QZCZQ-10标第一批桥梁施工作业指导书

一、 概述

明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。 二、适用范围

本作业指导书适用于黔张常铁路工程QZCZQ-10标一分部管段内卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。 三、编制依据

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203- 2008； 《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009； 《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》TZ322—2010； 《施工图设计文件》 四、作业内容

冲击钻孔桩的主要作业内容有桩位放样、场地平整、护筒埋设、钻机就位、泥浆制备、钻进、钢筋笼制作和安装、清孔、水下混凝土灌注、护筒拔出、成桩检测等。 五、作业施工准备

1 进行场地踏勘，如果既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、移位、保护等措施妥善处理。

2 平整场地，以便钻机安装和就位，对不利于施工机械运转的松散场地，应采取硬化、加固等措施，场地要有有效的排水措施。

3 准确放样桩位中心，测量地面高程，确定钻孔深度。 4 根据不同地质条件，确定合理的钻孔方法和设备。

5 组织钢材、水泥、砂石料等材料进场、检验，取得各种原材料检验报告，进行混凝土配合比设计。

6 编制作业指导书、操作规程及技术交底书，进行技术培训。

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六、施工方法及工艺要求

1 施工准备

钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

2 埋设钢护筒

护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。

钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。 3 开挖泥浆池

选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：

4 泥浆比重：

岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。

粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。 含砂率：新制泥浆不大于4%。 胶体率：不小于95%。 PH值：大于6.5。 5 钻孔 5.1 安装钻机

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清理场地 测量放样 护筒埋设 钻机就位 钻机开钻钻孔 测量探孔、检孔 清 孔 钢筋笼及探测管安装 导管拉力和水密实验 安装水封构架及水封导管 (二次清孔)检查孔底沉淀并签证 混凝土生产计量 拔除护筒 跳打下一个桩 灌注水下混凝土 混凝土原材料检验 钢筋笼制造、成品质量检查 钢护筒选用 钻机检修 泥浆池及拌浆准备 冲击钻工艺流程图

安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。

5.2 钻进

开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后

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可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。

泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

5.3 检孔

钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

5.4 清孔

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。 6 钢筋笼制作、安装 同旋挖钻桩基施工 7 砼灌注

7.1.1导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为20-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.5倍，p=rchc-rwHw

式中：

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p为导管可能受到的最大内压力（kPa）； rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；

hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）； Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。 7.1.2安装导管

导管采用内径20-30cm钢管，底节4m,中间每节2m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm 的空间。 7.2 二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

7.3 首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并且不大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

7.4 水下混凝土浇灌

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏

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斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

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因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

7.5 灌注砼测深方法

灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。

7.6泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

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七、质量检测

所有对于桩长大于40m和直径大于2m或复杂地质条件下桩基，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对于其他钻孔桩全部采用低应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。质量标准和检测详见钻孔桩水下混凝土灌注作

业指导书。 表1 钻孔桩钻孔允许偏差

序号 1 2 3 4 5 桩底沉渣厚度 一般柱桩 ≤50 一般摩擦桩 ≤100 项 目 孔径 摩擦桩 孔深 柱桩 孔位中心偏心 倾斜度 浇筑混凝土前连续梁 群桩 允许偏差（mm） 不小于设计孔径 不小于设计孔深 不小于设计孔深，并进入设计土层 ≤100 ≤1% ≤50 表2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架外径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架倾斜度 骨架保护层厚度 骨架中心平面位置 骨架顶端高程 骨架底面高程 8

允许偏差（mm） ±100 ±20 ±0.5d ±20 ±20 1% +5 -2 20 ±20 ±50 八、 作业组织

1 劳力

劳力组织模式一般采用架子队模式，作业工地应配备专职机长、技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等。施工人员包括钻孔、成孔检测、钢筋骨架制作、吊装定位、混凝土灌注等班组约35人。

2 材料

主要材料有：钢筋、水泥、砂石料。

辅助材料有：制备泥浆用膨润土，加工钢筋用的电焊条、绑线，拌制混凝土用的外加剂等。

3 机具

钻孔桩施工应根据选用钻机类型、泥浆循环、清孔方式和作业条件选用相适应的机具设备。施工应配备以下主要机具设备：

1） 钻孔设备：冲击钻机，泥浆循环设备等。

2） 清孔设备：清水泵，高压泵，吸泥机、泥浆分离器等。 3） 成孔检查设备：笼式井径器或超声波检测仪等。

4） 钢筋加工设备：钢筋调直机，钢筋切割机，钢筋弯曲机，电（对）焊机等。

5） 混凝土拌和及运输设备：混凝土拌和机（站），混凝土运输车等。

6） 钢筋笼安装和混凝土浇筑设备：吊车，导管及漏斗，导管提升设备、混凝土输送泵等。 九、 安全及环保要求

1 安全

认真查清邻近建（构）筑物情况，采取有效的防震安全措施，以避免钻孔时震坏邻近建（构）筑物，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌事故。

钻机机械操作时应安放平稳，防止钻孔时突然倾倒，造成人员伤亡和设备损坏。

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采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷。

钻孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。

所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线。电闸箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩；电路接头要安全可靠，开关要有保险装置。

恶劣气候应停止钻孔作业，休息或作业结束时，应切断操作箱上的总开关，并将电源最近的配电盘上的开关切断。

混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。

2 环境要求

桩基工程施工时应尽量减少泥浆的使用，泥浆的排放应设沉淀池，经沉淀后排放的污水应符合当地环保的标准。

桩基工程施工时应选用符合噪声排放标准要求的设备，作业时应避开休息时间以减少对周围社区和单位的噪声影响；应尽量选用振动小的设备，以减少对周围建筑物的干扰和影响。

桩基工程所用机械设备应选用节能型的，以节约油料消耗，尾气排放要符合标准。避免废油溢漏，对废油及油沫布油手套按规定处理。合理选用配套设备，节约电能消耗。

桩基工程施工设计要合理，尽量减少使用钢材、水泥数量，节约钢材消耗。

水泥、砂石、泥浆和建筑垃圾等材料运输时应按要求进行覆盖，避免产生扬尘；翻斗车卸料避免产生粉尘；装车严禁太满、超载，避免遗洒、损坏及污染路面等现象发生。

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作业现场路面干燥时应采取洒水措施、装卸时应轻放或喷水、现场水泥、砂石临时堆放时应进行覆盖，避免产生粉尘及扬尘。

混凝土搅拌机械及机具清洗时应节约用水，现场应设置沉淀池，污水须经沉淀达标后，方可排入市政管网。

施工时应尽量减少混凝土的遗洒、浪费，对落地混凝土应及时回收利用；对建筑垃圾处理应按要求，运至指定地点，不得随意抛弃或填埋

十、 成品保护

1 加工后的钢筋笼存放时，宜每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面不小于5cm，并应加盖防雨布。

2 钢筋笼吊装时应采取措施避免钢筋笼变形，安放好的钢筋笼应保持竖直。

3 钢筋笼安装到位，经检查无误后应采取可靠定位措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。

4 安放钻机、运输钢筋笼、浇筑混凝土时，均要保护好现场轴线桩和高程桩。

5 桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折压断。

6 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，必须制定合理施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。 十一、 质量记录

1 钻孔检验批质量验收记录表

2 钢筋(原材料及加工)检验批质量验收记录表 3 钢筋(连接及安装)检验批质量验收记录表 4 混凝土(原材料、配合比)检验批质量验收记录表 5 混凝土(施工)检验批质量验收记录表

6 混凝土(强度、桩身处理及承载力试验)检验批质量验收记录 7 钻孔桩钻进记录 8 钻孔桩砼灌注记录

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旋挖钻施工作业指导书

一、 概述

旋挖钻孔桩是利用旋挖钻机，在底层中按要求形成一定形状（断面）的井孔，达到设计高程后，将钢筋笼吊入井孔中，再灌注混凝土（有地下水时灌注水下混凝土），成为桩基础的一种工艺，施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。 二、适用范围

本作业指导书适用于黔张常铁路工程QZCZQ-10标一分部管段内各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桩基施工。 三、编制依据

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203- 2008； 《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009； 《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》TZ322—2010； 《施工图设计文件》 四、作业内容

旋挖钻孔桩的主要作业内容有桩位放样、场地平整、护筒埋设、钻机就位、泥浆制备、钻进、钢筋笼制作和安装、清孔、水下混凝土灌注、护筒拔出、成桩检测等。 五、作业施工准备

1 进行场地踏勘，如果既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、移位、保护等措施妥善处理。

2 平整场地，以便钻机安装和就位，对不利于施工机械运转的松散场地，应采取硬化、加固等措施，场地要有有效的排水措施。

3 准确放样桩位中心，测量地面高程，确定钻孔深度。 4 根据不同地质条件，确定合理的钻孔方法和设备。

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5 组织钢材、水泥、砂石料等材料进场、检验，取得各种原材料检验报告，进行混凝土配合比设计。

6 编制作业指导书、操作规程及技术交底书，进行技术培训。 六、施工方法及工艺要求 1 施工准备

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：

首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。

钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。

钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。 2 泥浆制备

泥浆性能指标应符合下列规定：

泥浆比重：旋挖钻机泥浆比重为1.05～1.15。 黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s； 含砂率：新制泥浆不大于4%； 胶体率：不小于95%； PH值：大于6.5。

为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量须经试验确定。造浆后要试验检验泥浆的全部性能指标，钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

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钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

提升桶式钻头 拆除绞刀片 埋设钢护筒 注入护壁液 钻头就位 装配绞刀片、钻孔 测定桩位 造浆处理器造浆 钻 孔 提升桶式钻头 测 孔 清孔 钢筋笼下放就位 安装导管 钢筋笼加工制作 测量孔深到位 灌注混凝土 拆除钢护筒 3 埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面

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的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度符合下列规定：

岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。

在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。 4 钻机就位及钻孔

4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。

4.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

4.3、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

4.5、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

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5 清孔

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

6 钢筋笼骨架的制作安装

钢筋原材料、加工、连接、和安装的检验必须符合要求。 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和《低碳钢热轧圆盘条》等的规定和设计要求。

钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。

钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》中的有关规定。

纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。 钢筋接头的技术要求和外观质量应符合标准要求。

钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。

钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》中的有关规定。

7 导管安装

钢筋笼在钢筋加工场地内分节制作，笼体焊接牢固，并按设计要求每隔2米沿钻孔竖向焊接一道钢筋保护支架，每道沿圆周对称的设置4个，以保证钢筋的保护层厚度，并按设计要求安装和固定声测管。

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钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。

钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。

安装钢筋笼由吊车吊装，采用两点起吊，以防止骨架在起吊过程中变形。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用挤压套筒连接或单面焊。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开至少20d连接。接头焊接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。

骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在8h内浇注混凝土，防止坍孔。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土

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施工时在管内灌满水，严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。

8 灌注水下混凝土

详见钻孔桩灌注水下混凝土施工 9 钻孔桩常见事故的预防及处理。

常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下： 9.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

9.1.1、坍孔原因

①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④、在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 ⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

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9.1.2、坍孔的预防和处理

①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 9.2钻孔偏斜

各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。 9.2.1、偏斜原因

①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石

②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 ⑤、钻杆弯曲，接头不正。 9.2.2、预防和处理

①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

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③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

9.3掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。 9.3.1、掉钻落物原因 ①、掉钻落物原因

卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 ②、钻杆接头不良或滑丝。

③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。 ④、转向环、转向套等焊接处断开。 ⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 9.3.2、预防措施

①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 9.3.3、处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

9.4糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。

9.5扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍

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孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.

9.6外杆折断 常见于旋转钻机。 9.6.1、折断原因

①、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。

②、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。

③、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。 ④、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。 ⑤、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。 9.6.2、预防和处理

①、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。

②、钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。

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③、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。

④、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。

⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

10、钻孔桩断桩常见事故及处理 10.1首批混凝土封底失败 10.1.1事故原因和预防措施 ⑴导管底距离孔底大高或太低。

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。 也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 ⑵首批砼数量不够。

原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 ⑶首批混凝土品质太差。

原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。 预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 ⑷导管进浆。

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

10.1.2处理办法

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。 10.2供料和设备故障使灌注停工 10.2.1事故原因和预防措施

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原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

10.2.2处理方法

⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 ⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 ⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。 10.3导管拨空、掉管。 10.3.1事故原因和预防 ⑴导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

⑵掉管

原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。 预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

10.3.2处理办法

⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 ⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。 10.4灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。 10.4.1事故原因

⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 ⑵混凝土和易性太差。 ⑶导管埋深过大。

⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。

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⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。 10.4.2补救措施：

⑴提起导管，减少导管埋深。 ⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。 ⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 10.5灌注高度不够 10.5.1事故原因和预防

原因：测量不准确；桩头预留量太少。

预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。

10.5.2处理办法

挖开桩头，重新接桩处理。 七、质量检测

所有对于桩长大于40m和直径大于2m或者复杂地质条件下桩基，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对于其他钻孔桩全部采用低应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

钻孔桩钻孔允许偏差

序号 1 2 3 4 5 孔深 孔位中心偏心 倾斜度 浇筑混凝土前桩底沉渣厚度 连续梁 一般柱桩 一般摩擦桩 钻孔桩钢筋骨架允许偏差

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项 目 孔径 摩擦桩 柱桩 群桩 允许偏差（mm） 不小于设计孔径 不小于设计孔深 不小于设计孔深，并进入设计土层 ≤100 ≤1% ≤50 ≤50 ≤100 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架外径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架倾斜度 骨架保护层厚度 骨架中心平面位置 骨架顶端高程 骨架底面高程 允许偏差（mm） ±100 ±20 ±0.5d ±20 ±20 0.5% -2～+5 20 ±20 ±50 八、作业组织

1 劳力

劳力组织模式一般采用架子队模式，作业工地应配备专职机长、技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等。施工人员包括钻孔、成孔检测、钢筋骨架制作、吊装定位、混凝土灌注等班组约33人。

2 材料

主要材料有：钢筋、水泥、砂石料。

辅助材料有：制备泥浆用膨润土，加工钢筋用的电焊条、绑线，拌制混凝土用的外加剂等。

3 机具

钻孔桩施工应根据选用钻机类型、泥浆循环、清孔方式和作业条件选用相适应的机具设备。施工应配备以下主要机具设备：

1） 钻孔设备：旋挖钻机，泥浆循环设备等。

2） 清孔设备：清水泵，高压泵，吸泥机、泥浆分离器等。 3） 成孔检查设备：笼式井径器或超声波检测仪等。

4） 钢筋加工设备：钢筋调直机，钢筋切割机，钢筋弯曲机，电（对）焊机等。

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5） 混凝土拌和及运输设备：混凝土拌和机（站），混凝土运输车等。

6） 钢筋笼安装和混凝土浇筑设备：吊车，导管及漏斗，导管提升设备、混凝土输送泵等。 九、 安全及环保要求

1 安全

认真查清邻近建（构）筑物情况，采取有效的防震安全措施，以避免钻孔时震坏邻近建（构）筑物，造成裂缝、倾斜，甚至倒塌事故。

钻机机械操作时应安放平稳，防止钻孔时突然倾倒，造成人员伤亡和设备损坏。

采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度、孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷。

钻孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。

所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线。电闸箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩；电路接头要安全可靠，开关要有保险装置。

恶劣气候应停止钻孔作业，休息或作业结束时，应切断操作箱上的总开关，并将电源最近的配电盘上的开关切断。

混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。

2 环境要求

桩基工程施工时应尽量减少泥浆的使用，泥浆的排放应设沉淀池，经沉淀后排放的污水应符合当地环保的标准。

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桩基工程施工时应选用符合噪声排放标准要求的设备，作业时应避开休息时间以减少对周围社区和单位的噪声影响；应尽量选用振动小的设备，以减少对周围建筑物的干扰和影响。

桩基工程所用机械设备应选用节能型的，以节约油料消耗，尾气排放要符合标准。避免废油溢漏，对废油及油沫布油手套按规定处理。合理选用配套设备，节约电能消耗。

桩基工程施工设计要合理，尽量减少使用钢材、水泥数量，节约钢材消耗。

水泥、砂石、泥浆和建筑垃圾等材料运输时应按要求进行覆盖，避免产生扬尘；翻斗车卸料避免产生粉尘；装车严禁太满、超载，避免遗洒、损坏及污染路面等现象发生。

作业现场路面干燥时应采取洒水措施、装卸时应轻放或喷水、现场水泥、砂石临时堆放时应进行覆盖，避免产生粉尘及扬尘。

混凝土搅拌机械及机具清洗时应节约用水，现场应设置沉淀池，污水须经沉淀达标后，方可排入市政管网。

施工时应尽量减少混凝土的遗洒、浪费，对落地混凝土应及时回收利用；对建筑垃圾处理应按要求，运至指定地点，不得随意抛弃或填埋

十、 成品保护

1 加工后的钢筋笼存放时，宜每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面不小于5cm，并应加盖防雨布。

2 钢筋笼吊装时应采取措施避免钢筋笼变形，安放好的钢筋笼应保持竖直。

3 钢筋笼安装到位，经检查无误后应采取可靠定位措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。

4 安放钻机、运输钢筋笼、浇筑混凝土时，均要保护好现场轴线桩和高程桩。

5 桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折压断。

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6 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，必须制定合理施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。 十一、 质量记录

1 钻孔检验批质量验收记录表

2 钢筋(原材料及加工)检验批质量验收记录表 3 钢筋(连接及安装)检验批质量验收记录表 4 混凝土(原材料、配合比)检验批质量验收记录表 5 混凝土(施工)检验批质量验收记录表

6 混凝土(强度、桩身处理及承载力试验)检验批质量验收记录 7 钻孔桩钻进记录 8 钻孔桩砼灌注记录

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钻孔桩水下混凝土灌注施工作业指导书

一、概述

明确桥梁钻孔桩水下混凝土灌注施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。防止钻孔桩水下混凝土灌注中堵管、导管漏水、钢筋笼上浮、混凝土离析、夹泥和断桩等常见质量问题。 二、适用范围

本作业指导书适用于黔张常铁路工程QZCZQ-10标一分部管段内钻孔桩水下混凝土灌注施工。 三、编制依据

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203- 2008； 《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009； 《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》TZ322—2010；

《铁路混凝土工程施工技术指南》；（铁建设【2010】241号） 《铁路混凝土工程施工质量验收标》TB10424-2010； 《施工图设计文件》 四、作业内容

桥梁桩基钻孔桩水下灌注混凝土施工过程，包括导管试验、导管安装、二次清孔、封底混凝土、水下混凝土浇灌、灌注混凝土测深方法、常见问题处理、质量检测等。 五、施工准备和施工方法 1 施工准备

场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

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2 钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注水下砼是钻孔桩施工的关键工序。严格执行《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》和《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》。

3 混凝土灌注 1） 导管试拼、试压

进行导管灌注前进行试拼合试压。灌注水下混凝土应采用钢导管灌注，导管内径一般为为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.5倍。

2） 导管安装

导管采用φ25-30钢管(φ20-30)，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管（规范是底节4m,中间节宜为2m）。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有 250～400mm 的空间。 3） 二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

4） 封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并且不大

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于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

5） 箭球、拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

6） 水下混凝土浇灌

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管的埋置深度应控制在1～3m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使

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灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标

准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

7） 灌注混凝土测深方法

灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。

8） 泥浆清理

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钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 六、常见问题和处理措施

6.1常见问题：

1、导管接送严重漏水，造成断桩。发生这种故障的后果非常严重，进水，使混凝土形成松散层次或囊体，出现浮浆夹层造成断桩，严重影响混凝土质量，导致废桩重做。

2、导管轻微漏水、导管埋入混凝土太深，混凝土含砂率偏小、和易性欠佳等因素，可能造成导管的堵塞，导致浇注中断，若重新灌注浇注时，则混凝土内存在浮浆夹层，造成断桩。

3、护筒外壁冒水，引起地基下沉，护筒倾斜和位移，使桩孔偏斜，无法施工。

4、孔壁坍塌。施工中发生孔壁坍塌，往往都有前兆。有时是排出的泥浆中不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下隆，这都是塌孔的迹象。

6.2质量控制措施及方法：

1、为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作及具备以下条件：

（1）足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。 （2）各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5-7毫米厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

（3）内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

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（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。

（5）导管使用前做好水密性试验。导管不要埋入混凝土过深，严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。

2、为预防孔壁坍塌，我们采用了维持护筒水位简外水位高出1.3-1.4米，操作中避免碰撞孔壁，并随时注意控制泥浆的和比重。

3、为保证施工质量，混凝土采用自动计量拌合站拌和，混凝土输送泵输送。混凝土坍落度控制在18～22cm。

4、混凝土灌注尽量保证连续，一气呵成，尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。

5、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。 七、质量检测和验收标准

所有对于桩长大于40m和直径大于2m或者复杂地质条件下的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对于其他钻孔桩全部采用低应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

钻孔桩钻孔允许偏差

序号 1 2 3 4 5 孔深 孔位中心偏心 倾斜度 浇筑混凝土前桩底沉渣厚度 连续梁 一般柱桩 一般摩擦桩 34

项 目 孔径 摩擦桩 柱桩 群桩 允许偏差（mm） 不小于设计孔径 不小于设计孔深 不小于设计孔深，并进入设计土层 ≤50 ≤1% ≤50 ≤50 ≤100

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架外径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架倾斜度 骨架保护层厚度 骨架中心平面位置 骨架顶端高程 骨架底面高程 允许偏差（mm） ±100 ±20 0.5d ±20 ±20 0.5% -2～+5 20 ±20 ±50 八、 作业组织

