在接下来的单机试车和联动试车我们都进行得很顺利。
随着条件的成熟我们烧结厂在8月6日点火试车，进入热负荷试车阶段。在接下来的时间里我们又发现了很多问题，具体表现在以下几个方面：
1、刚开始热负荷试车时，由于设计原因，煤气预热炉里面的U形管积水形成水封，只要点火器的煤气烧嘴一打开，煤气压力马上大幅下降，总是在15~1.8Kpa之间徘徊，不得已只有关小煤气阀门或切断煤气熄火，根本无法正常点火生产。后来采取用蒸汽将U形管里面的积水赶出，但由于是冷煤气生产，生产一段时间后又会再次积水，根据这个情况，试生产几天后我厂在U形管的最低点装上排水阀，从工艺纪律上规定接班前必须排水，基本上解决了煤气低压的问题。随着生产逐步走入正常，双预热炉开始投入使用，煤气温度操持在3℃左右，除了检修时用蒸汽赶煤气时才会积水，开机前一次放完即可，完全解决了煤气低压的问题。
2、试生产期间，整个主抽风系统漏风严重，主要是因为施工质量的原因。机头电除尘的进出风管法兰盘连接处漏风严重，特别1
是进风管靠南边一个法兰盘连接处的密封材料全部没有，漏风量特别大。另外，烧结机的机头机尾密封板安装时在冷态下调整，到生产时热态各部件的位置都发生了一些变化，也造成较大的漏风。根据这种具体情况，我厂分别对每个法兰盘从里面焊上圆钢，也对烧结机机头、机尾的密封板进行了调整，使得漏风率明显下降。通过堵漏，烧结过程中垂直烧结速度加快，台时产量有了明显的提高。
但是，由于设备制造及安装的原因，环冷机的漏风虽经数次处理，但仍未根本解决漏风，使得四台冷却风机开三备一的原则不能落实，一直是四台风机全开。
3、由于员工都是新招的，进厂以前均未接触过冶金行业，对烧结工艺都非常陌生，表现最为明显的就是对水碳的控制。在试生产初期间，看水工对水份的控制总是偏干，厂里多次强调后，水分的控制又偏湿。鉴于如此，厂里决定让工艺检查取样时先让看水工判断水份值，分析结果出来后，再让他们自己进行对照，并对自己的判断失误的原因进行总结，吸取经验教训。通过这种强化培训措施，虽然看水工现在对水分的判断仍时有失误，但已有长足的进步，水份值基本上能控制在±4%的误差范围内。为了加强看火工对碳的控制，烧结厂从两个方面着手：首先是教会看火工学会看机尾断面，从断面的红层来判断碳的高低。但是由于从布料到机尾烧结机运行接近一个小时，滞后时间比较长，所以后来有教看火工如何从料层刚出点火器时来判断碳的高低。通2
过一段时间的培训后，看火工对碳的控制得到了很大的加强。这种效果从烧结矿的FeO就可以判断出来。试生产初期，烧结矿的FeO经常超标而且波动大，而近一个多月时间FeO稳定率很高且控制在一定范围之内。
4、刚投产时，由于是新设备、新员工，再加上原料的烧结性能差且品种少库存量也严重不足，没有调整的余地，烧结成矿率较低，所以内部循环返矿比例较高，而设计返矿电子皮带秤输送能力有限，导致返矿仓经常满仓，加之皮带秤经常出现故障，造成生产组织困难，后来没有办法，只好在返矿仓上开孔装上溜槽将返矿放到地上用汽车转运到原料场。为了控制返矿的平衡，烧结厂对返矿仓作了两次技改：先是将皮带电子秤取消，改成溜槽直接下带上，这样有多少返矿就用多少返矿，不可能再出现仓满的情况，但是这种方法虽然解决了仓满问题，却有着明显的缺点，那就是返矿量时大时小，不能控制均衡使用，这就对水分的控制和烧结过程的进行带来了很大的影响，于是我们再在返矿溜槽上装上闸板，对返矿的下料量进行控制，仓位高时多下，仓位低时少下，力求返矿的均衡使用。从后来的生产实践证明，完全做到了内部循环返矿的平衡。
5、制粒机转速的影响。制粒机要达到比较好的造球效果，物料在制粒机里面的运动就必须是滚动而不是滑动或者翻动。当制粒机里面的料流大小不同时，要达到物料滚动运行，则要求物料的抛高不一样。根据这个实际情况，在投产初期，上料比较小时我们就将制粒机的转速调整慢一些，随着生产逐步走上正轨，上料量不断3
增加，制粒机的转速也不断调快，始终使制粒机的转动速度保持在适当的值。经实际生产观察，效果还是比较明显。
6、由于设计时遗漏了缓冲矿槽，而混合料矿槽容积仅有33，这就给生产组织带来了很大的困难。混合料矿仓仅能存放烧结机几分钟的用量，仓满或仓空的情况特别容易出现，在投产初期上料量与烧结机布料量失调，表现出来上料系统缓料和烧结机停机待料的情况经常发生。经过一段时间的摸索，烧结厂规定对上料量的增加不能随意，必须由看火工根据烧结机的台车速度决定上料量的大小和增减的量。并规定停机时混合料仓的物料必须带空，以防矿槽悬料，这在热负荷试车时曾经出现过两次。矿槽带空后必须观察是否有堵塞情况，并根据实际情况进行处理。同时，要求看火工、主控工和混合料矿槽工在生产中必须加强联系，密切注意矿槽料位的变化。通过这些措施，在后来的生产中，很少有上料系统缓料和烧结机停机待料的情况发生。
