推行精益管理,提高单进水平

推行精益管理，提高单进水平

【摘 要】针对布尔台煤矿产量逐年提高过程中出现的接续问题，依靠精益管理方法，探索通过科学选用设备、优化施工组织管理等途径提高单进水平，以适应现代煤矿安全、快速、持续生产的要求，为矿井高产高效建设奠定坚实基础。

【关键词】精益管理；生产组织；提高单进

布尔台煤矿是隶属于神华神东煤炭集团的现代化、高产、高效特大型矿井之一，位于内蒙古自治区鄂尔多斯市伊金霍洛旗境内。井田面积193平方公里，可采储量20亿吨，矿井设计生产能力20Mt/a。

2012年完成掘进进尺48562米，月平均进尺539米/队， 2013年计划掘进进尺52540米，月平均进尺547米/队。

1 提高单进水平的重要意义

当前，由于煤炭市场供大于求已成定局，需求增长长期疲软的形势决定了煤炭行业必须走内涵式增长道路，才能求生存、谋发展。努力提高单进水平不仅是走内涵式增长道路的必然要求，对布尔台煤矿而言，也是解决当前存在的，因采掘关系失衡而带来的安全隐患和增产瓶颈的极为重要的手段。

由于产量连续几年快速增长，使布尔台煤矿采掘比例严重失衡，给安全生产带来较大隐患。主要表现：一是剃头开采，同一盘区上下工作面回采距离过近，造成接续面矿压显现剧烈。炸帮、底鼓、顶板下沉，增加了巷道支护强度和密度，直接影响了掘进效率；二是掘进速度赶不上回采速度。为保证矿井正常接续，掘进队伍从2011年的4支增加到目前的10支（包括开拓准备中心2支），违反了《煤矿安全规程》第48条规定。因此，只有切实提高单进水平才是解决上述问题的唯一途径。

2 制约单进水平的主要因素

《2012年布尔台煤矿精益化分析报告》显示掘进设备综合效率OEE仅为60%左右，与世界先进水平80%-85%和国内先进企业69%-74%相比，还存在着比较大的差距。以精益化管理七大浪费为参照，组织工序测试，得出制约布尔台煤矿单进水平主要因素有以下四方面：

2.1 地质条件复杂

布尔台矿井在板块上位于鄂尔多斯台坳北部，伊蒙隆起东部，东胜复式向斜的东翼。与鄂尔多斯盆地东北部的其他矿井相比，布尔台矿煤层埋深较大，矿压显现强烈，顶、底板岩性均为砂质泥岩（表1），顶板较破碎，底板泥化，地质构造较发育，多为中小型断层，建矿至今共发现107条断层。这些断层中，切割

2-2煤的有68条，4-2上煤的39条，其中大于3m的断层有20条，小于3m的断层有87条。除地质构造之外，2-2煤层整体赋存条件较差，夹矸分布范围较广，厚度较大，掘进时割岩，极大的影响了掘进单进水平（见图1）。

2.2 配套设备不合理

为适应综采工作面接续需要，现本矿装备六支掘锚队，两支连采队。掘进采取两种方式：一种是连采机与锚杆机配合双巷掘进，配套梭车、连运一号车、胶带机运输；另一种是掘锚机单巷掘进配套梭车、连运一号车、胶带机运输。

连采机掘进速度快、灵活，双巷掘进效率高，但掘、锚分离，对掘进巷道地质情况要求较高。受本矿井地质条件影响，连采机在掘进过程中片帮、漏顶严重，不能及时有效支护，其优势无法正常发挥。（南部矿区连采机作业循环进度为13.5米，而本矿作业循环进度仅为6米，仍片帮严重）

掘锚机将掘进与支护有机的结合起来，实现短掘快支，可以保证最大空顶距不超过2.8米。有效的控制顶板，减少掘进与支护设备换位工作时间，在同一台设备上完成掘进与支护，适合地质条件差的单巷掘进。但也存在不足之处，受设计制约，掘锚机在割煤、落煤、装煤的同时只能单一的支护顶锚或帮锚，无法实现顶锚、帮锚同时支护，造成掘、支不平衡，降低了生产效率。据统计，布尔台矿6台掘锚机割煤时间通常占总运行时间的20%—24%，而支护时间则要占到75%—78%，掘进等支护的弊端极大地制约了掘进效率。