1 劳力

劳力组织模式一般采用架子队模式，作业工地应配备专职机长、技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等。施工人员包括钻孔、成孔检测、钢筋骨架制作、吊装定位、混凝土灌注等班组约35人。

2 材料

主要材料有：钢筋、水泥、砂石料。

辅助材料有：制备泥浆用膨润土，加工钢筋用的电焊条、绑线，拌制混凝土用的外加剂等。

3 机具

钻孔桩施工应根据选用钻机类型、泥浆循环、清孔方式和作业条件选用相适应的机具设备。施工应配备以下主要机具设备：

1） 钻孔设备：钻机，泥浆循环设备等。

2） 清孔设备：清水泵，高压泵，吸泥机、泥浆分离器等。 3） 成孔检查设备：笼式井径器或超声波检测仪等。

4） 钢筋加工设备：钢筋调直机，钢筋切割机，钢筋弯曲机，电（对）焊机等。

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5） 混凝土拌和及运输设备：混凝土拌和机（站），混凝土运输车等。

6） 钢筋笼安装和混凝土浇筑设备：吊车，导管及漏斗，导管提升设备、混凝土输送泵等。 九、 安全及环保要求

1 安全

钻孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。

所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线。电闸箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩；电路接头要安全可靠，开关要有保险装置。

恶劣气候应停止钻孔作业，休息或作业结束时，应切断操作箱上的总开关，并将电源最近的配电盘上的开关切断。

混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。

2 环境要求

桩基工程施工时应尽量减少泥浆的使用，泥浆的排放应设沉淀池，经沉淀后排放的污水应符合当地环保的标准。

桩基工程施工时应选用符合噪声排放标准要求的设备，作业时应避开休息时间以减少对周围社区和单位的噪声影响；应尽量选用振动小的设备，以减少对周围建筑物的干扰和影响。

桩基工程所用机械设备应选用节能型的，以节约油料消耗，尾气排放要符合标准。避免废油溢漏，对废油及油沫布油手套按规定处理。合理选用配套设备，节约电能消耗。

桩基工程施工设计要合理，尽量减少使用钢材、水泥数量，节约钢材消耗。

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水泥、砂石、泥浆和建筑垃圾等材料运输时应按要求进行覆盖，避免产生扬尘；翻斗车卸料避免产生粉尘；装车严禁太满、超载，避免遗洒、损坏及污染路面等现象发生。

作业现场路面干燥时应采取洒水措施、装卸时应轻放或喷水、现场水泥、砂石临时堆放时应进行覆盖，避免产生粉尘及扬尘。

混凝土搅拌机械及机具清洗时应节约用水，现场应设置沉淀池，污水须经沉淀达标后，方可排入市政管网。

施工时应尽量减少混凝土的遗洒、浪费，对落地混凝土应及时回收利用；对建筑垃圾处理应按要求，运至指定地点，不得随意抛弃或填埋

十、 成品保护

1 钢筋笼安装到位，经检查无误后应采取可靠定位措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。

2 安放钻机、运输钢筋笼、浇筑混凝土时，均要保护好现场轴线桩和高程桩。

3 桩头外留的主筋要妥善保护，不得任意弯折压断。

4 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，必须制定合理施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。 十一、 质量记录

1 钻孔检验批质量验收记录表

2 混凝土(原材料、配合比)检验批质量验收记录表 3 混凝土(施工)检验批质量验收记录表 4 钻孔桩砼灌注记录

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承台施工作业指导书

一、概述

明确承台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范承台作业施工。进行桩基施工完毕后，进行桩头处理后，方可进行承台施工，原材料选用、配合比设计、混凝土供应与浇筑、混凝土内部温度检测与表面养护等进行严格控制。 二、适用范围

本作业指导书适用于黔张常铁路工程QZCZQ-10标一分部管段内承台施工。 三、编制依据

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203- 2008； 《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009； 《铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB10005-2010；

《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）； 《铁路混凝土工程施工质量验收标》TB10424-2010； 《施工图设计文件》 四、作业内容

承台施工主要包跨施工准备、基底处理、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、拆模、养护、质量检查等。 五、施工准备

1桩基砼强度达到设计强度的80%以上方能进行承台开挖。 2选择合适的挖掘机，组织作业班组进行详细的技术交底。 3平整场地，清除障碍物。

4测定承台中心线及地面标高，根据设计提供地质资料并结合现场钻孔地质资料，计算开挖深度，确定开挖坡度和支护方案。现场放样定出基坑开挖范围。同时根据四周地形，做好基坑上口地面防水、排水工作。

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六、施工工艺流程

承台施工工艺流程为：施工放样→基坑开挖→桩头凿除→桩基检测→垫层施工→钢筋绑扎→模板安装→承台砼浇筑→砼养生、拆模→基坑回填。

施工准备 测量放样 开挖、支护 基底检测及处理 基底检查 钢筋绑扎 模板加工 混凝土配置 模板安装 浇筑混凝土 拆 模 养 护 回 填 制作试件 模板修整 承台施工工艺框图

1 施工放样

先根据施工图纸计算出承台四个角和承台中心的坐标，然后根据坐标按照所布导线进行桩位测量。桩位放线完成后利用水准仪测出承台处的地面标高，计算出承台的开挖深度，根据地质情况参照《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》要求确定开挖坡度，基坑放样时承台四周要预留不小于30厘米的工作襟边；根据以上资料推算出上口开挖线的位置并结合现场地形实际放设边桩。最后在地表撒出（白灰）基坑上口开挖标志线。

2 基坑开挖支护 2 .1基坑开挖

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2.1.1基坑开挖,根据地质情况可采用机械开挖及人工配合施工，并在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度；岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。

2.1.2基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法。

2. 1.3基坑底平面开挖尺寸的确定：

1）无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。

2）垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。 3）有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。

2.1.4基坑坑壁坡度应在确保边坡稳定、施工安全的原则下确定，并应符合下列规定。

1）当在天然土层上挖基，深度在5m以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，则基坑坑壁坡度可参照下表选定。

坑壁坡度 坑壁土 基坑顶缘无载重 砂类土 碎石类土 黏性土、粉土 极软岩、软岩 较软岩 极硬岩、硬岩 1：1 1:0.75 1:0.33 1:0.25 1:0 1:0 基坑顶缘有静载 1:1.25 1:1 1:0.5 1:0.33 1:0.1 1:0 基坑顶缘有动载 1:1.5 1:1.25 1:0.75 1:0.67 1:0.25 1:0 注：①挖基通过不同的土层时，边坡可分层选定，并酌留平台；

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②在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍； ③在既有建筑物旁开挖基坑时，应按设计文件的要求办理 2）当基坑深度大于5m时，应将坑壁坡度适当放缓或加设平台。 3）当土的湿度可能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应缓于该湿度土的天然坡度。

2.1.5当地下水位在基坑底以上时，地下水位以上部分可放坡开挖；地下水位以下部分，当土质易坍塌或基坑底以上水位较深时，应加固坑壁开挖。

2.1.6基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。

2.1.7弃土应统筹安排，不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘距离不宜小于基坑的深度，且应弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪和造成水体及环境污染。

2.1.8基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。

2.1.9基坑宜在枯水或少雨季节开挖。基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即进行基础施工。

2.2基坑护壁

基坑开挖后坑壁无法保证稳定时，可采用挡板支撑、混凝土支护等方法进行护壁加固。

2.2.1挡板支撑护壁应符合下列规定：

1）挡板支撑结构应经设计计算确定，一般可采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑方式护壁。基坑每层开挖深度应根据地质情况确定，不宜超过1.5m，并应边挖边支。

2）支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。

支撑拆除顺序应自下而上，待下层支撑拆除并回填后，再拆除上

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层支撑。

3）用吊斗出土，应有防护措施，防止吊斗碰撞支撑。 2.2.2喷射混凝土护壁应符合下列规定：

1）喷射混凝土护壁适用于坑壁稳定性较好、渗水量较少的基坑。喷护基坑的深度应按地质条件决定，但不宜超过10m。

2）喷射混凝土厚度可采用下表中的数值。

地质类别 砂类土 黏性土、粉土 碎石类土 无渗水 10～15 5～8 3～5 少量渗水 不小于15 8～10 5～8 注：①适用于不大于10m直径的基坑，未考虑基坑顶缘荷载； ②每次喷射厚度，取决于土层和混凝土的粘结力与渗水量的大小； 3）喷射混凝土护壁的坡度根据土质稳定情况与渗水量的大小可采用1：0.07～1:0.1。所选用的喷射机必须具有良好的密封性且输料均匀。喷射混凝土应掺入外加剂，其掺量应通过试验确定。当使用速凝剂时，应满足初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min的要求。混合料宜随拌随喷。喷射混凝土终凝2h后，应进行湿润养护。。

4）基坑开挖前，应在坑口顶缘，采取加固措施，防止土层坍塌。按土质与渗水情况，每次下挖0.5～1m，应即喷护。对无水或少水坑壁，喷射顺序应由下而上，但对渗水的坑壁，应由上而下。当一次达不到要求厚度时，可在第一层混凝土终凝后，再喷第二次或第三次直到要求厚度。续喷前应将混凝土表面污渍、泥块清洗干净。

5）开挖基坑遇有较大渗水时，可采取下列措施：

①每层开挖深度不大于0.5m，随挖随喷，汇水坑应设于基坑中心。 ②开挖进入含水层时，宜扩挖40cm，以石料码砌扩挖部位，并在表面喷射一层5～8cm厚的混凝土。

③对流砂、淤泥等夹层，除打入小木桩外，并在桩间缠以竹篱等，

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然后喷射混凝土。

2.2.3现浇混凝土围圈护壁应符合下列规定：

1）混凝土围圈护壁，除流砂及呈流塑状态的黏性土外，适用于各类土的开挖防护。

2）混凝土的强度等级、结构形式和断面尺寸应符合设计要求，拆模强度应达到设计强度等级的100%。

3）混凝土围圈的开挖面应均匀分布，对称开挖和及时浇筑，无支护总长度不得超过1/2 周长。

4）围圈混凝土由上而下逐层浇筑，顶层应一次整体浇筑，以下各层分段开挖浇筑。上下层混凝土纵向接缝应相互错开。分层高度以垂直开挖面不坍塌为原则，顶层高度宜为2 m，以下每层高1.0～1.5m。

2.3基坑排水

基坑开挖时，应在基坑顶部四周边缘适当位置做截水沟，防止地面水或雨水流入基坑。明挖基坑可采用汇水井、井点法降、排水，保持基坑底不被水淹。

2.3.1粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。当用汇水井排水时，应采取防止带走泥砂的措施。

2.3.2有水基坑应在底部四周设排水沟和集水井，采用抽水设备随时将水排出坑外，基坑排出的水应以水管或水槽远引。抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。

2.3.3井点法降水应符合下列规定：

1）井点布置应随基坑形状、土壤类别、地下水位和要求降水深度等各种条件而定，集水管出口应确保排水流畅。

2）安装井点管，应先造孔后下管，不得将井点管硬打入土内，造孔应垂直，深度宜比滤管底深0．5m左右。滤管底应低于基底以下1.5m。

3）井点管四周，应以粗砂灌实，距地面0.5～1m深度内，用黏土填塞严密。

4）集水总管与水泵的安装应尽量降低，以增加其吸程。集水总管

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向水泵方向宜设有 0.25％～0. 5％的下坡。

5）井管系统各部件均应安装严密，不得漏气。

6）降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。

7）对水位降低区域建筑物可能产生的沉降，应进行观测，并采取防护措施。

8）拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水。

3 桩头凿除及桩基检测

承台开挖后即可以凿除桩头，凿除桩头使用空压机、凤镐、攒头，不得使用挖掘机及爆破等；在凿至距设计桩顶标高30cm时人工用攒头凿除，凿桩过程中，要注意保持桩头混凝土结构的完整，注意预留桩顶伸入承台的10cm高度。

桩头凿至设计标高后，打磨低应变检测点位，桩中心打磨一点，直径10cm，外围3个点，直径6cm。复测桩顶高程，进行桩基检测。

4 钢筋绑扎

承台底基坑尺寸标高、基桩伸入承台长度、钻孔桩孔位间距等经检验合格及桩基检测合格后即可以进行承台钢筋绑扎。承台钢筋在集中加工点严格按照施工技术交底加工，在基坑内按设计的位置及先后顺序进行现场绑扎。主筋间距误差不得大于1cm，箍筋间距误差不得大于1cm。保护层误差不得大于5mm。注意预埋墩柱钢筋。钢筋绑扎时应辅以临时的钢管脚手架设施，这样有利于施工操作，可以提高效率并减少施工误差。

5 模板安装

立模前要对模板进行除锈打磨、修整，确保整洁、平整，拆模剂要涂抹均匀。模板安装要按照结构位置准确立模，保证模板安装顺直。模板采用整体大块钢模板，板面钢板厚度不宜小于6mm，模板横、竖加劲肋采用8和13的槽钢，承台模板也可采用小块平面钢模板，在地面

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将几块小块平钢模拼成一定的面积，再吊装到到基坑下安装，为了防止涨模采取内设拉筋外设支撑，确保模板的整体性。灌注混凝土前模板底部用砂浆封边以防止漏浆。

6 混凝土浇筑

钢筋布置、模板安装经检查合格并经监理工程师检验合格后签署检查证以及相关的检验批资料后，即可进行承台砼灌注。灌注混凝土要水平分层连续进行，每层厚度30cm。浇筑混凝土之前，必须清除钢筋上的油渍及基底、模板上的杂物，并检查模板的加固情况。基坑底部第一层混凝土浇筑前，垫层上要洒水湿润，洒水不可过多，达到湿润要求即可。插入式振捣器移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内深度为5～10cm，振捣时间30秒并达到混凝土表层开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉。在初凝前进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作。初凝后终凝之前，进行二次压光，养护及时，同时做好基坑排水措施。

在混凝土浇筑的环境温度昼夜平均低于5℃或最低温度低于-3℃时要按冬季施工办理；局部温度高于40℃时，对于大体积承台混凝土施工，要采取夏季施工降温措施，施工措施要经过监理审批后方可实施，防止因混凝土内部温度过高造成表面开裂。

7 拆模及养生

拆模时按照安装时的逆反顺序拆模，拆模时砼强度要达到2.5MPa以上且不得损伤混凝土棱角。拆模后立即洒水用塑料模覆盖养生，并保持湿润。养生时间符合铁路高性能砼实施细则要求，并不少于14天。

8 基坑回填

承台混凝土拆模养护达到设计强度后，及时进行基坑回填工作。基坑回填时必须排除基坑内积水及挖除淤泥及杂物，土层夯实至承台混凝土表面相平。待墩身施工完成后及时回填至原地面处，并做出排水坡，防止地表水的下渗。

9 注意事项

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9.1桩基承台砼施工必须在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深情况采取合理防、排水措施。

9.2砼浇筑完成后，每隔2小时测一次温度，并做详细记录，验证砼内外、砼表面与环境温度的温差值是否超过20℃，通过温度测试对施工方法有效调整，防止砼因水化热和温差超标使砼产生裂纹。

9.3暑期砼入模温度不得大于28℃，避免阳光直射模板和砼，模板、钢筋温度不得大于40℃。

9.4砼施工时，墩身预埋连接钢筋要符合设计要求，加强固定，并严格控制钢筋接头焊接质量。 七、 承台质量控制要点

承台底平面桩位允许偏差

序号 项目 垂直帽梁的轴线 沿帽梁的轴线 最外边的桩 中间的桩 与承台边缘的干净距 允许偏差（mm） 100 150 0.5D 250 250并不大于D/2 桩径大于1m时不小于0.3D，且不小于500 1 上面盖有帽梁的排架桩 2 3-20根桩基中的桩 3 桩数多于20根以上桩基中的桩 承台各部位允许偏差 序号 1 2 3 4 项目 尺寸 顶面高程 轴线偏差 前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸 允许偏差（mm） ±30 ±20 15 ±30(±5规范是0) 钢筋骨架允许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 项目 主筋 箍筋间距 骨架外径 骨架垂直度 骨架中心平面位置 骨架顶端高程 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±10 ±1% 20 +20

八、 作业组织

1 劳力

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劳力组织模式一般采用架子队模式，作业工地应配备专职机长、技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长30人。

2 机具和材料

主要材料有：钢筋、水泥、砂石料，模板等。 九、 安全及环保要求

1 建立安全保证体系：工区设立安全管理领导小组，同时队长担任组长，工地设立专职安全员。

2 安全教育和培训：各工种人员须持证上岗，上岗前应参加安全考核。对焊接、起重、履带吊司机等特殊工种的施工人员应进行专门的安全教育，严格按照操作规程施工。在每工日施工前应进行安全教育，每周一次安全讲评。

3 安全监控：工地制订详尽的安全管理规定；加强制度的落实和检查工作，严格奖惩制度。

4 施工人员进入现场应佩戴安全帽，穿工作服，非施工人员不得进入施工现场。

5 承台混凝土辅助排水法施工应检查基坑坑避的稳定情况，应注意混凝土的生产、运输等产生的粉尘对环境的影响，对施工道路经常洒水润湿。

6 基坑排水采用水泵抽水，应注意做好安全用电等安全工作。 7 基坑排水应采取措施保证环境不受污染。 8 基坑周围做好防排水措施，设置排水沟。

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桥墩施工作业指导书

一、概述

高度20m 以下的实体桥墩身采用整体钢模板一次安装模板到顶，一次整体浇筑。20m以下的空心桥墩外模采用一次立模，内模采用分次立模，分次浇筑混凝土的的工艺。墩身分段浇筑时，混凝土接触面按照施工缝处理工艺进行处理。其分段位置应满足设规范要求。 二、适用范围

本作业指导书适用于黔张常铁路工程QZCZQ-10标一分部管段内高度20m 以下的桥墩施工。 三、编制依据

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203- 2008； 《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009； 《铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB10005-2010；

《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）； 《铁路混凝土工程施工质量验收标》TB10424-2010； 《施工图设计文件》 四、作业内容

墩身施工作业内容包括：施工准备、模板设计、测量放样、模板吊装、模板安装后测量检查、钢筋绑扎、混凝土浇筑、混凝土养护、模板拆除、质量检查等。 五、施工准备

1 进行模板设计，主要进行模板结构强度、刚度和稳定性计算。 2 根据设计进行模板制作，模板制作完成后，在施工现场要进行试拼装。

3 制定出墩身模板拼装和混凝土施工工艺。

4 平整施工场地，测量模板控制点高程，做好施工测量放样工作。

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六、施工工艺及质量控制流程

施工准备 模板设计 模板制作 安装模板 绑扎钢筋 否 否 模版、钢筋检查合格

混凝土拌制运输 混凝土灌注 否 混凝土养护

混凝土检验合格

拆除模板 结束 七、工艺步序说明

1 模板

⑴、模板设计与制作

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模板设计内容一般包括配板设计、支撑系统设计、模板大样图、结构受力检算等内容。

墩身模板的计算荷载主要包括模板与支撑件自重、施工人员与施工设备荷载、振捣混凝土时产生的荷载、新浇筑混凝土在对模板侧面的压力以及倾倒混凝土时产生的荷载。

按照设计图纸进行模板制作，制作精度要相关标准和设计文件的要求。

⑵、模板拼装

首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行组合、整理后用机械抛光。

墩身模板按照设计尺寸分节组拼而成，模板间采用螺栓连接，拼装要确保模板边角顺直、平整，拼装完成后，涂刷脱模剂，涂刷时保证油层均匀、不流淌、不漏涂。

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。

要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。

在砼灌注过程中要指定专人对模板加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。

2、钢筋制作和安装

桥梁墩身钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋

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的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。

钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩身基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

墩身内拉筋必须让出安放串筒的位置，该区域的拉筋必须边拆除串筒边安装，在单筒旁边还要预留进人孔。

为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，按照梅花形绑扎钢筋垫块，使用的混凝土预制垫块或塑料垫块必须具有足够的强度且厚度准确、方便施工。

3、混凝土浇注

⑴、混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。

⑵、砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，防止砼离析。

⑶、浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

⑷、浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。

⑸、砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适

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当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。

⑹、混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

⑺、浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

⑻、 在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。

⑼、砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。

4、墩身砼的养护

夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩身，或用麻布围包墩身洒水养护，冬季采用覆盖保温方式养护。养护时间按施工规范要求操作。

5、支承垫石和锚栓孔

支承垫石与墩身混凝土一次浇注，采用定制钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水，避免冰涨破坏。

6、模板拆除

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非承重模板一般在混凝土强度能够保证表面及棱角不致因为拆模而受损时方可拆除，一般应在混凝土强度达到2.5MPa是拆除。

拆模顺序按照先非承重模板后承重模板、先上后下的原则进行。拆模时，大块模板应加临时支撑，防止突然坠落。

拆模时应先将模板整体放松，拆除模板垫块，然后从模板顶帽托盘开始拆卸；拆除模板时应有专人指挥，以防模板碰撞而损伤混凝土。 八、质量标准及检验

钢筋（原材料及加工）主控项目

序 号 项目 质量要求 检验数量 检验方法 检查质量证明文件并按批进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验 / 按规定方法试验 / / / / 1 钢筋材质 符合规范和设计要求 / 符合设计要求 / / / / 每批抽检一次 / 全部检查 / / / / 2 环氧涂层钢筋的涂层质量 3 钢筋保护层垫块材质 钢筋4 弯钩、弯起 180°弯钩 直角形弯钩 弯起钢筋 箍筋弯钩 一般项目