7、由于制造和安装和布料系统设备所存在的不足，再加上看火工没有实际操作经验，所以刚开始的布料情况很不好，离“松、散、匀、平”的要求差距很远。在生产中，我们安排有经验的几位员工三班倒，给看火工传授布料的要点，在设备上也对扇形门进行了改造，对六辊布料器的位置重新进行了调整，增加其辊子的利用率。烧结的布料情况有所改观。现在存在的问题仍然是在扇形门上，主要是两边下料量不一致，给布料带来了一定的困难。
在点火操作上，试生产初期由于设备磨合不够，系统不能保证4
连续运转，所以未能使用空、煤气预热炉，采用冷煤气和冷空气点火，点火温度只维持在9℃左右，直至整个系统趋于稳定后，空、煤气双预热炉才用上来，看火工能较熟练地调节空、煤比及炉膛压力，点火温度都能控制在1155的范围，完全达到了工艺要求。
对于烧结终点的控制，根据“低水低碳、厚铺慢转、铺平烧透，优质高产”的工艺方针，将烧结终点规定在倒数第二个风箱（16风箱）。虽然我们的风量、负压和风箱温度的仪表没有一个准确的，但风箱温度高低的趋势还是能表示出来，所以我们要求16风箱的温度始终要保持在最高，并要求看火工经常观察机尾断面烧结情况，基本上实现了终点控制在16风箱的要求。
1）加强燃料破碎操作，控制燃料粒度。由于燃料粒度影响烧结过程中燃烧带的厚度和下移速度，所以控制燃料粒度非常重要，烧结厂规定焦粉3mm的要达到9以上，白煤则放宽上限，4mm的达到9，稳定率要求达到86%以上。在实际操作过程中，最初车间主任亲自和四辊破碎工一起调辊，手把手传授，我们的岗位工也很快掌握了调辊的技术，从投产到现在燃料粒度超标的很少，稳定率达到了95%，在烧结的顺产中起到了很重要的作用。
2）针对投产初期，环冷机冷却效果不好经常烧坏Z8—1胶带机的的情况，烧结厂对环冷机的料层厚度和转速各个值进行摸索，最终确定料层厚度在7~1m，机速在变频75的时候，是目前实际情况下能得到最佳冷却效果的参数，并作为工艺纪律规定下来严格执行，后来的生产中Z8—1胶带机的使用寿命得到大幅度的延5
通过采取以上的各种措施，烧结生产取得了明显的进步，在短短的三个月之内，台时产量由投产时的7左右很快上升到了15左右，最高达到18以上，顺利地实现了顺产。
由于采取了许多的措施，我们烧结厂的质量也不断变好。具体表现在以上几个方面：
1、化学性能
投产以来，烧结矿的几项主要化学指标见下表：
从表中我们可以看出，8月份的各项稳定率比较高，9月和1只是基本实现了预期的目标，我们分析主要是受下面一些原因的影响：
1）最大的影响来自含铁原料，一是原料品种偏少，缺乏调整余地。8月份刚生产时只有三种原料，九、十月份加上氧化铁皮、杂粉等也只有五种原料。二是原料品种变化频繁，八月份和九月份上半个月是巴西粉矿、田独粉矿再加上少量杂粉配矿，没有多大变化。到九月份下半个月、十月份和十一月份这段时间原料品种变化就非常频繁了，后面陆续进来了南XX粉矿、印度粉矿、越南粉矿、巴西6
标准粉以及澳块筛下来的少量澳粉，还有高峰精粉等。但并非同时进厂，而且数量并不是很多，经常出现几天换一个配矿比的情况，这给二次配料的调整带来了很大的困难。三是缺乏混匀的措施，由于我们的原料场不是综合料场，仅能起堆放和贮存的作用，缺乏混匀的手段。而预配料仅是按比例将各种含铁原料下到一起，混匀的效果很差。四是含铁原料本身的化学成分波动很大，例如田独粉矿，同一批原料SiO2的最大差值达到3%以上，TFe最大差值达到2%以上，同时，其它含铁原料的化学成分也存在一定的波动。
2）熔剂的质量也有一定的影响。石灰石和白云石的有效成份差值也经常达到2%以上，最大差值在3%以上，而且石灰石和白云石各出现一次粒度超标的情况。
3）质量标准调整频繁也带来了很大的影响，九月份质量标准调整了两次，十月份调三次，而且R从1.65倍调到1.9以上时，并没有下标准发下来，统计仍按1.65执行。质量标准的频繁变化给我们带来一定的困难。
4）配料工艺秤计量不准，精度不高给配料也带来了很大的影响，配料秤的分度值为1g，精度较低。另外，配料秤计量不准，校定之后不到一个星期误差又很大，至目前厂家仍在这里校秤，还有几台秤未校好。
5）配料工人的技术水平仍有待提高。配料是一个相当复杂的过程，影响因素也特别多，而我们的配料工进厂前均未接触过烧结工艺，仅在外厂实习了一个半月，回来后经过一段时间的理论培训，7
配料工业务水平距实际要求还相差很远。虽然在这几个月的配料调整中他们也积累了一定的经验，有了一些进步，但离实际要求尚相差甚远，我们仍需要花大力气对他们进行培训，以便能在最短的时间内提高他们的技术水平。2、物理性能
8月份到1份的物理性能见下表
从上表我们可以看出，筛分指数和抗磨指数一直比较稳定在较高水平，而转鼓指数也在逐步提高。刚开始投产时，烧结矿的强度比较差，到九月份稍好了一点，到十月份得到了很大的改善。在即将结束的一年里烧结厂在工艺技术上取得了可喜的成绩。新员工的操作技能有所提高，生产正日渐稳定，质量也不断得到改善，我们一定会总结经验、吸取教训，争取在以后的烧结生产中能更上一个台阶。
烧结厂
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