2.3 生产管理较粗放

2.3.1 生产组织方式不灵活

过去一直沿用一个圆班中，检修班八小时，两个生产班各八小时的工作制。由于检修班未配置生产岗位操作人员，遇检修任务提前完成时不能及时组织生产，导致能够有效利用的生产时间浪费。同时，生产班未配置检修电钳工，生产期间设备出现故障，不能及时处理，导致影响生产时间过长。

以掘锚三队为例，分析其2012年度各项精益性能指标（见表2）：

通过上表可得出：

（1）月平均检修时间为295.08小时，日平均检修时间为9.67小时

（2）月平均影响时间为62小时（包括外部影响时间和自身故障时间），日平均影响时间为2.03小时；

（3）月平均实际生产时间为374.90小时，日平均实际生产时间为12.29小时，还有极大地提升空间。

2.3.2 生产工序不合理

没有对生产工序进行优化。主要表现在一是许多可以平行作业的工序仍然实行顺序作业，例如掘进支护时，没有将接风筒、吊挂钢带、清理浮煤等工作平行作业，导致时间利用率低。二是还有部分工序没有从生产班作业移到检修班作业。

2.3.3 设备检修不到位

各队对设备的检修保养等仍处于粗放的状态。主要表现为：没有配备信息化点检系统，无法对设备运行状态进行预期检测，导致设备日常检修不彻底，周期性检修不合理，预防性检修不到位，降低了开机率。据统计，2012年掘进设备平均开机率仅为85.80%。

2.3.4 部分管理人员统筹安排工作能力差

部分管理干部工作缺乏系统性和预见性。在安排队内工作时顾此失彼，导致各工序之间衔接不紧密，出现窝工、返工现象；与矿机关职能部门沟通不及时，因砼底板、系统供电、供排水施工影响时，不能做到早预谋、早安排，造成因区队不可控制的因素影响生产。再则没有利用检修、故障等非生产时间为生产做好充分的准备，将支护材料、拖拽电缆、水管准备充足到位，调校设好激光，支护和补强支护等。2.3.5 员工工作热情激发程度低

分配总工资额时没有按合格工程质量的掘进进米单价结算，不能有效管控不合格巷道。也没有将区队管理干部绩效考核与所带班组的掘进进尺、安全、质量、任务挂钩；带班队长和班长不能充分利用五型绩效细则对员工的任务完成量认真考核，不能真正的体现多劳多得，难以激发员工的工作热情，发挥团体优势；专业技能人才没有合理利用，难以发挥技术指导作用；员工对自身发展方向不明确，促动性低，没有充分发挥主观能动性。

2.4 人员技能水平低

因生产需要，掘进队伍快速扩充。由于新员工多，团队配合缺少默契，加之文化水平参差不齐，培养周期短，对设备参数性能及操作规程了解掌握深度不够，操作达不到规范化，严重制约了生产、检修效率。下表是对掘锚三队人员相关信息的统计：职工学历（图2）、职工工龄（图3）、职工岗位工作时间（表3）

3 提高单进水平的有效途径

3.1 科学选用、改进设备

3.1.1 科学选用设备

考虑掘进 22煤和42煤运输顺槽时，引进由掘锚机、跨骑式八臂锚杆钻车、两臂帮锚杆钻车、皮带转载机、履带式自移机尾、迈步式自移机尾等组装而成的

快速掘进系统（设计掘进4000米/月，实际已达1500米/月）。从而实现采掘、支护、运输三套系统最佳匹配，大幅提高巷道掘进效率。

根据实际条件，在运输顺槽还可以布置掘锚机配套连运一号车、桥式转载机及胶带机运输方式。在生产过程中实现掘、支平行作业，顶锚杆、帮锚杆、锚索全部一次支护到位，提高单巷掘进水平，调研其他同地质条件矿井可月掘进800米。

3.1.2 合理改进设备

现用掘锚机由于原出厂设计限制，不能实现顶、帮同步支护。设想，如果加大顶锚杆机与帮锚杆机之间的距离或者在机身后两侧再加两台锚杆机，实现顶锚、帮锚的同步支护，就能消除掘、支时间差距，从而提高掘进效率。

3.2 优化生产组织

3.2.1 实行“6+X”柔性检修

利用精益化思想加大生产组织力度、实现多方面协调，增加掘进时间。同时优化检修方式和检修流程保障单进水平的提升。

针对以往安排八小时检修，出现维修时间不足与维修时间过剩的情况，实施“6+X”柔性检修计划，即：每天安排支护和检修时间6小时，“X”为区队内部根据检修内容自行安排的柔性时间，整体安排月检修时间不允许超过210小时，要比原有月实际检修时间节约85小时，增加计划生产时间，进而提高生产能力利用率。2013年第一季度实施柔性检修与2012年第一季度性能指标对比（图4）：