序 号 1 项目 允许偏差（mm） 钢筋平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈 ±10 20 ±3 检验数量 检验 方法 观察 钢筋外观 受力钢筋全长 全部检查 按钢筋编号各抽检10％，且各不少于3件 2 弯起筋弯折位置 箍筋内净尺寸 尺量 钢筋（连接及安装） 主控项目

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序号 1 项目 纵向受力筋连接方式 质量要求 符合设计要求 检验数量 全部检查 外观质量全部检查；力学性能检验每批抽检一次 全部检查 全部检查 / / 检验方法 观察 观察和尺量；拉伸试验或冷弯试验检验 观察和尺量 观察和尺量 / / 2 钢筋接头质量 符合规范和设计要求 3 4 5 6 钢筋品种、级别、规格、数量 符合设计要求 钢筋保护层垫块位置和数量 环氧涂层钢筋绑扎 涂层损伤缺陷情况 符合设计要求 / /

一般项目

序号 1 项目 钢筋接头位置、数量 在承台底以下长度 钢筋骨架直径 钢2 筋骨架 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋或螺旋筋间距 垂直度 允许偏差（mm） 符合规范和设计要求 ±100 ±20（或设计±10） ±0.5d（钢筋直径），（或设计≤±10） ±20 ±20 1％（或设计0.5％） 全部检查 吊线尺量 不少于5处 尺量 检验数量 全部检查 检验方法 观察和尺量 全部检查 尺量 墩身混凝土浇筑质量标准及检查方法 基本要求 1、 混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加剂、及混合材料的质量和规格， 必须符合有关技术规范的要求，安规定的配合比施工。 2、 观感质量符合要求。 54

项次 1 2 质量标准 3 4 5 6 7 检查项目 混凝土强度（MPA）及耐久性 断面尺寸（mm） 规定值或允许偏差 检查方法 达到施工图要求 ±20 试块强度试验 尺量检查3个断面 竖直度或斜度（mm） 0．3％H且不大于20 吊垂线或经纬仪测量2点 顶面高程（mm） 轴线偏位（mm） 节段间错台（mm） 大面积平整度（mm） ±10 10 5 5 符合施工图规定且不大于10 水准仪测量3处 经纬仪纵横各测量2点 尺量每节检查4处 2m直尺检查竖直、水平两个方向，每20m测一处 尺量每件 28 预埋件位置（mm） 九、作业组织

1、劳力

大型钢模板一次浇筑墩身混凝土施工人员应包括：钢模板吊装、钢筋绑扎、混凝土灌注等班组约35人。作业工地应配备专职机长、技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等。

2、材料

主要材料有：钢筋、水泥、砂石料。 辅助材料有：钢模板、连接件、支撑件等。 3、机具

模板安装拆除机械：吊车

混凝土施工机械：混凝土搅拌机、运输车、输送泵、振捣器 十、安全及环保要求

模板的吊装和拆除应注意安全。拆下的模板不得从高处抛下，要有人接应拿稳，并放置堆放点放好。拆下的小连接件不得到处乱扔，以免丢失或埋入土中污染环境，应送至指定点装入箱中。对高空作业

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人员进行岗前培训，强化安全意识，高空作业人员应佩戴安全带、安全帽。

施工工地应悬挂危险标志和警示牌，并安排专职安全员随时检查安全状况，排除安全隐患。施工人员按规章作业，加强通信联络，专人负责起重指挥。

工程完工后，要及时清理、清除废料，同时及时对河道进行疏通清理，做好环境保护。 完善环境保护工作。 十一、成品保护

1、墩身施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩身的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。

2、墩身顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。 十二、质量记录

模板及支架（安装）检验批质量验收记录表 模板及支架（拆除）检验批质量验收记录表 钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录表 钢筋（连接及安装）检验批质量验收记录表 混凝土（原材料、配合比）检验批质量验收记录表 混凝土（施工）检验批质量验收记录表

混凝土（结构外观和尺寸偏差）检验批质量验收记录表

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栈桥施工作业指导书

一、 概述

明确栈桥施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。栈桥主要用于人员上下班便道，车辆运输材料、机械设备，吊车通行作业或混凝土车的通行等。 二、适用范围

本作业指导书适用于黔张常铁路工程QZCZQ-10标一分部管段内延溪河特大桥主跨水中栈桥施工。 三、作业内容

栈桥施工主要作业内容有施工准备、围堰筑岛、测量定位、开挖基坑、基底检查处理报验、安装模板、绑扎钢筋、基础砼浇筑、脱模养生、安装分配梁、贝雷纵梁和面板、桥面防护栏杆安装等。 四、作业施工准备

1 编制施工组织设计、施工工艺设计和工序质量控制设计，制定作业指导书和操作规程。组织技术培训和考核。

2 施工场地平整，桥墩附近管线拆迁。 3 栈桥设计计算、施工方案论证完成。 4 测量方案的设计与误差控制方法。 5 进行技术交底和安全培训 6 编制相应的应急预案 五、施工工艺及质量控制流程

延溪河特大桥在跨延溪河处设48m钢便桥一座，跨度为4*12m，每孔梁均为明挖扩大基础，宽5m，长2m,厚度1m。设直径1m墩柱两根，高3.5m,两根墩柱顶部浇筑钢筋混凝土盖梁连接，两端设20cm高限位块，防止梁体横移坠落。

5.1栈桥施工工艺流程图

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围堰筑岛 安装模板 纵梁拼装 施工准备 基坑清淤 基地检查处理报验 混凝土浇筑 脱模养护 测量定位 绑扎钢筋 贝雷纵梁和面板安装 安装防护栏杆 桥面系栏杆制作 5.2、栈桥的施工方法

栈桥施工主要由基础浇筑、贝雷主桁架设、桥面铺装三部分组成，栈桥基础施工主要采用钢板桩围堰筑岛明挖扩大基础；栈桥主桁采用在后方场地内拼装分组桁架，将分组桁架运至现场利用吊车组拼成整体；桥面采用在后方将桥面分块加工成标准化模块，由汽车运输到位后利用履带吊吊装架设，依次逐跨施工。

5.2.1钢板桩围堰施工（详见钢板桩围堰作业指导书） 5.2.2基础浇筑 1）模板

支立模板时重新测量放线，放线时注意曲线上桥台中心座标与桥梁中心线有预定的偏差，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台中心坐标。

模板采用组合钢模板，扣件式钢管脚手支架。模板要支立准确、牢固，浇筑混凝土时不能发生走模和变形。

明挖扩大基础根据设计要求，最底层基础不立模，直接在开挖面上浇注混凝土，但开挖表面岩面平整度必须满足规范要求。

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2） 钢筋

钢筋在有防护的钢筋制做场地制作，现场绑扎成型。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求，钢筋接头的位置和数量符合施工规范的要求。在钢筋上认真绑好同强度混凝土垫块，以确保钢筋的保护层厚度。

扩大基础内专用接地钢筋中心到结构表面的距离不小于10cm。在基础或墩身底部侧面预留M16螺母连接用的接地套筒，接地套筒置于地面以下0.3 m。接地套筒与接地专用钢筋，接地专用与地层钢筋网片均采用焊接，焊接搭接长度不小于20cm。详见桥梁综合接地设计通用图。

3） 混凝土

为了确保混凝土施工质量，混凝土在装配有自动计量系统的强制式搅拌机的拌合站集中拌制，使用混凝土运输搅拌车运输，输送泵或吊车吊装入模，混凝土连续浇筑，每节基础混凝土一次浇筑完成。浇筑时在基础整个平截面内水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，用插入式振捣棒分层捣固，保证混凝土密实。

混凝土浇筑期间设专人值班，观察模板的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。混凝土收浆后立即覆盖养生。

5.2.3墩身施工

圆柱墩身施工前，凿除基础与墩身结合部位表层砂浆，并冲洗干净，定出墩身位置，整修好连接钢筋。

1）施工放样

首先根据全线测量控制网，精确测量放出圆柱墩身的平面位置。墩身开工前通过基础中心点引出四个控制点，施工过程中利用控制点通过引线和卷尺对墩身位置进行校核，吊垂线检测墩身中心，辅缆风绳校正。

2）脚手架搭设

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脚手架采用Φ48×3.5 mm钢管搭设，所用钢管和扣件必须符合国家标准，严禁采用严重锈蚀、弯曲变形或有裂纹的钢管及脆裂、变形、滑丝的扣件。施工前清除组架范围内的杂物，平整场地，做好排水处理，脚手架立杆的底脚应垂直稳放在砼垫块或砼硬化地基上，并设纵、横向扫地杆，搭设脚手架时竖向钢管水平间距按1m设置，水平钢管的竖向间距按1.5m设置，各竖向钢管采用对接接长，用对接扣件锁紧，并确保立杆同横杆、斜杆的连接接头锁紧。所搭设的脚手架在满足刚度、强度和稳定性要求的情况下尽量方便施工操作。使用过程中应定期对脚手架进行检查，严禁乱堆乱放，应及时清理各层堆积的杂物。

3）钢筋加工及安装

钢材应有出厂质量证明书或试验报告单，进场钢材应按批号及直径分批验收，并按规定抽样试验，合格后方可施工。施工前接长已在基础内预埋好的竖向主钢筋，按图纸要求绑扎箍筋及其它钢筋。下料前应对施工图中各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，对钢筋进行调直、除锈处理。钢筋在下料切断前，应遵循长短搭配、统筹排料和减少损耗的原则进行配料计算，并预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。

墩柱钢筋在钢筋生产区下料，绑扎机械连接成型，运至施工现场，利用吊车吊装到位，搭设钢管脚手架为施工操作平台，拼装机械连接好后张拉上口缆风。

钢筋笼安装完成后，报监理工程师检查验收，合格后方可进行下道工序。

4）模板安装

圆柱墩身模板采用定型钢模板，模板由钢板卷制而成，分两个半圆形结构加工，每节高度为2.0m，法兰丝接。为提高混凝土的外观质量，模板在现场试拼装，清除铁锈，用手持电砂轮将错台打平。模板每次安装前必须用电动钢丝刷打磨表面锈迹，达到光滑、明亮无污垢

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后，刷脱模剂，拼缝处夹薄橡胶带，并用腻子刮平。已经涂抹脱模剂的模板应尽快使用，长时间没使用的模板应清洗后重新涂刷脱模剂。

圆柱模采用人工配合吊车安装，模板安装前，先准确测定出墩台身中心和十字线，并为模板位置定四个点。安装时要注意钢筋保护层的厚度满足设计和规范要求，并按照规范要求布置保护层垫块。模板安装后，四周用缆风对拉，调节模板的垂直度，并保证模板的稳定性。

安装完成后用全站仪检测顶偏移、垂直度情况，报监理工程师检查验收。

5）混凝土浇注

圆柱墩身采用搅拌站集中拌和，混凝土搅拌车运输，采用吊车吊装1m3料斗浇筑砼，拌和站开盘前应根据理论配合比和集料含水量计算施工配合比，拌制混凝土配料时，搅拌站各种衡器应保持准确，对骨料的含水量应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和用水量，配料允许偏差为：水泥±1%，粗、细骨料±2%，水、外加剂±1%。施工时应严格控制混凝土的搅拌时间，根据混凝土的特性，最短搅拌时间为1.5分钟，混凝土搅拌完成后应达到均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象，坍落度符合要求。

为适应混凝土的凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度，混凝土运输采用搅拌运输车运输。

混凝土浇筑前，应对模板、钢筋进行检查，并做好记录，经核对符合设计要求后，开始砼施工。混凝土采用插入式振动器振捣。振捣时振捣棒离模板不小于10cm，并尽量保持垂直，振捣时遵循快插慢拔、振点等距离布置的原则，振捣至砼不再下沉、表面呈现平坦、无显著气泡上升、表面出现薄层水泥浆为止，避免早振、漏振、欠振和过振等造成的质量问题和外观缺陷。混凝土高度应高出设计标高3～5cm，施工盖梁时再将其凿除。

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砼浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。

混凝土强度达到2.5Mpa以上后，方可脱侧模。施工中应严格控制墩身的竖直度。

6）砼养生

砼终凝后开始洒水养护，墩柱顶面盖土工布以保持湿润。砼达到拆模强度后，立即拆模，然后用塑料薄膜将墩身整体包裹，喷淋养生，并放置漏桶于墩柱顶部，保持湿度。

5.2.4盖梁及台帽施工 1）盖梁及台帽

立柱浇时要事先预埋ф120的通孔，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待墩柱强度达到规范要求后，才可以进行盖梁施工准备工作，测量放样出立柱、台身中心点、盖梁台帽中心轴线。墩柱顶面要凿毛。

2）模板制作

墩柱模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板央的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠；盖梁底模采用在工字钢上先铺设一排方木（10×10cm），间距为20cm，上方利用木模加钢板，其中木模厚度不小于2.5cm，钢板厚度不小于3mm，边模采用大块组合钢模，背面加槽钢支撑，以提高边模的强度和刚度，拼装好后整体吊至施工现场，进行安装。

3）钢筋制作与安装 ①钢筋加工

钢筋在加工场地集中加工，集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；焊接时存留的焊渣应除去。 ②布筋

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盖梁、台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。盖梁、台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。

4）立模

盖梁模板运至现场后，在现场先将底模吊至工字钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定盖梁、台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。

5）砼浇筑及养护

浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。

浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护，洒水养护时间一般为7d。

5.2.5贝雷桁架拼装 1）桁架及销子

桁架结构由上下弦杆、竖杆及斜杆焊接而成。上下弦杆的一端为阴头，另一端为阳头。阴阳头都有销栓孔。两节桁架连接时，将一节的阳头插入另一节的阴头内，对准销子孔，插上销子。

弦杆焊有多块带圆孔的钢板，其中有：弦杆螺栓孔，在拼装双层或加强桥梁时，在此孔插桁架螺栓或弦杆螺栓，使双层桁架或桁架与加强弦杆结合起来；支撑架孔，用于安装支撑架。当桁架用在桥梁上

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部时，使用中间两个孔；当桁架用作桥墩时，用端部的一对孔，以加固上下节桁架。下弦杆两端钢板上的圆孔及弦杆槽钢腹板上的长圆孔叫做风构孔，用以连接抗风拉杆。下弦杆设有 4 块横梁垫板，上有栓钉，以固定横梁位置。

端竖杆有支撑架孔，为安装支撑架、斜撑与联板用。端竖杆及中竖杆的矩形孔叫做横梁夹具孔，用来安装横梁夹具。

2） 加强弦杆

加强弦杆是为了提高桥梁的抗弯能力，发挥桁架腹杆的抗剪作用。桥梁端部弯矩小，故首尾节桁架均不设加强弦杆。

加强弦杆，两端设有阴阳头，中部设有支撑架孔与弦杆螺栓孔。弦杆螺栓孔板反焊于杆件的一面，使连接加强弦杆与桁架的弦杆螺帽不致外露，保证桥梁推出时顺利通过滚轴。加强弦杆与桁架连接。

斜撑的作用在于增加桥梁的横向稳定，其两端各有一空心圆锥形套筒，上端连于桁架端竖杆支撑架孔，下端则连在横梁短柱上。每节桥梁在桁架后端竖杆（以桥梁推出方向为前方）上各装一对斜撑，桥头端柱上另加一根。斜撑与桁架和横梁的连接用斜撑螺栓。

3） 联板

用撑架螺栓连在第二排与第一排桁架的端竖杆上（三排时不使用），架设三排单层桥梁时，每节桁架前端竖杆上各设一块，首尾节安排在端柱上。三排双层时，每节上层桁架的相应位置也应安排。

4） 支撑架

支撑架，用撑架螺栓连接于第一排与第二排桁架之间，使成一整体。架设双排单层桥时，每节桁架（或加强弦杆）顶面之中央水平位置各安装一个；双排双层时，除在上层每节桁架（或加强弦杆）顶面中央的水平位置各用一个外，每节上层桁架后端竖杆上也装一个（首节桁架前端竖杆另加一个）；三排桥梁支撑架安装部位与双排桥梁同。

上述斜撑、支撑架及联板都备有空心圆锥形套筒，安装时如套筒不能完全压入孔眼，只需旋紧螺栓，套筒自可导入孔眼内。

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5） 抗风拉杆

抗风拉杆，两端各有一个销钉孔，并有用链条系挂的销钉，利用该销钉使抗风拉杆与桁架连接。杆中部设有连接夹，以便弯折，便于运输。杆上还备有反向螺纹的松紧螺旋套，用来调整拉杆长度。螺旋套内设有小垫块，称作“长度指示块”。转动螺旋套至杆端触及垫块，表示拉杆已处于正确长度。螺旋套一端并附设销紧螺母，以防拉杆松脱。每格桥梁需用交叉设置两根抗风拉杆，承受垂直于桥梁任何一侧的风力。抗风拉杆保持正确长度，以保证桥梁正直和有效的承受风力。

5.2.6贝雷梁吊装

1）贝雷梁的主体结构有：桁架、梢子、保险插销、加强弦杆等四种构件。

2）贝雷片进场时，应逐片、逐个杆件组织验收，对于扭曲变形的不予使用,插销连接不牢靠的予以调整加固或更换,贝雷片锈蚀应去除,严重锈蚀的不予使用,对于个别节点存有开裂、脱落的进行焊接加强。

3）根据场地实际情况，贝雷片吊装场地选在河岸开阔场地。 4）每四组吊装一次，吊装前应将贝雷片各杆件连接完毕。 5）支撑连接结构有斜撑、支撑架、抗风拉杆、横梁夹具、桁架螺栓、弦杆螺栓、斜撑螺栓、撑架螺栓等多种构件。

6）吊装前应在两侧工字钢上放出每组贝雷梁的准确位置，人工辅助吊车准确就位。贝雷梁放置在横向分配梁上，采用U型扣与横向分配梁连接。

7）各种杆件应严格按照说明书安装，并组织专人进行验收，并记录。

8）每四组贝雷片最大总重1.5t，根据吊车性能表选用16t汽车吊。 9）贝雷主梁在桥头空旷场地内拼装，下面垫枕木，用桁架销子相互连接接长。两组贝雷梁最内排桁架片中心距为1m。连接桁架的所有螺栓螺帽必须拧紧，桁架销子穿到位后必须插好保险销。每跨桥体组装完成，采用50T汽吊逐孔安装。

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5.2.7便桥维修及养护

成立钢便桥日常维护保养小组，负责钢便桥结构的日常维护保养工作。每天对钢便桥的贝雷主桁及连接件、桥面系、栏杆等各部位进行详细的检查。对于各结构部位连接件的松动、脱落、脱焊情况及时紧固和重新焊接，对于翘曲、变形的桥面系重新更换等，保证钢便桥结构处于正常状态，实现钢便桥自身的安全。

钢便桥日常维护保养小组和安质部门每月对钢便桥做出安全评估意见，对钢便桥的安全性、钢便桥的运营要求做出指导性意见。

定期认真检查贝雷片、横撑、斜撑等构件的各个部位有无损伤、变形、锈蚀等情况。

5.2.8钢便桥的拆除

钢便桥的拆除步骤，与架设桥梁的步骤相反，首先把桥面上所有的钢板桥面板拆除，然后，将桥梁两端的引桥拆除，拆除时用千斤顶把桥梁顶起，安装好滚轴并使桥支承其上。

对于边孔钢桥采用汽车吊边拆除边吊运的方法，首先拆除钢桥的桥面纵梁、桥下的抗风拉杆，将贝雷片组成的梁用钢丝绳固定好，然后用汽车吊吊着贝雷片，进行逐段拆除贝雷片，将边孔钢便桥拆除。

对于中孔钢桥，首先在桥北侧的陆上搭设两处临时支架，随后在钢桥的南端安好贝雷片组成的鼻架后，便可用人力或动力向桥的另一端徐徐拉回，拉回时与推出一样要防止桥梁倾倒。桥梁拉回后，再逐节拆除桁架与其它构件。 六、质量标准及检验

1．《黔张常铁路》施工图； 2．《公路桥涵施工技术规范》； 3．《公路桥涵设计通用规范》； 4．《公路桥涵钢结构设计规范》； 5．《公路桥涵地基与基础设计规范》； 6．《装配式公路钢桥多用途使用手册》；

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7．《公路桥涵施工技术规范》； 8．《公路工程质量检验评定标准》； 9． 河道管理部门规章制度及要求； 七、施工作业组织

7.1 劳力组织

劳力组织模式采用架子队模式，架子队按照沪昆公司标准化管理中的1152配置，设置专职领工员、技术、质量、安全、试验、材料、工班长等.施工人员包括栈桥桥台挖基、支模、灌注混凝土、贝雷梁施工、花纹钢面板，防护栏杆施工等班组约55人。

7.2 材料

主要材料有：水泥、粉煤灰、砂石料、φ800钢管、工22b型钢、2I36分配梁、贝蕾梁。

辅助材料有：钢材连结的电焊条、螺栓，拌制混凝土用的外加剂等。

7.3 机具

PC200型挖掘机、3015钢模板、50t履带吊、电焊机、切割机、气焊、运输汽车。 八、安全技术措施

1)水上作业机械必须有检验证书，作业人员必须有操作证书，在设备进驻施工现场前必须落实上述证书，进场后在分区项目部备案，否则不允许进场。

2)水中作业前，首先将现场水域上下游200m范围内障碍物清除，及时清除河上漂浮物和河流上的障碍物。

3)在施工作业期间，分区项目部安质部门及时与海事、水务方面沟通，经常邀请相关人员到现场指导工作，确保施工安全万无一失。

4)水上作业人员必须遵守安全操作规程，严格执行施工组织设计和安全技术措施。

5)必须选择功率较大的机械作业，应停止作业，大雨、大雾或风

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力大于六级以上的恶劣天气，严禁作业。遇有台风警报时，必须采取有效的避风措施。

6)吊车上油料应有防晒、防雨措施，必须配备灭火器材。 7)电源电线和开关箱接线正确牢靠，绝缘良好，触电保护器灵敏有效。

8)在支架搭设前首先将施工方案请有关部门审查，并得到确认后方可施工。

9)施工队伍进场后首先进行技术交底，要求所有操作人员掌握技术要点，以及安全技术措施，确保施工作业安全。

10)施工现场开工后，分区项目部将安排施工分管工程师和队部安全人员专门负责现场施工技术方案的执行和安全方案的执行，并及时解决现场问题。

11)水上施工人员配备相应的安全设施，包括救生衣、安全绳等，确保施工期间安全方面万无一失。

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钢板桩围堰施工作业指导书

一、概述

钢板桩具有强度高、接合紧密、不易漏水、施工简便、速度快、可减少基坑土方开挖量、可全部机械施工、对临时工程拔出后可多次重复使用等特点，适用于软弱地基和地下水位高且多的地区，用作地下构筑物或深基础施工的临时支护挡土、防水结构或在水中建造构筑物作围堰。打人土、砾、卵石层时穿透性能力强．适合水深10～30m的桥墩基础围堰。 二、作业内容

钢板桩围堰法桥基施工的主要作业内容有施工准备、钢板桩的组装、导粱的加工制造、导梁的定位、钢板桩的插打、围堰台拢、水下开挖与围堰封底、基底检查与处理等。 三、施工准备 1、钢板桩的整理

新钢板桩验收时，应备有出厂合格证．机械性能和尺寸符合要求。经整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩作锁口通过试验检查。验收或整修后的钢板桩，应进行分类、编号、登记存放。锁口内不得积水。

2、钢板桩锁口检查

用一块长1.5～2.0m符台类型、规格的钢板桩做标准，将所有同类型的钢板桩做锁口通过检查。检查用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车．从桩头至桩尾进行。

3、桩板检修

凡钢板性有弯曲、破损、锁口不合格的均应整修．按其体情况分

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别用冷弯、热敲、焊补，铆补、割除或接长。 4、桩板的接长

板桩长度不够时．可用同类型的新板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。

5、预留吊、拔桩用孔

如需要有吊桩孔及拔桩孔时，应事先钻好孔，拔桩时应焊加劲板，以免拔桩时拉裂。 6、组桩插打

钢板桩采用组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮嵌塞紧密。组桩及单块桩两侧锁口均在插打前涂以黄油或热的混合油膏(质量配合比为：黄油；沥青：干锯末：干黏土=2：2：2：1)，以减少插打时的摩阻力，并增加防渗性能。组桩拼装后．每隔4～5m加一道夹板．使其固定以便插打。圆形围堰的夹板应为弧度正确的弧形．夹板在板桩插打时，连副拆除。需要拼制角桩时，可将一块钢板桩纵向割开后．中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。

7、打桩机的选择

钢板桩可采用锤击打入法、振动打入法、静力压入法及振动锤击打入法等施打方法，工程中采用前两者居多。根据不同的施打方法应采用相应的打桩机械。同时在选择打桩机械型号时，应考虑工程地质、现场作业环境、钢板桩形式、重量、长度、总数量等具体条件，以使选用机械适用、经济、安全。必要时，如大型工程或缺乏经验时，可进行试打，最终确定机型。 四、施工工艺及质量控制流程

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开始 钢板桩加工 测量放线 围笼安装定位 插打钢板桩 插打合拢桩板 基坑开挖 基坑抽水 基坑清理 导梁围笼加工 钢板桩组装否 基坑检验合格 是 浇注基础混凝土 拔出钢板桩 结束

五、工艺步序说明 1、围笼安装

当水深较太时．常用围囹(以钢或钢木构成的框架)作为钢板桩的定位和支撑。即先在岸上或驳船上拼装围囹，运至墩位定位后，在围囹内插打定位桩，把围囹固定在定位桩上，然后在围图四周的导框内插打钢板桩。

安装围笼时，应进行测量定位。用一层导框做成的围笼，一般是先打定位桩，再在定位桩上挂装导枉，导框可在岸边组成，浮运到位以缆索锚碇．在开始插打板桩后，逐步将导框转挂在已打好的板桩上。用有脚手桩的转盘式或旋转式桩架时，导框可挂装在外侧的脚手桩上，

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用浮式转盘式或旋转式桩架时，一般用转动的桩架先打好定位桩再安装导框。

2、插打与合拢钢板桩

⑴、钢板桩插打方法分为三种：

①、逐块<组)插打。此法可用较矮的吊桩设备，桩架移动线路较短，速度较快，但合拢误差太。

②、先插合拢后再打。此法用较高吊桩设备，桩架移动线路长，进度较慢，但合拢误差小。

③、开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合拢后再打。此法进度较快且合拢误差小，现场一般般采用此法。

⑵、插打前，在锁口内应涂抹防水混台料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝。

⑶、插打钢板桩的次序：对圆形围堰，应自上游开始，经两侧至下游合拢；对矩形围堰，从上游一角开始，至下游合拢。这样不仅可以使围堰内避免淤积泥砂，而且还可以利用水流冲走一部分泥砂，以减少开挖工作量。更重要的是保证围堰施工的安全。

⑷、插打钢板桩时应严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个垂直方向同时控制，确保垂直不偏。在垂直导向设备导向下，一般先将全部钢板桩逐根或逐组插打到稳定深度，然后依次打人直至设计深度。插打的顺序按施工组织设计进行，一般自上游分两头插打向下游合拢。插打前在锁口内涂以黄油、锯末等拌合物．组拼桩时．用油灰和棉花捻缝，以防漏水。锕板桩顶达到设计高程的平面位置偏差，在水上打桩时不得大于20cm．在陆地打桩时不得大于10cm。在插打过程中．应随时检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直，发现倾斜应立即纠正或拔起重插。

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为了加快进度，可另用一台吊机或吊船担负吊桩工作，桩架只作打桩用。

⑸、钢板桩可用锤击、振动或再辅以射水等方法下沉，但在黏土地基中不宜使用射水。锤击时宜使用桩帽，以分布冲击力和保护桩头。在插打钢板桩时．如起重设备高度不够，允许改变吊点位置，但吊点位置不得低于桩顶以下l/3桩的长度。围堰将合拢时，宜经常观测四周的冲淤状况．必要时应采取措施，预防上游冲空、涌水或者下游搬积，影响施工进程。

⑹、钢板桩围堰在合拢处往往形成上窄下宽的状态。这使得最后一组板桩很难插下。常用的办法是将邻近一段钢板桩墙的上端向外推开，以使上下宽度接近；必要时，可根据实测宽度，做一块上窄下宽的异形钢板桩，合拢时，先将异形钢板桩插下，再插最后一块标准钢板桩。

3、抽水堵漏

抽水前，应将钢板桩与导框之间空隙用垫木塞紧．以保证导框受力均匀。从围堰内排水时，若发现有渗漏，锁口不密的漏水，可在抽水发现后以板条、棉絮、麻绒等在板桩内侧嵌塞，或在漏缝外侧水中抛投煤灰拌锯末，效果显著。 4、钢板桩的拔除

钢板桩系多次重复使用的设备，基础或墩身筑出水面后即可拔出钢板桩，拆除围堰。

⑴、静力拔桩法。静力拔桩一般可采用独脚把杆或人字把杆，并设置缆风绳以稳定把杆。把杆顶端固定滑轮组，下端设导向滑轮，钢丝绳通过导向滑轮引至卷扬机，也可采用倒链用人工进行拔出。把杆常采用钢管或格构式钢结构，对较小、较短的板桩也可采用木把杆。

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静力拔桩技术要求较高，特别是在拔桩开始阶段，由于静摩阻力与吸附力很大，初始起拔时往往会发生卷扬机负荷过大或钢丝绳绷断的现象，因此宜将卷扬机间歇起动，减小拔桩阻力，渐渐将钢板桩出，起动后则尽可能保持匀速拔升。

⑵、振动拔桩法。振动拔桩是利用振动锤对板桩施加振动力，扰动土体，破坏其与板桩间的摩阻力和吸附力井施加吊升力将桩拔出。这种方法效率高、操作简便，是广泛采用的一种拔桩方法。

振动拔桩主要选择拔桩振动锤，一般拔桩振动锤均可作打、拔板桩之用。

⑶、拔桩顺序:对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点离开桩角5根以上，必要时还可间隔拔除。拔桩顺序一般与打桩顺序相反。

⑷、拔桩要点

①、拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的阻力，然后边振边拔。对较难拔出的板桩可先用柴油锤将桩振打下100~300mm，再用振动锤交替振打、振拔。有时，为及时回填拔桩后的土孔，在把板桩拔至此基础底板略高时(如5OOmm )暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。

②、起重机应随振动锤的起动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。

③、供振动锤使用的电源应为振动锤本身电动机额定功率的1.2~2.0倍。

④、对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15nin,振动锤连续工作不超过1.5h。

⑸、拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷防锈油；堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。

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六、质量标准及检验

1、钢板桩桩顶高程符合工艺设计要求。打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶达到工艺设计高程时，平面位置允许偏差：水中打桩为20cm，陆地打桩为l0cm。

2、经过整修或焊接的钢板桩应做锁口，并通过试验。

3、钢板桩接长时，应采用等强度钢板桩焊接接长，相邻钢板桩接头上下错开2m以上。

4、钢板桩围堰宽度应根据水深、流速、土质和围堰长宽比等因素来确定，但宽度不应少于2.5m。

5、钢板桩因倾斜无法合拢时，应使用特制楔形钢板桩．楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2%。

6、同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时．应将两种不同类型的钢板桩的各一半拼接成异型钢板桩。 七、作业组织

1、劳力

劳力组织模式一般采用架子队模式，作业工地应配备专职机长、技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等。钢板桩围堰法桥梁基础施工人员应包括：钢板桩组桩、导梁加工、浮运、施工平台搭架、钢板桩插打、抽水堵漏、水下混凝土灌筑等班组共70人左右。

2、材料

钢板桩围堰施工的主要材料有：钢板桩、型钢、混凝土等。 3、机具

⑴、钢板桩打入机具的种类按照打人方式的不同分为以下几种： ①、 冲击打人机械：自由落锤、蒸汽锤、空气锤、液压锤、柴油

锤等

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②、 振动打人机械：可用于打桩，也可用于拔桩，如振动打拔桩锤

③、振动冲击打桩机械：在振动打桩机的机体与夹具间设置冲击机构，在激振机产生上下振动的同时，产生冲击力，使施工效率大大提高。

④ 、人机械：依靠静力将钢板桩压人土中，如液压压桩机，钢索卷扬机压桩机。

⑵、钢板桩打入机具的选择

钢板桩施工能否顺利进行，关键决定于施工机械的选择。选择需考虑以下几个因素：

①、工程规模：打(拔)钢板桩的数量、尺寸、形状。尤其要考虑钢板桩的重量与长度；

②、地质情况：应结合地质情况．以利于钢板桩的打人或拔出； ③、 作业能力：要符合工程进度的要求；

④、作业环境：要满足噪声、振动等公害控制的要求。 ⑶、拔桩设备

吊船、吊机、打拔桩机、震动打拔桩机、倒打汽锤、高压射水、千斤项、扒杆滑车组及卷扬机等均可用于拔桩。 八、安全生产与环境保护

1、建立安全保证体系：工区设立安全管理领导小组，同时队长担任组长，工地设立专职安全员。

2、安全教育和培训：各工种人员须持证上岗，上岗前应参加安全考核。对焊接、起重、履带吊司机等特殊工种的施工人员应进行专门的安全教育，严格按照操作规程施工。在每工日施工前应进行安全教

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育，每周一次安全讲评。

3、安全监控：工地制订详尽的安全管理规定；加强制度的落实和检查工作，严格奖惩制度。

4、施工人员进入现场应佩戴安全帽，穿工作服，非施工人员不得进入施工现场。

5、加强施工现场的各类工机具的检查、维修、保养，确保正常使用。

6、安排专人负责起重、吊装的指挥，强化操作人员的安全意识。 7、施工现场要有醒目的安全标语和安全警示标志，提示工人进入施工现场注意安全。

8、基坑周围设置钢筋围栏，并挂三角彩旗，夜间设置红色警示灯。严禁基坑周围堆载，施工便道远离基坑至少3米。设专人对基坑周围进行巡查，发现问题及时处理。

9、施工中必须采取措施防止污染河水。完工后应妥善处理施工杂物和废机油等污染物。 九、成品保护

1 水中插打钢板桩，必须有安全可靠的打桩船或工作平台，四周设安全防护。

2 钢板桩插进锁口后，应锁口助力不能到位需桩锤压插时，应控制桩锤下落行程，防止桩锤随钢板桩突然下滑。

3 拔桩设备应有超载限制器，拔桩前应拴好溜绳。 十、质量记录

钢围堰检验批质量验收记录表

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双壁钢围堰施工作业指导书

一、工艺概述

双壁钢围堰是一个带有斜面双刃脚的圆筒形双壁水密钢结构。在基础施工过程中起防水挡土作用，不参与主体结构的受力，围堰内部设有隔墙，它具有良好的刚度和水密性能，因此在深水施工中得到了应用。钢围堰既是围水挡土的临时构造物，同时其顶部又是水中施工的平台。根据施工条件围堰全高可分数节制造，每节叉对称分数个单元制成单元体。

双壁钢围堰施工工艺适用于大型河流水深流急的深水基础，能承受较大水压，保征基础全年施工安全渡洪。特别是覆盖层较薄(0．5～2m)的平坦岩石河床。此外在双壁钢围堰内还可以进行钻孔灌筑桩等施工。

二、作业内窖

双壁钢围堰桥基施工作业内容有双壁钢围堰在岸边或拼装船上拼装、浮运就位、起吊下沉、钢壁接高并在壳内灌水或混凝土、着床下沉至基岩面、清基封底、基础混凝土灌筑、围堰拆除等。 三、施工准备

1、围堰大小和高度的确定

根据河道水文地质和工程需要确定其大小和高度。 2、制定好围堰姐装和吊装方案

对一般大中型围堰，若墩位处水流条件允许，可在墩位处、拼装船上组拼；整体吊装上下对接，每节高度一般不超过5m，总重不大干100t。对特大型双壁钢围堰，必须合理确定分节高度，分节分块组拼接高下沉。

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3、施工设计和技术培训

编制施工组织设计、施工工艺设计和工序质量控制设计，编制作业指导书、操作规程，组织技术交底和技术培训。 四、施工工艺及质量控制流程

开始 拼装船导向船 组拼定位锚碇 测量放线 双壁钢围堰拼装 浮运就位 钢壁接高 着 床 不合格 下 沉 水下清基及封底 循否 环基底检验合格 作 业 是 灌筑基础混凝土 否 拆除围堰 结 束 开始 钢围堰分节制造 底节钢围堰拼装 底节围堰浮运 底节围堰起吊入水 精确测量定位 底节围堰固定 围堰接高，注水下沉 围堰沉至河床 精调定位 检查围堰垂直度 合格 吸泥下沉 测量纠偏 围堰接高 围堰内填筑混凝土或灌水 围堰下沉到施工图标示高程是 结 束 （b） （a）双壁钢围堰施工 （b）围堰下沉与接高

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五、工艺步序说明

1、双壁钢围堰施工基本要求

⑴、双壁钢围堰应进行专门设计。围堰的尺寸、强度、刚度及结构稳定性、锚碇方法等应满足施工图及施工要求，围堰高度应按下沉深度和施工期间可能出现的最高水面高程及浪高等因素确定。当围堰需下沉到岩面时，可按岩面及风化层情况做成等高或与岩面倾斜度相同的不等高刃脚。围堰顶面可做为承台施工平台。

⑵、双壁钢围堰分节、分块在工厂制造，块件大小可按制造设备、运输条件、工地安装起吊及移动能力决定。出厂前，应按施工图检查复核块件结构尺寸，采用适当方法对块件焊接质量进行检验，必要时应做水压试验，发现焊缝渗漏处铲除烘干重焊。

⑶、双壁钢围堰落至基岩面或不被冲刷的地层中修建低承台的钻孔桩基础时，围堰浮运、定位、接高、水中下沉、落底、土中下沉和清基等，除应符合相关施工技术标准的有关规定外，且应使预埋在水中及封底混凝土中的钻孔桩护筒位置满足施工图要求。钢围堰顶面满足施工平台设置需要。 2、围堰制作和加工

双壁钢围堰的制作一般在工厂中按互换件或对号人座的办法制成块件，各节、块之间安设防水胶条。围堰分块应该在工厂或工地车间的胎架上以平卧的形式制造，并且在组装后翻身，尽量避免立焊或仰焊．以保证焊接质量。

围堰内外壁应满缝施焊，无伤痕、无漏焊、无砂眼。对钢板与角钢水平杆的焊缝长度大于100mm，间距≤80mm。角钢骨架问的焊接应满焊，在骨架块的外壁板上，焊接吊环。组装成型后，对围堰尺寸、高度、倾斜角以及焊接质量进行检查验收。

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确定好分块大小和分节高度后，为保证块件制作精度，提高功效，应事先制成高精度的定型模具，尤其是弧形模板。块件制作是先在施工平板上加工成件，然后置于立式模具中，移动活动模，用手拉葫芦合模，强制块(板)件定型拼接，然后松开活动模，将块件起吊出模，按拼装顺序编号，并依次先后运至现场或墩位组拼。

钢围堰底节拼装工作，在岸边拼装船上进行．将各基本单元体拼装、焊成一个圆形薄壁钢结构浮体。底节钢围堰拼装前，事先将两艘400t铁驳连成一个整体，连接强度应在可能达到的的荷载作用下能保持其基准面不致变动。在铁驳面上准确放出各单元轮廓位置，然后沿周边逐件拼装，操作时要随拼装，随调整，待全部点焊成型后，方可全面焊接。

底节钢围堰在岸边拼装船上拼装的同时，墩位处和上、下游定位船锚碇设施应按照施工图要求基本抛设完成。按施工图在岸边组拼导向船并把导向船与围堰底节拼装船连成一牢固的整体。 3、浮运就位及起吊下水

在选定制作底节地点时，应考虑下水方案：涨水自浮还是滑道下水。采用滑道下水应修筑好临时轨道和滑道，在墩位处布设定位船、导向船组和锚定系统，敷设高压水下电缆，准备好水上供电系统。 底节下水浮运应选择好气候和水位。底节就位后向围堰各隔舱对称均匀加水，使底节平稳下沉，至下沉到一定高度随即拼装接高，此后继续加水，边下沉边接高，直至各节拼接完毕。

底节围堰拼装完毕经检查合格后，将拼装船与导向船组用拖轮拖运至上游定位船侧处。连好锚绳及拉缆，导向船组顺流至墩位初步定位。系好钢围堰上层拉缆、临时下层拉缆和下层拉缆。绞紧锚绳和收紧上、下定位船与导向船之间拉缆。安装水上供电设施和通信设施。

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利用导向船上起吊设备将底节钢围堰吊起，使之离开拼装船船面上0．10m左右，观察10min，如无反常情况则继续提升直至其高度能使拼装船退出，即停止提升。迅速将拼装船向下游方向退出。拼装船退出后。底节围堰徐徐平稳地落人水中，然后将围堰底部和顶部所有拉缆收紧，使其保持垂直而不被水流冲斜。底节围堰起吊下水后．通过导向船四角的导向架和锚绳、拉缆共同作用，底节双壁钢围堰象船体一样稳定垂直地自浮于墩位处。

悬浮状态下的钢围堰接高下沉：底节钢围堰起吊下水后，迅速在围堰内对称注水使之保持垂直状态下沉，然后按单元编号对称拼装接高。注水下沉和拼装接高作业交替进行施工。围堰拼装注水下沉过程中，围堰内外水头差，以及相邻单元体水头差，空腹钢围堰水头差等必须满足施工图要求的规定。随钢围堰接高和围堰内注水压重下沉交替作业，崮堰上层拉缆亦需随之拆除、安装变替倒换上移，并随围堰入水深度增加随时调整拉缆受力状态，使围堰保持垂直。围堰刃脚接近河床面附近时，应加强对墩位处河床面的测量，及时掌握墩位处河床冲刷及水位情况，以便选择围堰落河床的时机。

精确定位及围堰落河床：围堰落河床工作应尽量安排在水位低、流速小时进行。围堰落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量，若与预计不相符，不能满足围堰落河床后使围堰进人稳定深度及围堰露 出水面的高度时，则应根据实际情况．调整围堰落河床时高度，以满足围堰落河床的各项要求。围堰落河床前，应对所有锚碇设备进行一次全面检查和调整．用调整锚绳和拉缆的办法使围堰精确定位。纵、横向精确定位的位置与施工图标示位置的偏差应视河床情况而定。落河床时墩位处河床由于冲刷而高差较大时，应视情况抛小片石进行河床调平。使围堰刃脚尽可能平稳着床。