3.2.2 精益改造生产工序

充分利用精益化思想，找出制约生产效率的环节，针对不合理的生产工序布置，编制相应的精益化流程，达到正规循环作业生产工序。

3.2.3 提高检修质量

要树立“抓检修就是抓生产”的理念，保证设备检修质量。一是细化检修流程。检修员工必须携带检修标准工单，对照标准工单逐项进行检查，确保故障隐患早发现早排除；二是定时、定质、定量、定位注油润滑等，延长零件使用寿命，保证设备正常运转，降低设备故障率，减少非计划维修；三是强化员工的技术培训，提高员工的操作水平与维修技能，提升其技术素质；四是成立QC小组并开展活动，快速解决生产一线安全、生产、技术中的疑难问题，提高全员参与意识。使员工能够在设备发生故障时快速反应，及时抢修，缩短故障时间，提高设备开机率；五是通过排除生产中的机电故障促进员工技术提升，区队认真对待每次故障并组织员工讨论，找出故障原因和处理过程中的疏漏，分析、总结，并录入EAM系统形成资源共享，为以后处理故障提供依据，确保故障处理效率的提升；六是

建立连采、掘锚设备信息点检系统；七是实施并实现TPM管理；八是通过实施 “6S”管理，提高员工操作的安全性和工作效率。

3.2.4 学习精益管理模式提升管理水平

管理干部要学会运用精益化思想分析现状，通过PDCA等管理模式找出本单位存在问题并由此设定提升目标，在提升过程中发现主要影响因素及时制定措施.

3.2.5 健全激励机制，激发全员积极性

（1）以五型绩效考核为手段，结合矿井实际，制定合理的薪酬激励机制，激发员工的工作积极性，挖掘每个生产组织环节的潜力，提高单进水平。

（2）区队将月生产任务落实到班组，实行班组竞赛，对完成任务较好的班组进行奖励，较差的班组进行处罚。

（3）对跟班队长、机电队长、机电技术员进行生产任务、故障率考核，并与工资水平挂钩。建立跟班队长、机电队长值班考核制度，以便提高设备故障的反应和处理速度。

（4）提高连采、掘锚机司机及采煤机司机待遇，促使更多员工愿意主动从事采煤机司机岗位。

3.3 人员技能水平再提升

（1）切实加强员工理论、实操培训，提高员工业务水平，才能在实际工作中充分发挥岗位优势，进而保障生产效率，提高单进水平。

（2）通过技术比武或者考试，寻找员工之间的差距，从考试比赛中获取经验，弥补不足，形成“比、帮、赶、超”的学习氛围。

（3）大力培养复合型人才，实现一岗多专，提高生产作业效率。制定复合型人才培养计划，建立长效机制。

4 预期目标

据上所述，如果实现快速掘进系统，全矿掘进队进尺将由现在的4046米/月提升到6810米/月，各队平均单进水平由现在的539.4米/月提升到851.2米/月。预期可在3年内可转变剃头下山开采方式，同时，现役的10支掘进队伍减少至6支也能满足生产需求，保障采、掘平衡，实现矿井正规开采可持续发展。

结合现有配套设备，通过精益管理方法合理安排生产组织、技能培训等方面的工作，达到“人—机—环—管”和谐统一，从而实现掘进开机率提升2.1%，设

备负荷率提升15.1%，设备综合效率提升14.85%，进而提高单进水平。

参考文献：

[1]《布尔台井田煤炭勘探报告》内蒙古地质局117勘探队，2006（06）.

[2]李永生.《现代煤矿精益管理》.中国矿业大学出版社，2009（12）.

[3]安景文.《煤炭企业全面岗位精益化管理》.中国经济出版社，2010（02）. 1992年起从事煤矿工作，先后担任技术员、副队长、队长、副矿长等职务， 管理经验丰富、业务技术精湛、工作业绩突出，是全国煤炭行业矿山开采方面专家型人才，2007年度被评为全国煤炭工业优秀矿长，2012年荣获内蒙古自治区五一劳动奖章，曾多次获得公司优秀科技工作者、先进个人、优秀共产党员等，并在核心刊期上发表文章10余篇。