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4、着床下沉

着床前围堰刃脚下河床如因水流冲刷呈现高低不平时，可从围堰内偏上游一定范围抛填一定数量大小均匀的碎石(或卵石)，以减少局部冲刷，使河床面较为平整，以利于围堰顺利着床。

围堰精确定位后，应加速对称在围堰内灌水．使围堰尽快落人河床。围堰人河床进人稳定探度后解除下层拉缆。

吸泥下沉：围堰落床后，应继续接高井在围堰内灌水或在围堰内填充混凝土，增加围堰重量，辅以在围堰内吸泥，使围堰迅速下沉。如此接高、灌水(填充混凝士)、吸泥作业交替进行，直至围堰刃脚达到施工图标示基底高程。在覆盖层中围堰下沉的主要手段是用空气吸泥机吸泥，如遇有黏土层还应配合高压射水。吸泥时要经常观察围堰内、外水头差，注意随时补水，避免大的翻砂。

采用吸泥下沉时．应向堰内补水，保持堰内水位不低于堰外。当下沉效果不好时．可在离围堰内壁一定距离处对称吸泥。吸泥时应防止吸泥机直接伸到刃脚下吸泥或在刃脚附近吸泥过深， 5、清基封底

在围堰着床后，首先在围堰四周外侧堆砌一圈土袋，在刃脚内侧灌筑水下混凝土堵漏。然后用吸泥机等机械按基底方格网坐标划分区域逐块清挖．由潜水员下水逐块、逐片检查．量测坐标点高程。 6、围堰拆除

设计、制作时宜考虑好围堰拆除方案。拆除围堰的一般步骤是： ⑴、将各隔舱内的水抽干使围堰浮起；

⑵、用平台或机船上的吊车将围堰下游片吊起，使围堰处于倾斜状态，人进入下游侧交角的隔舱内拆除螺栓；

⑶、打开下游片，用机船将围堰拖离墩位；

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⑷、合拢下游片恢复原状，拖至岩边整修后重复使用。 7、围堰施工注意事硪

⑴、钢壳在水中靠灌水压重下沉，而在覆盖层中靠填充混凝土压重和堰内抽水取土下沉。

⑵、下沉到位的钢围堰，其钢壳的刃脚应全部稳妥地支立于基岩上，以保证清基和顺利钻孔。

⑶、当封底混凝土灌筑完后．由潜水员在水下拆除连接螺栓，将固定支架吊出水面。

⑷、在不能排水开挖基坑时．围堰起到围水和支承坑壁作用，使堰内形成静水环境，使水下开挖和水下混凝土灌筑成为可能。 六、质量标准及检验

项目 质量检验和质量标准 1、钢围堰采用的钢材和焊接材料的品种规格、化学成分及力学性能必须符合施工图和有关技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明。 基 本 4、焊接探伤检测结果应全部合格。 要 求 5、钢围堰拼焊后应进行水密试验．符台施工图后方可下沉。 6、混凝土所用的水泥、砂石、水、外加剂及混合材料的质量和规格应符合要求，按规定的配合比施工。 7、钢围堰内各舱灌筑混凝土的顺序，应严格按施工图规定进行。 质量 检验 箱体 方法 制作 及 顶平面 井箱相邻点 10 尺量检查 井箱平面直径 ±d/800 少于5处 项目 允许偏差（mm） 检验方法和频率 尺量：每节检查不2、铜围堰元件的加工尺寸和预拼装精度应符台施工图和有关技术规范的要求。 3、施焊人员必颁具有焊接资格和上岗证。 84

允许 偏差 就位 相对高差 全节围堰最大 围堰倾斜度 围堰顶、底面中心位置 平面扭角 20 1/50 全站仪或经纬仪测h /50+250（h-围堰高度） 量检查 2° 外观 焊缝均不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，且焊缝外形均匀．成鉴定 形良好，焊渣和飞溅物清除干净。 七、作业组织 1、 劳力

劳力组织模式一般采用架子队模式，作业工地应配备专职机长、技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等。双壁钢围堰法桥基施工人员应包括：双壁钢围堰拼装、浮运定位、下沉、施工平台搭架、抽水堵漏，水下混凝土灌筑等班组共180人左右。 2、材料

双壁钢围堰法桥基施工的材料消耗主要有槽钢、角钢、扁钢等型钢。混凝土等。 3、机具

拖轮2艘、浮吊1艘、平头铁驳10艘、救生艇1艘、桅杆吊机3台、电动空压机3台、柴油发电机2台、高压水泵2台、混凝土搅拌机2台、电动卷扬机12台、交、直流电焊机18台、减压舱1个、 卷板机l台、剪板机1台、自动电焊机2台．吸泥机4台、全站仪2台、流速仪l台、万能杆件(N型)325t等等， 八、安全与环境要求

双壁钢围堰法施工属大型水上联合作业，吊装作业多。钢围堰是施工中挡水结构物，在设计时府进行钢围堰的安全可靠性论证，在施

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工过程中，应加强钢围堰的变形等观洲．一旦发现不安全因素应及时采取果断处理措施。

施工中，必须制定田实可行的水上作业和吊装作业操作细则及安全规定，确保施上安全。

钢围堰中的施工垃圾，应采取妥善处理措施．币得随意丢弃在河道中。 九、成品保护

1） 双壁钢围堰浮运过程中，应有救生船并配备救生、消防及通讯设施设备。

2） 围堰到位下锚时应防止锚链缠绕或刮伤人。

3） 围堰着床前，应根据水位情况随时调整锚揽的受力状态。 4） 双壁钢围堰接高下沉加载时，应对称均匀加载，采取缆风绳加固等措施，防止围堰倾斜。 十、质量记录

钢围堰检验批质量验收记录表

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连续梁悬灌作业指导书

一、适用范围

本作业指导书适用于黔张常铁路10标段一分部管段内的预应力混凝土连续梁悬臂现浇法施工作业。 二、编制依据

1 《新建铁路黔江至张家界至常德线》施工图设计

2《铁路桥梁TQGZ球型钢支座安装图《壹桥通（2009）TQGZ》 3《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203- 2008； 4《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009； 5《铁路混凝土工程施工技术指南》；（铁建设【2010】241号） 6《铁路混凝土工程施工质量验收标》TB10424-2010；

7《铁路预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工技术指南》 TZ324-2010 ；

8《铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB10005-2010； 三、作业准备

1 内业技术准备

开工前由总工程师组织技术人员认真学习施工方案和安全专项技术方案，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全、质量、环保、工期等保证措施，编制应急预案。由相关部门对施工人员进行技术交底、岗前技术、安全培训，考核合格后持证上岗。 2 外业技术准备

收集施工作业层中所涉及的各种外部技术数据；修建生活房屋，配齐生活、办公等设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

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四、技术要求

1、挂篮设计根据梁体分块情况综合考虑，本标段桥梁挂篮采用三角形挂篮。

2、挂篮拼装、预压按照施工方案组织实施，严格控制过程中的每个工序。

3、墩身及0#块必须按照挂篮图纸埋设相应预埋件，安设纵向滑移轨道，为后面挂篮安装及滑移作业做好铺垫。

4、挂篮安装前由厂家专业技术人员进行安装技术指导，现场必须配合厂家技术人员，严格按其要求进行挂篮安装及滑移操作、保养和拆除，保证施工安全。

5、连续梁钢筋加工与制作、钢筋安装、混凝土浇筑、预应力张拉、支座安装要求同支架法施工。 五、施工程序与工艺流程 1 施工程序

施工准备→主墩托架搭设、预压及调整→安装永久支座、浇筑临时支座→0#段施工→墩梁固结锁定→托架、模板拆除→挂篮拼装及静载试验→循环施工全部梁段（同步安排边跨支架法现浇施工）→拆除挂篮→安装边跨合拢吊架及底模，临时约束锁定→解除两边T构临时固结、锁定一侧活动永久支座→边跨合拢段施工→安装中跨合拢吊架及底模→解除一侧箱梁约束锁定→中跨合拢段施工→拆除临时支座→桥面系施工。 2 工艺流程

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施工工艺及质量控制流程图 施工准备 0＃段支架搭设 0＃段施工 挂篮制作 挂篮就位锚固 模板制作 调整挂篮底模及侧模 钢筋加工 钢筋绑扎、安放预应力筋管道 安装内模 绑扎顶板钢筋及预应力管道 浇筑节段砼 砼养护、拆端模、穿预应力筋 张拉预应力筋、压浆

图5-1 悬灌法现浇连续箱梁施工工艺框图

六、施工要求 6.1 施工准备 6.1.1技术准备

挂篮前移 89

1、熟悉连续梁施工图，根据设计图纸编制材料需求计划，组织材料进场。

2、根据悬灌法现浇连续梁施工工艺进行各工序质量、安全、技术交底，并对操作人员进行培训。

3、对重难点工序编制质量卡控要点手册，重大风险施工工序编制专项安全技术方案。 6.1.2材料准备

1、连续梁主要使用材料有：钢筋、预应力钢绞线、压浆材料、支座、防排水及各类预埋件。

2、材料组织进场后按照国家标准及铁路行业标准进行材料质量检测，符合要求的准予使用。

3、材料进场后分类、分区存放，并做好相应标识及材料的防护措施。

6.2 施工工艺与施工要求 6.2.1临时支墩、支座锁定 1、三角托架、支座锁定

临时固结通过设置临时支墩和锁定支座的方式来实现。临时支墩设有厚15～20厘米内设有电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。临时支座与墩顶之间采用2层油毡隔离。

临时约束筋采用2排Φ32螺纹钢，约束筋在墩身浇筑时按3根1束预埋，横桥向间距12cm，排距24cm，每个墩各垫石外侧各设置2处，每处16束，约束筋锚入墩身1.5m后穿临时支座伸入梁体，上部制作成90°弯钩，约束筋伸入梁体的部位设置2层双向钢筋网，设置形式为Φ12@100cm。

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2、结构体系的转换

连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，边跨先合拢，释放梁墩锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合拢，形成连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时应注意以下几点：

1）结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前，应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。

2）梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。 3）对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。若按设计要求，需进行内力调整时，应以标高、反力等多因素控制，相互校核。如出入较大时，应分析原因。 4）在结构体系转换中，临时固结解除后，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度及反力。支座反力的调整，应以标高控制为主，反力作为校核。

6.2.2墩顶现浇段（0#段）施工 1、0#块施工工艺流程及支架施工

墩顶现浇梁段（0#段）采用托架法进行施工，并将0#段混凝土分两次水平分层浇筑，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板及翼缘板。 1）工艺流程

见下页图6-1“墩顶0#段施工工艺流程框图”。

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2）支架设计

托架设计应对托架刚度、稳定性、挠度等进行验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行托架搭设。 3）托架搭设

在墩身墩顶段混凝土施工时，分别在墩顶下80cm处、横桥向距墩中心线2.35m处预埋2组Ⅰ32b工字钢（贯通墩身），同时在墩顶横桥向下3.8m和下6.8m处预埋8组12Ф32螺纹钢和连接板，待墩身混凝土达到设计强度后，方可进行托架的安装。

托架采用工字钢、槽钢、卸落砂桶及方木加工和组装成型，托架采用φ630mm钢管支承在承台面上，其中横桥向每侧5根，形成托架竖向支撑系统，每个主墩设10根；每排φ630mm钢管顶面沿桥纵向搭设2根I32b为1组的纵向主承重梁；并在上面放置卸落砂桶，然后在主承重梁上设5组、两根I32b一组的横主梁，横主梁上再设11根I32b纵向承重梁，上部设I12.6的横向分配梁，再在其上搭设截面10cm×10cm的方木，方木在腹板及倒角处间距15cm，底部下间距30cm，在方木上铺设20mm厚的优质竹胶板充当底模，0#段外模采用定型钢模拼装，内模采用竹胶板拼装。

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墩顶预埋件检查 托梁设计 托梁拼装 中线及高程测量 设置临时支座 安装制作、铺设底模、立外侧钢筋加工 绑扎底腹板钢筋 分级预压 测量控制 预应力管道安装 立内模、端模 绑扎顶板钢筋 检查验收 取试块 混凝土浇筑 混凝土养护 等强拆模 混凝土拌合、泵车浇预应力束制作 穿束 张拉 压浆 凿毛清洗 张拉器具校验 取样 图6-1 墩顶0#段施工工艺流程框图

4）支架预压

在铺设底模时，根据估算预拱度设置底模上拱值，按设计或规定要求进行加载预压。预压荷载按箱梁重的1.2倍计。采用砂袋作加载物，

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按50%、100%和120%分级加载，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。

当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预拱度更加准确有效，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。 5）模板

梁底模板：采用方木上满铺20mm竹胶板形成，两悬臂端梁底纵坡的调整利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。 外侧模：采用定型钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，内外侧模板采用Φ18对拉螺杆对拉，拉杆水平向间距0.5m，竖向每0.9m设置一排。底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。 隔墙模板及腹板内模：腹板内模采用预制定型组合钢模板，隔墙模采用自制钢模板。内模紧固主要采用对拉螺杆，倒角模板采用木模拼装。

人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。

端模：端模采用自制钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇筑到位后再行补加。 6）钢筋及预应力孔道安装、混凝土灌筑及养护、预应力施加、孔道压浆等工序见后详述。 2、支座安装

临时支座施工后，0＃块段底模安装前，进行永久支座安装；安装

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前应检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓；另外，用钢钎以间隔4cm距离在横板内的支承垫石面凿1mm深的小坑，用水浸润后安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作。

支座就位：用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20～30mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌筑支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌筑浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。 3、钢筋加工及绑扎

0＃块段钢筋在钢筋棚内加工验收合格后，运至0＃块段托架上现场绑扎成型，为确保箱梁钢筋保护层厚度，底板、翼板下方采用预埋有φ22铅丝的高强砼垫块(砼强度等级与梁体砼等级相同)作保护层，要求每平方米不少于4个，施工时利用垫块上的铅丝将垫块与钢筋绑扎牢固。 4、预应力筋

0＃块段设纵向、横向、竖向三向预应力筋，预应力筋布置按设计图纸施工；钢绞线张拉端预留长度为0.7m，备用索暂不穿钢绞线，到施工完成，备用索不使用时必须压浆填实；钢束张拉时，混凝土强度和弹性模量不应小于设计值的90%，龄期不少于7天。

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5、混凝土工程

模板、钢筋、预应力筋、各预埋件及预留孔经检查均符合设计及规范要求，得到监理工程师许可，混凝土浇注各项工作准备就绪后开始混凝土浇注；混凝土采用混凝土输送泵一次性浇注，混凝土浇筑时，顺桥向方向，对称从两端向中部合拢，每层浇注厚度不超过30cm，整体安排为先底板、后腹板、横隔板、最后顶板；杜绝相邻混凝土施工面落差过大，造成混凝土粗细集料分离，混凝土浇筑连续进行，中途不得间断。

6.2.3挂篮悬臂灌筑施工

待0#块段混凝土浇注完，预应力筋张拉完毕后，在0#块上拼组挂篮，逐孔对称悬灌施工箱梁。 1、悬臂灌筑施工工艺流程图 挂篮悬臂灌筑施工工艺见图6-2。

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挂蓝设计、复挂蓝制作验收 挂蓝试验 测量控制 墩顶梁段施工完毕 挂蓝安装 绑扎底板钢筋和安装预应力管绑扎腹板钢筋和安装预应力管立内模、端模 挂蓝预留孔 绑扎顶板钢筋和预应力管道 检查 标高控制 混凝土运输 线型控制 灌注混凝土并制作试块 养护、等强 预应力束制作 穿预应力束 张拉 压浆 等强 挂蓝滑移 挂蓝施工完毕 张拉器具校验 循环浇筑 图6-2 悬臂灌筑施工工艺流程图

2、挂篮安装预留孔洞设置

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在0＃块段施工时在箱梁顶板及底板预留φ90mm孔道，以便于1＃块及1’＃块段施工时挂篮安装、平移，锚杆及孔洞周围应采用φ10的钢筋加强处理。预留孔洞设置见图6-3。

图6-3 预留孔洞设置图

3、三角形挂篮

1）三角形挂篮

各部件重量表

悬灌箱梁施工采用三角形挂篮，在三角形挂篮的设计中严格控制重量。

2）三角形挂篮部件组成分类

三角形挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成；挂篮构造见图6-4。

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图6-4 三角挂篮布置图

3）主桁架系统

主桁架是由两片外型呈三角形的桁片上，横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前、后横梁上设置上、下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度；主桁杆件主要采用16厚钢板焊接，杆件间采用螺

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栓连接，前后横梁桁片采用双∠125角钢组合成的桁架；为改善露天施工条件，桁架顶部设置遮雨棚。 4）行走及锚固系统

挂篮在悬浇完一段箱梁，预应力筋张拉完毕后开始前移；挂篮前移时，由挂篮后端反扣于走行轨道上的行走小车来平衡倾覆力矩；走行轨有单根长1.0m和1.5m两种规格，行轨由锚固梁于箱梁腹板内的竖向预应力钢筋与箱梁锚接。 5）吊带系统

用以连接挂篮主桁架、侧模、内模和底模平台，吊带用φ32mm精轧螺纹钢，上端悬吊于前横梁桁片及箱梁顶、底板上；下端与底平台、侧模滑道、内模滑道连接，用液压千斤顶来调节模板的标高。 6）底平台系统

底平台系统由底篮前、后横梁、纵梁及底模板三部分组成。 7）模板系统

模板结构包括外模、内模、堵头模板等。

外模采用定型钢模, 与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定；内模由面板、内模桁片、滑道三部分组成,与外模对拉，内支撑固定;面板采用组合钢模。滑道前端悬吊于主桁横梁上，后端悬吊于前段已浇箱梁混凝土顶板上；拆除内模时，下放吊杆，内模落于滑道上，挂篮行走时，滑道同时随挂篮前移；移动一段距离后,再用倒链牵引内模在滑道上滑移相应的距离,如此反复,最终将内模滑移至指定位置。 堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用钢模板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模连接成整体。 4、挂篮拼装 1）挂篮零部件验收

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挂篮制作完毕后，应尽快检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺栓连接处重点检查检测，确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。 2）挂篮试拼装

挂篮各部件检测验收合格后，组织人员在加工现场进行结构试拼装， 并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况；加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段进行等效加载,试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力；根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载——挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为连续梁悬臂施工的线性控制提供可靠的依据；根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。 3）挂篮安装

挂篮在加工现场试拼检测合格后，将各部件运至施工现场正式在主墩墩顶0#块上拼装；拼装完毕后，对挂篮加载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形；悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中，在挂篮安装过程中,所有挂篮零部件都通过托车,而后采用履带吊将其各部件调运就位;具体安装步骤如下： ①主桁结构拼装

在主墩墩顶0#段顶板上，测量放样用墨线弹出箱梁中线、挂篮轨道中线和轨道端头位置线，并用高标号砂浆找平轨道底面。

起吊轨道，对中安放，连接锚固粱;安装轨道锚固筋，将锚粱与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以350～400kN的锚固力，在轨道顶

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安装前支点滑轮，后结点处临时设置支承垫块。

利用履带吊将拼组好单片主桁三角形体安装就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。

安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。

安装前上横梁，而后按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。 安装吊杆、拆除后锚临时支撑垫块。 ②底平台拼装

主桁架系统安装完毕，检查锚固、连接按设计要求到位后进行底平台系统安装。利用托架φ800mm钢管立柱，在其上焊接悬臂梁，将底篮前、后横梁吊放于悬臂梁上，并用倒链将横梁与悬臂梁临时固定；而后将底模吊放于前、后横梁上，前横梁吊杆与主桁横梁吊杆连接，后横梁在0#段底板预留孔下穿的后吊杆连接，并锚固于0#梁段底板；解除临时锁定倒链，最后安装底平台前端及后端工作平台。 ③模板系统拼装

底平台拼装完毕，经检查各部连接与设计吻合，且稳定牢固后，进行侧模拼装。将侧模滑道事先安装于侧模架上，临时固结，然后用履带吊整体将侧模与滑到吊其至指定位置，利用侧模前、后吊带将侧模滑道吊起，使侧模骨架悬挂在侧模滑道上，然后用倒链调整侧模位置使其准确就位，最后安装侧向工作平台。

待底、侧模拼装完毕加载预压，底、腹板钢筋绑扎完毕后，进行内模拼装。

在桥下将内模滑道，拱肋连接成一个整体，用履带吊起吊，通过内模滑道前、后吊杆将内滑道吊起，使拱肋悬吊于滑道上。

调整拱肋尺寸，确保在拱肋上拼装面板组合钢模，而后加固与拱肋

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成一整体，而后调整拱肋间距达到设计尺寸。 底、侧模拼装完毕后，安装端头钢模。

在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施上需要进行升降。 5、挂篮预压

为节省施工时间,挂蓝生产完成后在厂家进行压载试验，以验证挂篮系统的强度、刚度和稳定性，消除挂篮的非弹性变形，针对挂篮前端挠度及引起主桁架变形的原因，并测出力与位移的关系，作为施工时底模板立模和调整标高的依据。加载方法根据现场的实际条件采取千斤顶和锚固于主桁上反压加载，加载重量采用1.2倍的1＃段箱梁混凝土重量+挂篮除主桁外的所有构件重量。荷载按设计的80%、100%及120%三级加载。 6、悬浇施工线型控制

梁底为圆曲线布设，为确保合拢的精度和线型的美观，梁体线型控制是悬浇施工的关键技术；线型控制主要包括三个部分：各节段的标高控制、中线控制、断面尺寸控制。 1）标高控制

连续箱梁在悬浇时各种因素影响会使悬臂端产生下挠，主要包括三个方面：一是结构自重、预应力施工；二是施工荷载、挂篮自身结构的变形；三是气温影响。施工中主要通过合理设置模板的预抬高量来消除这些影响;悬浇块模板预抬高量考虑如下因素：梁体悬臂结构对各截面产生的挠度f1；梁体上施工荷载对各截面产生的挠度f2；挂篮前吊点的弹性变形Δ1；挂篮前主横梁的弹性变形Δ2；挂篮前支点被压缩引起前吊点的竖向变形Δ3；挂篮后锚点抬高引起前吊点的竖向变形Δ4；气温变化引起的竖向变形Δ5；箱梁各梁段立模标高＝设计标高

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＋预拱度＋挂篮满载后的自身变形，其中徐变对挠度的影响除作计算分析外，应作现场徐变试验对比，以使徐变系数取值更加符合工程实际。

2）中线控制

可利用导线点计算出各节块端截面中心点坐标，采用全站仪现场测放。

3）断面尺寸控制

在挂篮模板设计时，适当减小了底模同已完节段的搭接长度，利用腹板通气孔，在待浇段适当增加横向对拉杆，保证各节段间接缝的平顺，在混凝土浇筑前严格认真复核模板尺寸，确保梁体结构尺寸的准确性。

7、悬浇段施工

挂篮预压施工完毕，根据预压结果重新调整模板高度，进行箱梁腹板钢筋绑扎，预应力钢束或钢筋套管就位后，吊装内模系统；再按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度，以便于挂篮安装。最后整个模板形成以下体系：底平台座落在前下横梁和后下横梁的工字钢上，皆通过吊杆分别挂在前横梁上和已浇注0#块段箱梁上；外模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇注0#块箱梁上；内模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇注0#块块箱梁上；两侧外模面板始终夹住底模两侧。混凝土浇注时采取自挂篮悬臂端向固定端施工的顺序一次性浇注混凝土；在混凝土强度及弹性模量达到设计图纸要求，龄期不少于7天，进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉；其它未尽事宜参见钢筋、预应力、混凝土及养生。

1#块浇筑张拉后，即进行2#块施工，先落下底模、内模，松开侧模

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拉杆，将挂篮移动到2#梁段，主要工序同1#块施工；其他悬浇梁段施工与此相同，逐段进行3#.....～n#段施工。

8、挂篮的移动

在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕，挂篮前移时工作步骤如下：

1）当前一梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模、侧模和内模)：解松内、外滑道及前、后横梁内、外吊杆，使其侧模、底模及内模与箱梁混凝土分离，但依旧稳固悬吊于滑道上。

2）接长前端轨道并用腹板内的竖向预应力筋将走行轨与梁体锚固，为安全起见挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，解除挂篮主桁架后支点锚固，安装水平顶推千斤顶，对称顶推挂篮前移，随挂篮前移缓慢放松挂篮尾部钢丝绳，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置；挂篮行走时，内、外、底模滑道在顶板及底板预留孔处及时安装滑道吊点扣架，保证结构稳定；移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，及时使用千斤顶逐渐纠正。

3）挂篮就位后，用事先预埋的锚杆锁定挂篮主桁后支点，防止挂篮向前滑移；安装底模、侧模后锚杆、内模后吊杆，调整后滑梁架，调整模板位置及标高；待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。

4）梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。

5）在逐段悬浇梁体时，箱梁截面尺寸仅表现在箱梁高度、腹板厚

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度、高度、顶、底板的厚度和各悬浇段的长度变化几方面；从而可将其分为箱梁外观尺寸变化和内腔尺寸变化两类。 9、悬浇施工注意事项

1）灌注混凝土使用混凝土泵一次灌注，一个墩上的两个悬臂梁块灌注应同时对称灌注，不平衡重不得大于5吨，混凝土灌注应从节段悬臂前端向后端浇注。

2）梁段各节段混凝土在灌注前，必须严格检查挂篮中线，底模标高；纵、横、竖三向预应力束孔道；钢筋、锚头、人行道及其他预埋件的位置，认真核对无误后方可灌注混凝土。

3）为了节约时间，每个梁段混凝土浇筑采用一次灌注成形，以减少接缝，保证混凝土浇筑质量。浇筑顺序为先底腹板倒角区→腹板→底板→顶板。混凝土浇筑宜从挂篮前端开始，以使挂篮的微小沉降变化大部分完成，从而避免新、旧混凝土间产生裂缝。

4）各节段预应力束孔道在灌注混凝土之前，应在波纹管内插入硬塑料管作为衬垫，以防孔道被压瘪。

5）施工时应在挂篮上设置雨棚或采取遮盖措施，及时进行养护，避免混凝土因日晒雨淋影响质量，并配齐冬季施工保温设施；保证全天候施工的设施，以提高作业效率和保证施工质量。

6）梁段混凝土灌注完毕之后，立即用通孔器检查孔道，及时处理因漏浆等情况出现的堵管现象。

7）灌注混凝土时由于挂篮的变形会引起新旧混凝土梁段接缝处混凝土开裂，抵消挂篮变形，防止裂缝出现，可采取如下措施：各节段箱梁混凝土一次浇筑，并在底板混凝土凝固前全部浇完，也即要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之时，可避免裂缝产生。 10、挂篮结构拆除

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箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除；拆除时，先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称进行，使T构平衡受力，保证施工安全。

6.2.4边跨现浇段施工

1、施工工艺流程见图6-5“边跨现浇段施工工艺框图”。

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地基处理 支架设计 支架搭设 立底模 支架预压 模板设计加工 立侧模 绑扎底腹板钢筋 钢筋验收 立内模、预埋件安装 钢筋、预埋件验收 顶板钢筋及埋件安装 检查验收 混凝土运输 混凝土浇筑 取试块 养护、等强、拆内模 预应力束制作 穿预应力束 张拉 张拉器具校验 取样 压浆 等强拆侧模、底模 桥面系施工

图6-5 边跨现浇段施工工艺框图

2、施工方法

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1）地基处理：先将边跨等高度现浇段处场地推平、碾压密实，软弱地基采用换填石灰土或砂砾，分层夯实，然后采用混凝土硬化地面，以减小沉降量，同时做好地基的排水，防止雨水对地基的影响。 2）支架设计

进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后进行支架搭设。 3）支架搭设

支架可采用万能杆件或其他形式，支架搭设后，须设纵、横向斜杆，以确保支架结构稳定。

铺设底模时在底模与分配梁间设置圆钢管作为滑动层，以确保边跨合拢临时束张拉时梁体与支架之间的相对滑动，但在边跨合拢锁定前，采取临时措施限制底模的纵向移动。 4）支架预压

在搭设底模时，按估算预拱度搭好后，在浇筑混凝土前，按设计要求进行加载预压，预压重为箱梁自重的120%～130%，采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。

当试压沉降稳定后，记录各测点的最终标高，从而推算出底模各测点的沉降值,然后卸载。卸载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的弹性变形值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的非弹性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，并待支架的非弹性变形消除后，方能进行箱梁混凝土的浇筑。 5）模板：底模、外模采用大块钢模板，内、外侧模板拼装后用Φ18的对拉螺杆对拉；内模采用20mm厚的优质竹胶板充当底模，箱梁内顶板采用钢管支架支模，钢管支架直接支撑在底模板上，脚手架底垫同标号的混凝土垫块，其调模、拆模采用木楔调整完成。

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6）混凝土灌注：

采用泵送砼浇注，砼施工顺序由支架中间向支点和悬浇端扩散，以减少支架沉降的影响。 6.2.5合拢段施工 1、施工工艺流程

见图 “合拢段施工工艺框图”。 边跨合拢段钢筋绑扎，预应力管道安装，合拢锁定，加水箱配重 铺底模，加载预压 边跨挂篮后移 连续梁悬灌梁段施工完毕 边跨合拢段支架搭设 边跨现浇段浇注完毕

边浇注边跨合拢段混凝土，边卸水箱配重 边跨合拢段预应力张拉及锚固，拆除支架 合拢段吊架安装，加水箱配重 钢筋绑扎，预应力管道安装，合拢锁定 边浇注中跨合拢段混凝土，边卸水箱配重 中跨合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢吊

图6-6 合拢段施工工艺框图

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2、边跨合拢施工 1）施工准备

⑴ 悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂篮；

⑵ 清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶；

⑶ 在“T构”两悬臂端预备配重水箱； ⑷ 近期气温变化规律记录。 2）边跨合拢段支架及模板

边跨合拢段与边跨等高度现浇段一样，采用万能杆件支架支模施工。悬臂梁段浇注完毕，拆除挂篮，接长边跨等高度现浇段支架，搭设合拢段支架，支架的搭设与现浇段要求一样。外模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。 3）设平衡重

采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合拢步骤见下图6-8。

（3）选择当天最低温度时间浇注混凝土，逐级卸除水箱配

（4）边跨合拢段预应力张拉

边跨合拢施工步骤图

（2）加水箱配重，钢筋绑（1）“T构”悬臂浇注及边跨

4）解除临时支座

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解除三跨连续梁两边T构墩梁临时支座固结，同时锁定一侧墩顶永久支座（三跨连续梁有固定支座的T构与边跨现浇段合拢时，不存在锁定永久支座）。

5）普通钢筋及预应力管道安装

普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装详见6.2.8节。

6）浇注合拢段混凝土

合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇注速度每小时10m3左右，3-4小时浇完。 7）预应力施工

合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束，再张拉底板第一批预应力束，按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工详见6.2.8节，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对管道压浆。 8）合拢锁定

合拢锁定前，先拆除直线段支架，使悬臂端与边跨等高度现浇段临

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时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝应设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将拆除。合拢锁定布置见图6-9“合拢段合拢锁定布置示意”。

3、中跨合拢 1）吊架及模板安装

中跨合拢梁段采用合拢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架见图6-10 “中跨合拢段吊架布置示意图”。 安装步骤为：a.将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；b.在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；c.拆除挂篮前吊杆；d.用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮

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临时预应力束 合拢段 焊接 预埋件 劲性骨架 合拢段合拢锁定布置示意图

及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；e.将主桁系统退至0＃梁段后拆除。 2）设平衡重

采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合拢步骤见图6-11 “中跨合拢段施工过程示意图”。

1-1 剖面

2-2 剖面

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图6-10 中跨合拢段吊架布置示意图

（1）边跨合拢。

3）普钢筋及预应力管道安装 参见边跨合拢段施工。 4）合拢锁定

（2）施工挂篮后移，中跨合拢吊架安装。加配

（3）钢筋绑扎，预应力管道安装，合拢锁定。

（4）选择当天最低温度时间浇注混凝土，逐级

（5）合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢吊

中跨合拢段施工过程示意图

合拢前使合拢段两共轭悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。 5）解除临时锁定

解除连续梁墩顶的临时锁定，并切断该墩临时支座锚固钢筋，完成体系转换。

6）浇筑合拢段混凝土

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中跨合拢段混凝土浇注与边跨合拢段施工相同。 7）预应力施工

中跨合拢完成后，张拉中跨预应力束，再张拉边跨底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。 4、平衡设计

合拢段施工时，每个“T构”悬臂加载应尽量做到对称平衡，合拢前，悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则，平衡设计中考虑如下几种施工荷载：

① 合拢吊架自重及混凝土浇注前作用于合拢吊架的荷载。 ② 直接作用于悬臂的荷载。 ③ 合拢段混凝土重。

平衡配重在合拢锁定之前加到相应悬臂端，可使合拢锁定之后骨架处于“不动”，避免薄弱处受剪破坏。 5、合拢锁定设计

合拢锁定中采用又拉又撑的方法，即用劲性骨架承受压力，用临时预应力束承受拉力。

劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时应验算其压杆稳定性；临时预应力应确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位根据合拢期间可能出现的温度范围计算，合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内。

6.2.6钢筋制作安装

钢筋在钢筋加工场集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。

0#段钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼

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缘板及顶板钢筋，其它梁段钢筋一次绑扎成型。

顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。

悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。 6.2.7预埋件

预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇注混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇注。5 6.2.8混凝土施工

混凝土通过搅拌站集中供应，搅拌车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。

试验室工作人员将原材料检验报告单、砼配合比报监理工程师签认。待模板、钢筋及预应力系统和各种预留件安装完毕经监理工程师检查认可后即可进行浇筑。为减少混凝土收缩徐变等的影响，对混凝土各项指标要求严格，严格掌握混凝土的配合比，并规定施工所用碎

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石、砂要与试验一样，水泥要同一标号、同一牌号、同一厂号，并且每次灌注混凝土时试验人员现场值班，控制砼的坍落度，不合格的要及时清除，以免影响梁体的质量，梁体混凝土浇注要求现场质量检查员旁站作业。

0#段混凝土分两次水平分层浇筑，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板及翼缘板，由中间向两边浇注；其它梁段分段一次浇注成型，先底板，后腹板，再顶板，悬臂段浇注时确保每个“T构”对称进行，混凝土输送从中间向两端对称泵送，分层浇注，每层30cm，从前端向后端浇注，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证层间无施工冷缝。

混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏振、欠振和过振，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径的插入式振捣器，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面，第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。

在灌注箱梁砼的过程中，要及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板挠度变化，发现实际沉落与预留量不符合时，采取措施避免结构超限下垂。箱梁质量检查包括已成型各梁段的线性检查，截面尺寸检查及主桥梁的中线检查。在早晨温度变化较小的时候测出顶板上观测点的中线，定出基线，检查主梁中线偏位情况，将检测结果报监理工程师。混凝土浇注完毕后，顶面采用麻袋覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护，并进行同条件养护试件。 6.2.9预应力施工

三向预应力施工按先纵向后竖向再横向的顺序进行。

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1）预应力筋及其管道的安装 ① 竖向预应力

为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确，适当调整墩身钢筋位置。竖向预应力钢筋采用切割机切割，并预先安装。 ② 纵向预应力

纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入PE盘管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PE盘管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PE盘管，在混凝土浇注完毕初凝后抽出。纵向预应力钢绞线用穿束机穿短束，卷扬机整束牵引穿长束。 ③ 横向预应力

横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法。 2）预应力张拉及锚固

预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前应先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。 ① 纵向预应力

纵向预应力采用千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。 ② 横向预应力

横向预应力钢束为扁形锚具锚固，采用千斤顶利用悬臂板的支架搭设工作平台，由0#段中心向两侧逐束双向张拉。 ③ 竖向预应力

竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚

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固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，采用千斤顶由0#段向两边与桥轴线对称单向张拉。

④ 预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。 3）压浆及封锚 ① 压浆管的布置

纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设接力压浆孔。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。相邻两根竖向预应力管道下部采用钢管相连，上部一根为进口，一根为出口，上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔的方法处理。 ② 压浆：在预应力筋终拉后必须在24小时内完成压浆。 预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另一根压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。

压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。 真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，

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使孔道压力达到-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以大于0.7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。

③ 封锚：采用不低于设计等级的水泥砂浆或混凝土封锚。 七、质量控制及检验 7.1 质量验收标准

表7-1 梁段模板尺寸允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 项目 梁段长 梁高 顶板厚 底板厚 腹板厚 横隔板厚 腹板间距 腹板中心偏离设计位置 梁体宽 模板表面平整度 模板表面垂直度 孔道位置 梁段纵向旁弯 梁段纵向中线最大偏差 梁段高度变化段位置 底模拱度偏差 底模同一端两角高差 桥面预留钢筋位置 允许偏差（mm） ±10 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 +10，0 ±10 10 +10，0 3 每米不大于3 1 10 10 测量检查 ±10 3 测量检查 2 10 尺量 1m靠尺测量不少于5处 吊线尺量不少于5处 尺量 拉线测量不少于5处 尽量检查不少于5处 尺量 检验方法

表7-2 连续梁（刚构）悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法

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序号 1 项目 悬臂梁段高程 允许偏差（mm） +15 -5 检验方法 合龙前两悬臂端相对高2 差 3 4 5 直度 竖向高强精轧螺纹筋间6 距 梁段轴线偏差 梁段顶面高程差 竖向高强精轧螺纹筋垂合龙段的1/100，且不测量检查 大于15 15 ±10 吊线尺量检查不少于5每米高不大于1 处 ±10 尺量检查不少于5处

表7-3 梁体外形尺寸允许偏差及检验方法

序号 1 2 3 4 5 项目 梁全长 边孔梁长 各变高梁段长度及位置 边孔跨度 梁底宽度 允许偏差（mm） ±30 ±20 ±10 ±20 +10，-5 0 尺量检查支座中心对中心 尺量检查每孔1/4截面、跨中和3/4截面 由梁体中心拉线检查1/4截面、跨中和3/4截面及最大偏差处 尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处 尺量检查不少于5处 吊线尺量检查梁两端 测量检查跨中 测量检查跨中及梁端 尺量检查中心及两侧 检验方法 6 桥面中心位置 10 7 梁高 +15，-5 +10，-5 -5 每米不大于3 ±10 +10，0 8 9 10 11 挡碴墙厚度 表面垂直度 梁上拱度与设计值偏差 底板厚度 122

序号 12 13 14 15 16 17 支 座 板 项目 腹板厚度 顶板厚度 桥面高程 桥面宽度 平整度 腹板间距 四角高度差 螺栓中心位置 平整度 允许偏差（mm） +10，0 +10，-5 ±20 ±10 每米不大于5 ±10 1 2 2 检验方法 测量检查每10m一处 测量检查跨中及梁端 水平尺靠量检查四角 尺量检查（包括对角线） 尺量 18 7.2质量保证措施

从工程测量、模板安设、混凝土施工上加大人力、设备投入。做好各项技术准备工作。保证模板体系有足够的强度、刚度及稳定性，并且拆卸方便，操作简单。混凝土采用搅拌站集中拌制，严格控制施工配合比，配备足够的混凝土搅拌运输车辆；钢筋、混凝土施工由专人负责，分区分段流水作业，加强过程检查和测量工作，保证翼缘板外形外观符合设计和标准要求。

为保证现浇段的质量，混凝土按提高一个等级进行配合比设计。 1）连续梁工程质量保证措施

⑴ 连续梁0#段、边跨合拢现浇段、边跨合拢段支架和挂篮的设计强度、刚度及稳定性按实际承受荷载进行加载试验和预压。 ⑵ 悬臂浇筑所用挂篮，要具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段变化及与旧梁段搭接需要和走行要求。挂篮走行和浇筑混凝土时的抗倾覆稳定系数不得小于2，挂篮使用前需要进行安装、走行性能工艺试验和按设计要求进行载重试验。 ⑶ 桥墩两侧悬臂浇筑梁段对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得

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大于设计允许数值。施工时挂篮要在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动。

⑷ 预应力混凝土连续梁合拢段临时锁定前，桥梁跨距符合设计要求；合拢段两端悬臂的施工荷载要对称、相等；预应力混凝土连续梁的合拢段长度、合拢施工顺序、合拢段临时锁定方法均符合设计要求，合拢段临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。

预应力混凝土连续梁的合拢段长度和合拢口临时锁定方法符合设计要求。

⑸ 悬臂浇筑梁段施工过程中，需要进行线型监测，发现超出允许偏差及时调整纠正。

⑹悬臂梁段的混凝土浇筑，从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝土要充分润湿；边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合拢口靠拢，并对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内；合拢梁段混凝土施工除必须符合设计要求外，尚需符合下列规定：

混凝土浇筑前，合拢段两端悬臂预加压重符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；

合拢梁段采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级； 合拢梁段混凝土在一天中气温最低时间快速、连续浇筑； 合拢梁段混凝土浇筑完成后加强保湿养护，并将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响；

混凝土浇筑前将合拢段单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。

⑺ 永久支座安装的规格、型号严格按设计要求实施，防止弄错。

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⑻ 混凝土养生时，对预应力束所留的孔道加以保护，严禁将水或其它物质灌入孔道；

⑼ 锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直；

⑽ 张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力采用双控，确保张拉质量。 八、施工安全及环境保护

悬臂挂篮灌筑施工，属于高处作业，施工中必须制订并遵守严密的安全生产制度和操作规则，安排经过技能和安全培训，并考试合格的人员上岗。必须论证挂篮的安全性和可靠性。高空作业必须按安全规则设置安全网，系好安全带，戴好安全帽，并按规定配戴防护用品。雨天必须增设防滑设施。

安检人员每梁段一次对安全状况进行一次检查，班组长要配合进行，查找事故隐患，提出整改措施，整改措施以书面交底形式，并督促落实。起重设备、动力设备必须有完备的安全保险制动系统和防护设施，加强维护检查。

夜间施工必须有足够的照明设施。

张拉施工严格执行工艺细则，定人定岗， 严禁无证操作和违章作业。

悬臂施工过程中和完工后，要采取措施,保护河道和场地周围环境，及时清理废料,回收施工材料，做到工完料清，恢复工地环境的自然状态。

八、成品保护

1 挂蓝组装后，进行全面检查，并进行荷载试验。，确定变形量，消除弹性变形。

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2 合拢段混凝土浇筑完成后应加强保湿保温养护，控制箱梁内外温差。

3 将合拢段和两悬臂段部1m范围进行覆盖，降低日照温差的影响。

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桥台施工作业指导书

一、 工艺概述

本工艺适用于黔张常铁路QZCZQ-10标陆地桥台台身施工。 二、 作业内容

陆地桥台施工的主要作业有桥台的放样、台身模板施工、台身混凝土施工、台胸与道碴槽模板施工、台胸与道碴槽钢筋施工、台胸与道碴槽混凝土施工、支承垫石施工等工作。桥台台后回填及锥体填筑按路基过渡段施工。 三、 质量标准及检验方法

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003） 《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010） 四、 工艺流程图

图1 桥台施工工艺流程图

五、工艺步骤及质量控制

1）施工准备

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1．技术准备

(1)根据设计图纸进行施工设计计算，确定具体施工方案，编制专项施工组织设计，向各施工班组进行技术交底与安全交底。对桥台承台进行复测，对台身进行测量放样，确定桥台台身中心与尺寸。

(2)清理承台与台身接触面，对接触面进行凿毛处理并充分温润，但不得有积水。检查与清理承台与桥台台身预留的连接钢筋，确保承台与台身之间的钢筋连接符合设计图及验标要求。

2. 现场准备

(1)根据设计图纸进行桥台钢筋的制作加工；对模板进行清理整平并刷涂拆模剂准备。

(2)根据现场的具体一求进行吊装机械与混凝土施工机械的准备。 (3)根据作业的具体情况进行安全帽、安全绳、安全网等安全防护设备的准备。

3. 原材料准备

(1)原材料：水泥、石子、砂、钢筋等由持证材料员或试验员按规定进行检验接收,确保其原材料质量符合相应的原材料质量标准，检验合格的原材料单独存放并标识清楚，钢筋应架空防水。施工前对原材料进行相应的试验，取得材料检验合格报告后方可以投入使用。

(2)混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度要求，进行泵送混凝土试验室配合比、施工配合比设计。根据设计要求进行混凝土耐久性、防腐性等的配合比设计，并进行相应的项目检测。

2）组织施工

(1)根据设计图进行桥台台身钢筋的制作、加工、安装，桥台支承垫石钢筋制作出、加工、安装，桥台胸墙与台身钢筋的制作、预埋，以及其他预埋件的埋设，依据规范要求进行钢筋保护层垫块的安装。钢筋的加工与安装应符合相应的规范。

(2)在测量放样后，进行桥台钢模板的安装与固定，胸墙与悬臂板模板的安装与固定，钢模安装位置的复测与检查。模板安装后对固定

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螺栓数量与紧固程度进行检查，对模板的稳定性、刚度进行检查，保证模板在混凝土施工中的尺寸要求与安全。

(3)根据现场情况与自身设备情况确定混凝土浇注设备采用地泵或泵车，桥台台身混凝土与胸墙及道碴槽混凝土分次浇注，保证模板的安全与桥台帽的质量。

(4)对分段浇筑时，混凝土与混凝土之间接缝，周边应预埋直径不小于16mm 的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30 倍，间距不应大于直径的20 倍。胸墙与道碴槽模板的安装与固定，并对模板进行复测检查。根据设计图纸进行胸墙与道碴槽板的钢筋安装，挡碴墙电缆槽道钢筋的预埋，泄水孔道的预埋等。

(5)对台身混凝土表面进行清理与湿润处理，进行胸墙与道碴槽的混凝土浇注与振捣，分层浇注，逐层振捣。施工完成后对道碴槽混凝土进行覆盖土工布保水养护。

①混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。

②当环境温度低于5度 时禁止洒水，并采取保温措施。 ③混凝土强度大到1.2MPa 以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

(6)桥台模板的拆除，道碴槽悬臂板部分要求混凝土强度达到设计强度的100%之后方可拆除。模板拆除由上而下进行，模板拆除时应保证混凝土表面不受损伤。

(7)支承垫石的测量放样，高程的精确测量，预埋件埋设，模板的安装，混凝土的施工与养护。施工后，对支承垫石的高程进行精测，其误差应满足桥涵规范的要求。

(8)桥台台背基坑回填级配碎石进行压实,根据设计及规范要求进行填筑，中心部分回填参5%水泥的级配碎石，两侧填筑级配碎石。每层填筑厚度不大于30cm，电动夯振动压实。

129

(9)砂浆砌体砌缝宽度、位置和砌筑方式及检验必须符合标准，砌体砌筑完毕应及时覆盖，并经常洒水保持温润，常温下养护不得小于7d。砌体的沉降缝、泄水孔、反滤层位置、数量和材料应符合设计要求。砌体表面应砂将饱满、砌缝整齐，宽度和错缝距离符合规定，无脱落和裂纹。沉降缝整齐垂直，上下贯通。泄水孔坡度向外，无堵塞现象。

六、施工机械及工艺装备

1）施工机械 模板吊装设备：吊机

混凝土施工设备：泵车、混凝土搅拌车、振捣器 材料运输设备：平板车、装载车、运输车

钢筋安装设备：电焊机、乙炔切割器、钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直机

2）工艺装备

预制钢模板及其相关紧固件、施工平台支架、安全围护设施。 七、作业组织

根据桥涵施工特点，对各工序进行模块化、集中化、标准化生产管理，在保证生产质量的同时也可以提高生产效率：

钢筋由钢筋车间集中生产制作，保证钢筋的质量与生产效率。制作好的半成品钢筋由装吊工装吊运输至施工工点，由现场的钢筋工进行安装施工；

模板工对模板进行准备(包括表面清理整平、拆模剂涂刷、配件的准备)，模板的安装拆除，装吊工进行协助。混凝土施工中模板工对模板进行监测与检查；

混凝土由搅拌中心集中生产、运输、泵送，混凝土工进行混凝土的浇注与振捣施工， 混凝土的表面收浆处理等。 八、 材料消耗

根据桥台在桥涵的墩台中数量少、结构特殊、模板使用次数少的

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特点，合理的安排施工时间节点可以控制材料的消耗。桥台施工安排在较其他桥墩之后，采用承台和墩身的模板进行改装。对局部复杂的受力不大且在台尾部分的或内部的可采用竹胶板或木板等一次性模板制作。对所在标段有多处桥台结构相同的，可以采用标准化钢模板的制作，错开施工时间互相倒用。

钢筋、混凝土全部采用集中生产、运输，可有效的减少材料的损耗。

九、生产效率

施工中采取模块化生产、分项集中生产、平行化施工的措施提高生产效率，保证工程质量，减少施工成本。根据整个工程的特点安排桥台的施工时间节点，(如架梁需要从一端将架梁设备上桥，则需安排一个桥台先期施工)可以有效提高整个工程的进度，保证施工的工期。

根据所在地的气象条件确定施工的人工安排，积极利用晴好天气，连续施工，避开不良气象条件，保证整体施工效率与工期。 十、安全生产及环境保护

1）安全防护

(1)施工前做好安全技术交底，施工中做好安全防护，施工人员安全帽与安全绳的配戴应符合施工要求。应避免上下层同时作业，无法避免时施工人员做好安全防护，清理上层杂物防止坠物伤人。

(2)机械吊装与拆除作业时，施工操作人员应严格执行吊装相关的安全规定，并有安全人员在场监控。

(3)施工中用电设备须做好接地与绝缘处理，按安全用电的规定做到“一机一闸一漏”，不乱拉线，线路条顺，并在需要的位置做好防护。

(4)模板设备的配件应注意检查，对超过使用寿命的应及时进行更换，防止疲劳使用而损坏引起安全事故。

(5)各特殊工种的安全防护设备的配装，焊工的防护面罩、防护服、手套等，电工的绝缘手套、绝缘鞋等。

2）环境保护

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(1)施工前做好文明环保交底，做好交底记录。

(2)施工过程中对各种设备与材料做好归类集中，施工后应及时对现场进行清理。

(3)施工人员的生活垃圾集中处理，不抛弃在现场。

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桥梁支座安装作业指导书

一、 工艺概述

本工艺标准的适用范围：主要适用于黔张常铁路QZCZQ-10标桥梁预制、现浇梁的盆式橡胶支座，及连续梁、钢梁等的球形钢支座的安装施工。

本工艺标准的特点：采用专用灌浆料现场拌制，利用重力灌浆。支座安装大体分两步：即支座顶板与箱梁底面的连接安装；支座底板在墩顶与垫石连接安装。 二、作业内容

预制架设桥梁的支座安装：在预制梁上预安装，桥梁架设支座对位；支架法现浇桥梁的支座安装：在垫石上对位、安装；锚栓孔及下摆与垫石间专用灌浆料拌制、重力式灌浆。 三、质量标准及检验方法

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003） 《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010） 四、工艺流程图

1）预制梁支座安装工艺流程

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图1 预制梁支座安装工艺流程图

2）现浇梁支座安装工艺流程

图2 现浇梁支座安装工艺流程图

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五、 工艺步骤及质量控制

1）锚栓孔及垫石检查

支座安装前，应检查墩顶锚栓孔位置、孔径和深度是否正确，若不满足安装需要，应对锚栓孔进行处理，锚栓孔内积水或其它杂物应清除干净。

垫石顶面高程、平整度应符合设计要求，垫石顶面支座范围内混凝土面进行进行凿毛处理，并用水将支承垫石表面浸湿。

2）支座材料检验和存放

支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并对支座外观尺寸、支承密贴性、焊缝及涂装质量进行全面的检查。对于大吨位球形钢支座等按要求需要进行探伤检查的，还应有厂家提供的检查报告、探伤记录和缺陷修补记录等。

支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，开箱检查时，不得任意松动上、下支座板连接螺栓或拆卸支座。

支座存放应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源1m 以上。

3）现浇箱梁支座安装

桥位制梁时先将支座安设在垫石上，然后在支座周围拼装底模，进行现浇梁施工，混凝土直接在支座上浇灌。

1. 固定端支座安装

现浇梁固定端固定支座和横向活动支座因不需要设置预偏量，因此在检查支座型号、规格、适用纵坡值及承载力与设计要求相一致后，采用起重设备将支座整体吊装到墩顶，采用预先准备好的楔形钢垫块调整支座高程、四角高差满足设计及规范要求。

2. 活动端支座安装

对于活动支座，应根据设计与安装施工温度之差、梁体混凝土收缩、徐变量和弹性压缩量计算出支座上下盖板的预偏量，设置预偏量

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后上下盖板再临时锁定。活动端支座安装工艺及控制要求同固定端相同。

支座安装好后，应及时对支座进行灌浆或有效固定，防止支座移动。

支座上、下盖板临时连接或锁定装置在梁体达到张拉强度后，开始张拉前解除。

4) 球形钢支座安装

连续梁或大跨度简支桥梁因吨位荷载较大或因平、竖向转角需要，支座设计时采用球形钢支座，因其荷载较大，支座尺寸相对也较大，安装时允许偏差与盆式橡胶支座也有所不同。

因支座尺寸、重量均较大，其安装时支座位置、高程调整宜用有微调作用的千斤顶。

另外，因球形钢支座主要用于连续梁，根据连续梁施工方法不同，有些需要进行体系转换或应力调整的，除固定支座外，有些设计要求部分活动支座在安装后暂不灌浆固结，施工期间由临时支座保险或承载，待体系转换或应力调整后再进行灌浆固结，支座预偏量根据设计确定。

连续梁固定支座安装时，应按设计里程及连续梁各墩跨平差后确定固定支座位置(中心里程)，以保证桥梁位置和受力符合设计要求。

固定支座定位后，活动支座安装应符合设计要求，安装时施工现场要实测气温并作记录，以作业预偏量计算依据。

5)重力法灌浆

重力法灌浆是利用灌浆口设置在高处，通过导管伸入灌浆部位，利用具有流动性的灌浆料较大位能达到灌浆密实。

灌浆料采用无收缩的高强度灌浆材料，注浆材料强度不应低于支承垫石混凝土的设计强度，弹性模量不小于30GPa。

灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠固定措施，防止在重力注浆时发生漏浆，灌浆应从支座中心部位向四周进行，直至灌浆材料全部灌

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满为止。灌将前应估算浆体体积，备料充足，要求一次灌满，灌浆口高度不低于支座下座板底口。

在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在负温度条件下进行注浆施工。

灌浆材料强度大于 20MPa 时，才能拆除灌浆模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，在拆除临时千斤顶前严禁架桥机过孔。

支座重力灌浆施工示意如图3所示。

图3支座重力灌浆

六、施工机械及工艺装备

安装灌浆用模板，灌浆料拌浆机，台秤及水泵；若是桥位制梁，支座墩顶安装时需配备起吊设备一台。 七、作业组织

梁场支座预安装安排一个班组，3～5 人，现场灌浆料拌制、灌浆及清洗约4～6 人。 八、 材料消耗

以铁路客运专线桥32m双线预制、架设简支箱梁为例，支座安装专用灌浆料每梁按4 个支座计算，支座底板下灌浆厚度平均按25mm计，4 个支座总计约4×0.035=0.14m3。

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其余根据支座类型、尺寸、锚栓孔尺寸和下座板与垫石间灌浆厚度计算确定。

为保证一次连续完成灌浆，一般现场拌料时要求较计算用量略有富余。 九、生产效率

支座在梁场预装约0.5h 每个，现场箱梁对位后支座锚栓孔灌浆从开始拌浆到灌注完成，约45min个。 十、安全生产及环境保护

墩顶支座对位安装和灌浆时，墩顶应设置安装围护设施，操作人员拴挂安装带。

对于现浇梁支座安装时，起吊设备应有专职起重人员指挥，支座上吊点焊接牢靠。

起吊前应检查支座上、下座板连接可靠，防止起吊过程中上下座板脱开损坏支座或造成人员伤害。

支座灌浆时，应根据锚栓孔直径、深度和支座与垫石间间隙计算出灌浆料用量，要求一次连续灌浆完成，防止二次拌浆停止时间过长造成灌浆不实，同时避免拌浆料过多造成浪费。

支座安装完成后，上下支座板临时连接或锁定装置解除时，连接板和螺丝应进行回收，可重复利用。

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涵洞工程

1 框架桥（涵）施工 1.1 工艺概述

框架桥（涵）指涵身、底板和盖板采用钢筋混凝土整体浇筑结构的涵洞，当涵洞顶面无填土时，也称为框架桥（结构示意见图1.1-1）。根据地质条件的不同，其地基处理一般采用明挖、换填、强夯、砂桩、粉喷（旋喷）桩加固等措施，或采用其它桩基形式。

本工艺适用于框架（桥）涵基础以上结构的施工。

图1.1-1 框架涵结构要素

1.2 作业内容

框架桥（涵）施工主要作业内容有：地基处理、基坑开挖、基础施工、钢筋加工及安装、涵身施工、防水层施工、涵背回填、桥面系施工（框架桥）、出入口铺砌施工等。

1.3 质量标准及检验方法

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424－2010）

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《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415－2003） 1.4 工艺流程图

框架涵施工工艺流程见图1.4-1。

图1.4-1 框架涵施工工艺流程图

1.5 工序步骤及质量控制 一、施工准备 1.技术准备

⑴认真阅读和审核设计图纸及相关设计要求，熟悉并分析施工现场地质资料及水文情况，调查了解季节和地下水位的关系。

⑵测量放样：平整场地后粗测涵洞的平面位置。

⑶调查开挖区域及周边地下管线分布情况，对影响施工的管线做好改移和保护方案。

2.材料准备

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钢筋、混凝土原材料及模板等数量满足需要，质量符合要求。 3.机具准备

挖掘机、混凝土运输车、钢筋加工机具、木工机具、混凝土浇筑机具、吊装机具等。

二、测量放样

测量放样时应选取经联测后符合要求的基准水准点和平面控制点为依据，测定基坑中心线、方向和高程。涵洞基坑临时放样点应在场地平整完成以后进行，临时平面点位应距离基坑开挖上边缘5m 左右，并设置明显的标志，避免开挖和运输机械的破坏。

根据测量放样的临时平面点，采用石灰粉等绘出基坑开挖的上口边线，基坑开挖交底中应明确开挖坡度，以便控制基底开挖边线满足施工需要。

三、基坑开挖

⑴按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。

⑵基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后开挖。

⑶无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。

⑷基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留30cm 厚度由人工开挖。

⑸基坑开挖完成后，应进行平面和水准测量，采用模板进行混凝土基础施工的基底边线应比基础每边大50cm，保证基础施工的工作面。

四、基础及涵体施工 1．基础施工

基础施工前，原地基或经处理后的基底应进行检测，满足设计要求后精确测放出涵洞基础平面尺寸。根据放样结果，铺设设计要求厚度

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的碎石垫层并碾压密实，立设模板，浇筑3～5cm 厚砂浆垫层。在砂浆垫层上根据测量组的放样结果，用墨线弹绘出基础边线，立设模板浇筑基础混凝土。

2．底板施工

底板施工时，基础混凝土强度应达到2.5MPa 以上。在基础混凝土顶面精确放样出涵洞底板平面边线。

底板模板立设时，应考虑将底板以上30cm 的边墙混凝土与底板整体浇筑，浇注完成后，边墙混凝土顶面应进行拉毛处理。

模板立设完毕，绑扎底板及边墙钢筋，边墙钢筋安装时注意钢筋接头应错开布置。

3．边墙和顶板施工

待底板混凝土强度达到设计强度的50%后方可施工边墙和顶板混凝土。先立设涵洞内模板，绑扎边墙和顶板钢筋。

边墙模板采用拉杆固定，横向采用钢管对撑。顶板采用建筑钢管做支撑，建筑钢管顶部应设置可调顶托。钢管纵、横向间距通过计算确定。支架搭设完毕应全面进行检查，钢管脚手架的搭设和检查内容参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）的规定。

顶板混凝土强度达到设计强度的75%以上时方可拆除钢管脚手架支撑。

框架涵边墙及顶板模板支撑见图1.5-1。

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图 13.1.5-1 框架涵模板支撑图

⑴模板

①模板应有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的侧压力及施工中可能产生的各项荷载。

②模析应便于拆卸和多次使用，制作简单，安装方便，接缝不漏浆。 ③模板与混凝土相接触的表面应涂刷隔离剂。钢模板用隔离剂应同时具有防锈作用。模板使用后应按规定修整保存。

④钢模板制作和安装应符合铁道部现行标准《铁路组合钢模板技术规则》（TBJ 212）的规定。模板与混凝土的接触面应平整光滑。

⑤模板上的重要拉杆宜采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆宜采用端部可拆卸的钢丝杆。拉杆采用的钢筋，不论其直径大小，如需接长时，均应采用焊接接头。

⑵钢筋

①安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其它适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。

②安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝。

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③在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋、预埋件（钢板、锚固钢筋等）以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。当发现不符合相关要求时，应及时纠正或返工。

⑶混凝土

①混凝土浇筑前，应有适合浇筑方式的配合比和坍落度，认真检查搅拌设备计量装置的准确性，混凝土施工配合比应根据天气情况和运距预留其坍落度损失值，混凝土到达现场后严禁加水。

②混凝土浇筑前，应对施工机械（具）的工作状态、施工人员安排、施工用电及备用电力、混凝土运输交通情况等进行检查，确保混凝土浇筑顺利进行。

③混凝土浇筑可采用吊机和料斗、汽车泵以及地泵等机械进行浇筑。混凝土在拌和、运输、浇筑过程中，浇筑现场和搅拌站应密切联系，确保混凝土浇筑的连续性。

④混凝土应分层浇筑，对于浇筑面较大的底板混凝土时，应分层分段连续推进。振捣采用插入式振捣棒，振捣时应伸入下层混凝土5～10cm 左右，保证上下层混凝土的结合。振捣过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。

⑤混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，尤其要注意施工抹面工序的质量保证。

五、涵背回填

⑴涵背回填必须在涵身结构混凝土或砌体砂浆达到设计强度，并涵身防水层施工完毕经检查合格后进行。

⑵过渡段填筑必须从涵洞两侧同时、对称、水平分层进行施工，并应逐层碾压密实。涵洞两侧紧靠边、翼墙部分和涵顶1.0m 以内高度范围，宜采用轻型机械施工，并应防止施工机械冲撞、推压结构物，涵

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顶填筑厚度超过1.0m 后，方可通行重型施工机械。涵洞附近路基填石时，应严格按设计填料和要求施工，并保护涵洞防水层不遭破坏。

⑶涵洞顶部两端大型压路机能碾压到的部位，其填筑施工应符合路基施工的有关规定；靠近涵身的部位，应平行于涵身进行横向碾压。大型压路机碾压时，不得影响涵身的稳定。

⑷大型压路机碾压不到的部位应用小型振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm，碾压遍数应通过试验确定。

⑸路堤与涵洞过渡段填料和结构形式应满足设计要求。当涵洞顶至路基面高度小于1.5m时，涵洞顶面以上路堤填筑级配碎石。涵洞顶面及其两端20m 范围内路堤级配碎石应按设计掺适量水泥。

六、沉降缝

按设计要求设置沉降缝的道数、缝宽和位置，并按规定填塞嵌缝料，用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其他材料封缝。

七、附属工程 ⑴锥体施工

①填筑前应对原地面进行处理、压实，并准确放样。 ②锥体填筑材料应满足设计要求。

③锥体应与桥台过渡段同步施工。施工中应采用机械分层填筑压实。锥体填筑的检查项目和标准应与相邻路堤标准一致。

④锥体护面施工须挂线，砌面要平顺。砌筑时不允许边砌边补土。锥体护面铺砌应自下而上分段进行。反滤（垫）层应按规定分层做好，并应边做反滤（垫）层边砌筑，同时做好沉降缝和泄水孔。

⑵框架桥顶面防排水

①顶道碴槽面应做好防水层、保护层与排水坡度，平顺无凹坑。桥面防水层严禁在雨、雪天和五级风及其以上时施工。其施工环境气温条件除符合材料本身的要求外，尚应符合表1.5-1 的规定。

1.5-1 防水层施工环境气温条件

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②框架桥两侧防水层应按设计要求设置。

③保护层施工时，不得损坏防水层，保护层应表面平整，周边新旧混凝土粘结牢固、密贴，排水坡满足设计要求。

1.6 施工机械及工艺装备

一座框架桥（涵）主要施工机械设备见下表1.6-1。

表1.6-1 框架桥（涵）主要施工机械设备表

1.7 作业组织

一座框架桥（涵）施工作业人员配置可参考表1.7-1。 表1.7-1 盖板涵施工作业人员配置表

1.8 材料消耗

⑴框架涵主体结构的材料主要有：钢筋、混凝土、止水条、防水板、

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保护层垫块等。

⑵临时周转材料主要有：模板、支撑脚手架钢管、拉杆、吊装钢丝绳等。

1.9 生产效率

框架涵在机械和人工保证的情况下，每节框架涵身一般施工工期为20 天，总体工期应控制在3个月以内，工期效率见表1.9-1。

1.9-1 框架涵工期效率表

1.10 安全生产及环境保护 一、施工安全措施

⑴应遵照执行《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）。

⑵每道工序开始前，及时做好安全技术交底，并在实施过程中督促检查。

⑶现场道路平整、坚实、保证畅通，危险地点悬挂安全标志，符合安全规定的标牌。

⑷施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规

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范》JGJ46-2005的规定执行。

⑸进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患。

⑹基坑开挖时，根据土质情况，及时做好临时支撑，在岩体破碎或土质松软地段，基坑开挖面不能太大，不能暴露太久，防止坍塌伤人。

二、环境保护措施 1、水污染的防治措施

⑴施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。 ⑵清洗骨料的水和其他施工废水，采取过滤，沉淀或其他方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。

⑶施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。

2、噪声污染的防治措施

⑴机械车辆途经居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。

⑵在比较固定的机械设备附近，修建临时声屏障，减少噪声传播。 ⑶合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪声大的机械。

3、固体废物污染的防治措施

⑴施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意弃放。

⑵报废材料应立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料，水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。

⑶尽量不使用难于降解的材料作为包装物品，施工中用于养护的塑料薄膜在用完后不得随意弃掉，应及时回收，统一处理。

4、生态环境保护措施

⑴营造良好环境，在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环

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境。

⑵对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）采取焚烧或其他措施处理后运至指定地点进行掩埋，

防止对动、植物及水土环境造成损害。 1.11 其他

施工过程中发现地下文物，应停止施工，立即上报地方文物部门现场处理。

2 箱涵施工 2.1 工艺概述

箱涵指结构形式采用整体式基础、预制安装钢筋混凝土涵身的涵洞。箱涵结构要素见图

2.1-1。根据地质条件的不同，其地基处理一般采用明挖、换填、强夯、砂桩、粉喷（旋喷）桩加固等措施，或采用其它桩基形式。

本工艺适用于箱涵基础以上结构的施工。

图 3.1-1 箱涵结构要素

2.2 作业内容

箱涵施工主要作业内容有：施工准备、地基处理、基坑开挖、基础施工、涵身预制安装、防水层施工、涵背回填、端墙和翼墙施工、出入口铺砌施工等。

2.3 质量标准及检验方法

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424－2010）

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《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415－2003） 2.4 工艺流程图

箱梁施工工艺流程见图3.4-1：

3.4-1 箱涵施工工艺流程图

2.5 工序步骤及质量控制 一、施工准备 1.技术准备

⑴认真阅读和审核设计图纸及相关设计要求，熟悉并分析施工现场地质资料及水文情况，调查了解季节和地下水位的关系。

⑵测量放样：平整场地后粗测涵洞的平面位置。

⑶调查开挖区域及周边地下管线分布情况，对影响施工的管线做好改移和保护方案。

2.材料准备

钢筋、混凝土原材料及模板等数量满足需要，质量符合要求。 3.机具准备

箱涵洞施工需要的机械主要有：挖掘机、混凝土运输车、钢筋加工机具、木工机具、混凝土浇筑机具、吊装机具等。

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二、测量放样

测量放样时应选取经联测后符合要求的基准水准点和平面控制点为依据，测定基坑中心线、方向和高程。涵洞基坑临时放样点应在场地平整完成以后进行，临时平面点位应距离基坑开挖上边缘5m 左右，并设置明显的标志，避免开挖和运输机械的破坏。

根据测量放样的临时平面点，采用石灰粉等绘出基坑开挖的上口边线，基坑开挖交底中应明确开挖坡度，以便控制基底开挖边线满足施工需要。

三、基坑开挖

⑴按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。

⑵基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后开挖。

⑶无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。

⑷基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留30cm 厚度由人工开挖。

⑸基坑开挖完成后，应进行平面和水准测量，采用模板进行混凝土基础施工的基底边线应比基础每边大50cm，保证基础施工的工作面。

四、基础、侧墙及端、翼墙施工 ⑴模板

①基础混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的侧压力及施工中可能产生的各项荷载。

②接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。模板材料能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应。

③模板与混凝土相接触的表面应涂刷隔离剂。钢模板用隔离剂应同时具有防锈作用。模板使用后应按规定修整保存。

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④钢模板制作和安装应符合铁道部现行标准《铁路组合钢模板技术规则》（TBJ 212）的规定。模板与混凝土的接触面应平整光滑。

⑤模板上的重要拉杆宜采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆宜采用端部可拆卸的钢丝杆。拉杆采用的钢筋，不论其直径大小，如需接长时，均应采用焊接接头。

⑵钢筋

①钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类设立标牌。

②钢筋焊接接头的焊接工艺、参数、质量以及操作人员的培训、考试等要求，应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的有关规定。钢筋冷挤压套筒连接的技术要求应符合《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ108）的有关规定。

③安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其它适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。

④安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝。

⑤在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋、预埋件（钢板、锚固钢筋等）以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。当发现不符合相关要求时，应及时纠正或返工。

⑶混凝土

①混凝土浇筑前，应有适合浇筑方式的配合比和坍落度，认真检查搅拌设备计量装置的准确性，混凝土施工配合比应根据天气情况和运距预留其坍落度损失值，混凝土到达现场后严禁加水。

②混凝土浇筑前，应对施工机械（具）的工作状态、施工人员安排、施工用电及备用电力、混凝土运输交通情况等进行检查，确保混凝土

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浇筑顺利进行。

③混凝土浇筑可采用吊机和料斗、汽车泵以及地泵等机械进行浇筑。混凝土在拌和、运输、浇筑过程中，浇筑现场和搅拌站应密切联系，确保混凝土浇筑的连续性。

④混凝土应分层浇筑，对于浇筑面较大的底板混凝土时，应分层分段连续推进。振捣采用插入式振捣棒，振捣时应伸入下层混凝土5～10cm 左右，保证上下层混凝土的结合。振捣过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。

⑤混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，尤其要注意施工抹面工序的质量保证。

五、端翼墙施工

⑴混凝土施工前，应将基础混凝土顶面清理干净。 ⑵混凝土浇筑前，应将基础混凝土顶面湿润。 ⑶模板及混凝土施工工艺同基础。 六、涵背回填

⑴涵背回填必须在涵身、端翼墙浇筑完成、涵身基础混凝土强度达到设计强度的80%以上并涵身防水层施工完毕经检查合格后进行。

⑵箱涵与路基的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。

⑶涵洞顶部两端大型压路机能碾压到的部位，其填筑施工应符合路基施工的有关规定；靠近涵身的部位，应平行于涵身进行横向碾压。大型压路机碾压时，不得影响涵身的稳定。

⑷箱涵的顶部填土厚度小于1m 时，不得采用大型振动压路机进行碾压。

⑸大型压路机碾压不到的部位应用小型振动压实设备分层进行碾

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压，填料的松铺厚度不宜大于20cm，碾压遍数应通过试验确定。

⑹路堤与涵洞过渡段填料和结构形式应满足设计要求。当涵洞顶至路基面高度小于1.5m 时，涵洞顶面以上路堤填筑级配碎石。涵洞顶面及其两端20m 范围内路堤级配碎石应按设计掺适量水泥。

七、沉降缝

按设计要求设置沉降缝的道数、缝宽和位置，并按规定填塞嵌缝料，用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其他材料封缝。

八、附属工程

附属工程按照设计图纸的尺寸、高程放样后组织施工，严格执行有关施工规范的要求，确保工程质量。

3.6 施工机械及工艺装备

箱涵主要施工机械设备见下表3.6-1。

表3.6-1 箱涵主要施工机械设备表

3.7 作业组织

箱涵施工作业人员配置见表3.7-1。

表3.7-1 箱涵施工作业人员配置表

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3.8 材料消耗

⑴箱涵主体结构的材料主要有：钢筋、混凝土、止水条、防水板、保护层垫块等。

⑵临时周转材料主要有：模板、支撑脚手架钢管、拉杆、吊装钢丝绳等。

3.9 生产效率

箱涵在机械和人工保证的情况下，总体工期应控制在1 个月以内，工期效率见表3.9-1。

表 3.9-1 箱涵工期效率表

3.10 安全生产及环境保护 一、施工安全措施

⑴应遵照执行《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）。

⑵每道工序开始前，及时做好安全技术交底，并在实施过程中督促检查。

⑶现场道路平整、坚实、保证畅通，危险地点悬挂安全标志，符合安全规定的标牌。

⑷施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005的规定执行。

⑸进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐

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患。

⑹基坑开挖时，根据土质情况，及时做好临时支撑，在岩体破碎或土质松软地段，基坑开挖面不能太大，不能暴露太久，防止坍塌伤人。

⑺当有爆破作业时，爆破器材使用和存放必须符合《爆破安全规程》，库存量及平面布置经过当地公安机关批准。

二、环境保护措施 1、水污染的防治措施

⑴施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。 ⑵清洗骨料的水和其他施工废水，采取过滤，沉淀或其他方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。

⑶施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。

2、噪声污染的防治措施

⑴机械车辆途经居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。

⑵在比较固定的机械设备附近，修建临时声屏障，减少噪声传播。 ⑶合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪声大的机械。

3、固体废物污染的防治措施

⑴施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意弃放。

⑵报废材料应立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料，水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。

⑶尽量不使用难于降解的材料作为包装物品，施工中用于养护的塑料薄膜在用完后不得随意弃掉，应及时回收，统一处理。

4、生态环境保护措施

⑴营造良好环境，在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环

156

境。

⑵对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）采取焚烧或其他措施处理后运至指定地点进行掩埋，

防止对动、植物及水土环境造成损害。 3.11 其他

施工过程中发现地下文物，应停止施工，立即上报地方文物部门现场处理。

4 盖板涵施工 4.1 工艺概述

盖板涵指结构形式采用整体或分离式基础和涵身刚结、盖板与涵身铰接的涵洞。盖板涵结构要素见图4.1-1。根据地质条件的不同，其地基处理一般采用明挖、换填、强夯、砂桩、粉喷（旋喷）桩加固等措施，或采用其它桩基形式。

本工艺适用于盖板涵基础以上结构的施工。

图 4.1-1 盖板涵结构要素

4.2 作业内容

盖板涵施工主要作业内容有：施工准备、地基处理、基坑开挖、基础及涵身施工、钢筋混凝土盖板现浇或预制安装、防水层施工、涵背回填、出入口铺砌施工等。

4.3 质量标准及检验方法

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424－2010）

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《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415－2003） 4.4 工艺流程图

盖板涵施工工艺流程见图4.4-1：

图4.4-1 盖板涵施工工艺流程图

4.5 工序步骤及质量控制 一、施工准备 1.技术准备

⑴认真阅读和审核设计图纸及相关设计要求，熟悉并分析施工现场地质资料及水文情况，调查了解季节和地下水位的关系。

⑵测量放样：平整场地后粗测涵洞的平面位置。

⑶调查开挖区域及周边地下管线分布情况，对影响施工的管线做好改移和保护方案。

2.材料准备

钢筋、混凝土原材料及模板等数量满足需要，质量符合要求。 3.机具准备

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盖板涵洞施工需要的机械主要有：挖掘机、混凝土运输车、钢筋加工机具、木工机具、混凝土浇筑机具、吊装机具等。

4.作业条件

⑴试验室符合资质条件，混凝土配合比、钢筋试验等报批工作已完成。

⑵根据工期安排，规划盖板预制场地，确保预制台座和存板台座数量。

⑶混凝土搅拌站安装调试完成，水泥、砂、石等材料进场。 ⑷具备钢筋加工、存储和运输条件。 ⑸施工现场供水、供电条件达到开工要求。

⑹施工技术人员和作业人员的培训学习、考核、技术交底工作已完成。

⑺编制完成环境保护措施及具备使用功能的环保设备的运行条件。 二、测量放样

测量放样时应选取经联测后符合要求的基准水准点和平面控制点为依据，测定基坑中心线、方向和高程。涵洞基坑临时放样点应在场地平整完成以后进行，临时平面点位应距离基坑开挖上边缘5m 左右，并设置明显的标志，避免开挖和运输机械的破坏。

根据测量放样的临时平面点，采用石灰粉等绘出基坑开挖的上口边线，基坑开挖交底中应明确开挖坡度，以便控制基底开挖边线满足施工需要。

三、基坑开挖

⑴按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。

⑵基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后开挖。

⑶无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于

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50cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。

⑷基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留30cm 厚度由人工开挖。

⑸基坑开挖完成后，应进行平面和水准测量，采用模板进行混凝土基础施工的基底边线应比基础每边大50cm，保证基础施工的工作面。

四、基础及边墙施工 ⑴模板

①基础混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的侧压力及施工中可能产生的各项荷载。

②接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。模板材料能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应。

③模板与混凝土相接触的表面应涂刷隔离剂。钢模板用隔离剂应同时具有防锈作用。模板使用后应按规定修整保存。

④钢模板制作和安装应符合铁道部现行标准《铁路组合钢模板技术规则》（TBJ 212）的规定。模板与混凝土的接触面应平整光滑。

⑤模板上的重要拉杆宜采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆宜采用端部可拆卸的钢丝杆。拉杆采用的钢筋，不论其直径大小，如需接长时，均应采用焊接接头。

盖板涵涵身模板及支撑见图 4.5-1。

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图4.5-1 盖板涵涵身模板支撑图

⑵钢筋

①钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类设立标牌。

②钢筋焊接接头的焊接工艺、参数、质量以及操作人员的培训、考试等要求，应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的有关规定。钢筋冷挤压套筒连接的技术要求应符合《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ108）的有关规定。

③安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其它适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。

④安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝。

⑤在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋、预埋件（钢板、锚固钢筋等）以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。当发现不符合相关要

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求时，应及时纠正或返工。

⑶混凝土

①混凝土浇筑前，应有适合浇筑方式的配合比和坍落度，认真检查搅拌设备计量装置的准确性，混凝土施工配合比应根据天气情况和运距预留其坍落度损失值，混凝土到达现场后严禁加水。

②混凝土浇筑前，应对施工机械（具）的工作状态、施工人员安排、施工用电及备用电力、混凝土运输交通情况等进行检查，确保混凝土浇筑顺利进行。

③混凝土浇筑可采用吊机和料斗、汽车泵以及地泵等机械进行浇筑。混凝土在拌和、运输、浇筑过程中，浇筑现场和搅拌站应密切联系，确保混凝土浇筑的连续性。

④混凝土应分层浇筑，对于浇筑面较大的底板混凝土时，应分层分段连续推进。振捣采用插入式振捣棒，振捣时应伸入下层混凝土5～10cm 左右，保证上下层混凝土的结合。振捣过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。

⑤混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，尤其要注意施工抹面工序的质量保证。

五、盖板施工 ⑴现浇施工：

①盖板现场浇筑时，宜采用钢模板施工，并应按设计沉降段连续进行混凝土浇筑。不能一次连续完成混凝土浇筑时，应按垂直涵洞轴线方向设置施工缝，接续施工时应符合铁道部现行路混凝土与砌体工程施工标准的有关规定。

②现浇支撑体系宜采用建筑钢管脚手架搭设，脚手架纵、横向间距应通过计算并留有足够的安全系数。

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③现浇盖板混凝土达到设计强度75%后方可拆除支架，但必须达到设计强度后才能进行涵顶填土。盖板混凝土达到设计强度75%，支架未拆除时可以进行涵顶填土，但必须达到设计强度后方可拆除支架。

⑵预制和吊装施工：

①钢筋混凝土盖板在预制厂集中预制，汽车运输至现场，汽车吊装就位。

②涵洞盖板预制场地应平整并经碾压密实，并采用混凝土进行硬化。场地规划合理，预制区和存放区应应根据吊运方式采取合理间距。预制台座数量根据工期、总预制量和预制周期进行计算确定，存放台座上最多不超过3 层并高度不大于2m。

③预制台座处地基应进行承载力检测，确保预制及吊装过程中台座不因地基的沉降而破坏。

④盖板钢筋应在加工棚内集中加工成型后整体吊装入模，吊装时为保证钢筋骨架不变形，应注意吊点位置。

⑤盖板安装宜采用预埋吊环吊装，吊环必须采用热轧圆钢冷弯制作，严禁采用任何型号的带肋钢筋替代。

⑥安装预制混凝土盖板，注意下列事项： a、涵身强度达到设计强度的70%以上。

b、安装后，盖板上的吊装装置应用砂浆或监理工程师批准的其它材料填满，相邻板块之间采用高等级水泥砂浆填塞密实。

c、盖板安装前，检查成品及涵台尺寸。

d、接合面混凝土应清洗干净，安装时应先将接合面混凝土洒水润湿，按设计要求将接缝填满、塞实，抹平表面。

⑦预制盖板安装后，混凝土达到设计强度后方可进行涵顶填土。 六、涵背回填

⑴涵背回填必须在全部盖板安装完成、涵身混凝土强度达到设计强度的80%以上并涵身防水层施工完毕经检查合格后进行。

⑵盖板涵与路基的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步

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施工。

⑶涵洞顶部两端大型压路机能碾压到的部位，其填筑施工应符合路基施工的有关规定；靠近涵身的部位，应平行于涵身进行横向碾压。大型压路机碾压时，不得影响涵身的稳定。

⑷盖板涵的顶部填土厚度小于1m 时，不得采用大型振动压路机进行碾压。

⑸大型压路机碾压不到的部位应用小型振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm，碾压遍数应通过试验确定。

⑹路堤与涵洞过渡段填料和结构形式应满足设计要求。当涵洞顶至路基面高度小于1.5m 时，涵洞顶面以上路堤填筑级配碎石。涵洞顶面及其两端20m 范围内路堤级配碎石应按设计掺适量水泥。

七、沉降缝

按设计要求设置沉降缝的道数、缝宽和位置，并按规定填塞嵌缝料，用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其他材料封缝。

八、附属工程

附属工程按照设计图纸的尺寸、高程放样后组织施工，严格执行有关施工规范的要求，确保工程质量。

4.6 施工机械及工艺装备

盖板涵主要施工机械设备见下表4.6-1。

表4.6-1 盖板涵主要施工机械设备表

4.7 作业组织

盖板涵施工作业人员配置见表4.7-1。

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表4.7-1 盖板涵施工作业人员配置表

4.8 材料消耗

⑴盖板涵主体结构的材料主要有：钢筋、混凝土、止水条、防水板、保护层垫块等。

⑵临时周转材料主要有：模板、支撑脚手架钢管、拉杆、吊装钢丝绳等。

4.9 生产效率

盖板涵在机械和人工保证的情况下，总体工期应控制在2 个月以内，工期效率见表4.9-1。

表4.9-1 盖板涵工期效率表

4.10 安全生产及环境保护 一、施工安全措施

⑴应遵照执行《铁路工程基本作业施工安全技术规程》

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（TB10301-2009）、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）。

⑵每道工序开始前，及时做好安全技术交底，并在实施过程中督促检查。

⑶现场道路平整、坚实、保证畅通，危险地点悬挂安全标志，符合安全规定的标牌。

⑷施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005的规定执行。

⑸进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患。

⑹基坑开挖时，根据土质情况，及时做好临时支撑，在岩体破碎或土质松软地段，基坑开挖面不能太大，不能暴露太久，防止坍塌伤人。

⑺当有爆破作业时，爆破器材使用和存放必须符合《爆破安全规程》，库存量及平面布置经过当地公安机关批准。

二、环境保护措施 1、水污染的防治措施

⑴施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。 ⑵清洗骨料的水和其他施工废水，采取过滤，沉淀或其他方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。

⑶施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。

2、噪声污染的防治措施

⑴机械车辆途经居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。

⑵在比较固定的机械设备附近，修建临时声屏障，减少噪声传播。 ⑶合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪声大的机械。

3、固体废物污染的防治措施

⑴施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，

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不得随意弃放。

⑵报废材料应立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料，水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。

⑶尽量不使用难于降解的材料作为包装物品，施工中用于养护的塑料薄膜在用完后不得随意弃掉，应及时回收，统一处理。

4、生态环境保护措施

⑴营造良好环境，在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。

⑵对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）采取焚烧或其他措施处理后运至指定地点进行掩埋，

防止对动、植物及水土环境造成损害。 4.11 其他

施工过程中发现地下文物，应停止施工，立即上报地方文物部门现场处理。

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