风险管理评价方法详解

一、选定的方法 序号 适用范围 1 2 选用评价方法 对 象 人员作业活动 工作危害分析法（JHA） 检维修作业 有危险源、人员暴露的作业条件危险性分析法工序、岗位（如电石破碎：乙炔；液氯包装：氯危险环境（火灾、爆（LEC） 气）人员 炸、中毒） 3 广泛的安全检查 安全检查表法（SCL） 危险有害因素、安全操作规程、安全技术指标、工艺参数偏差、安全设施完好、现场管理、定期检验检测等 二、方法介绍

1、工作危害分析法（JHA）

（1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施。

（2）特点：

①.是一种半定量评价方法。 ②简单易行，操作性强。 ③分解作业步骤，比较清晰。

④有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。

2、作业条件危险性分析法（LEC）

（1）定义：作业条件危险性评价法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性的半定量评价方法。该方法以与系统风险有关的三种因素指标值之积来评价系统风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。

作业条件危险性评价法(LEC法)是以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作因变量(D)，事故或危险事件发生的可能性(L)、暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程度(C)为自变量，确定了它们之间的函数式，根据实际经验，给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表查出其危险程度的一种评价方法。

（2）特点：

①是一种半定量评价方法。

②简单易行，操作性强，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。

③有利于掌握企业内部危险点的危险情况，有利于促进改措施的实施。

④缺点：由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性，只能作为作业的局部评价，不能普遍适用。

3、安全检查表方法（SCL）

（1）定义：安全检查表分析法是利用检查条款按照相关的标准规范等对已知的危险类别、设计缺陷和与一般工艺设备、操作、管理相关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

（2）特点：安全检查表是进行安全检查、发现潜在隐患的一种实用而简单可行的定性分析法。

①事先编制，有充分的时间组织有经验的人来编写，做到系统化完整化，不至于漏掉导致危险的关键因素；

②可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；

③表的应用方式可以问答式，有问有答，给人的印象深，能起到安全教育的作用。表内还可以注明改进措施的要求，隔一段时间重新检查改进的情况；

④简明易懂容易操作。 三、评价过程

1 工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL）及风险等级判定 工作危害分析（JHA） 1.1.1 工作危害分析流程

1.1.2 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。

1.1.3 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

1.1.4 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。

1.1.5 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。

1.1.6 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。

1.1.7 对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。

1.1.8 频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。 安全检查表分析（SCL）

1.2.1 安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。

1.2.2 检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果。

工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析（SCL）风险等级判定

1.3.1 危害发生的可能性L判定准则：

序号 5 4 3 表 1 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 2 1

1.2.2 危害后果严重性S判定准则

表 2 S值 人 员 5 造成人员死亡 4 造成人员重伤 财产损失/万元 > 50 >25 停 车 公司停车 部分关键装置停车 其 它 重大环境污染 公司形象受到重大负面影响 3 2 1 造成轻伤 造成人员轻微伤 无人员伤亡 > 10 <10 无损失 降低生产负荷 造成环境污染 影响不大，几乎不停车 造成轻微环境污染 无停车 无污染、无影响

1.2.3 风险等级R判定准则及控制措施

表 3 风险（R= L×S） 控制措施 20~25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 15~16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 中等风险 9~12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4~8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查 可忽略风险 <4 无需采用控制措施，保存记录 2 作业条件危险性分析（LEC）及作业风险等级判定 作业条件危险性分析（LEC）

对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个： a. 发生事故或危险事件的可能性L; b. 暴露于这种危险环境的情况E; c. 事故一旦发生可能产生的后果C. 用公式表示危险性， 则为：D = L×E×C

风险等级 巨大风险 重大风险 作业条件危险性分析风险等级判定

2.2.1 发生事故或危险事件的可能性L判定准则：

事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。绝对不可能发生的概率为0，必然发生的事件，概率为1。考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0情况不确切。所以，以不可能发生的情况作为“打分”参考点，定其分数值为。人为地将极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。

表 4 L值 事故或危险情况发生可能性 L值 事故或危险情况发生可能性 10 完全会被预料到 可以设想，但高度不可能 6 相当可能 极不可能 3 可能但不经常 实际上不可能 1 完全意外，极少可能 2.2.2 暴露于危险环境的频率E判定准则：

作业人员暴露于危险作业条件的次数越多，时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。规定连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，

表 5 E值 出现于危险环境的情况 E值 出现于危险环境的情况 10 连续暴露于潜在危险环境 2 每月暴露一次 6 每天在工作时间内暴露 1 每年几次出现在潜在危险环境 3 每周一次或偶然地暴露 非常罕见地暴露 2.2.3 发生事故或危害的可能结果C判定准则：

造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化，规定需要救护的轻微伤害的可能结果，分值规定为1，以此为一个基准点;而将造成许多人死亡的可能结果，规定为分值100，作为另一个参考点。在1~100之间，插入相应的中间值：

表 6 C值 可能结果 C值 可能结果 100 大灾难，许多人死亡 7 严重，严重伤害 40 灾难，数人死亡 3 重大，致残 15 非常严重，一人死亡 1 引人注目，需要救护 2.2.4 危险性D判定准则及控制措施

确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定：

表 7 风险等级 风险（D = L×E×C） 可能结果 巨大风险 >320 极其危险，不能继续作业 重大风险 >160~320 高度危险，需要立即整改 中等风险 70~160 显着危险，需要整改 可接受风险 20~70 可能危险，需要注意 可忽略风险 <20 稍有危险，或许可以接受

安全检查分析（SCL）评价表

部门： 序号 检查项目 标准 工段： 不符合标准 偏差发的主要后果 生频率 现有安全 控制措施 装置/设备/设施： 危害发生 危害后果 风险度 可能性/L 严重性/E R=L×S 编号： 建议改进/控制 风险措施 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定： 日期：

工作危害分析（JHA）评价表

部门： 序号 工作步骤 工段： 危害（人、物、作业环境、管理） 主要后果 工作任务： 编号： 以往事故发危害发生 危害后果 风险度 建议改进/控制 现有安全控制措施 生频率 可能性/L 严重性/S R=L×S 风险措施 分析人员： 日期 ： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

作业条件危险性分析（LEC）评价表

部门： 工作任务： 编号： 危害后暴露于危险危害（人、物、作以往事故发现有安全危害发生 果 风险度 建议改进/控制 序号 工作步骤 主要后果 环境的频率业环境、管理） 生频率 控制措施 可能性/L 严重性D=L×E×C 风险措施 /E /C 3 6 7 126 工段： 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

案例1 工作危害分析记录表 工作岗位 分析人员 序号 1 工作步骤 准备工作 分析日期 危害 防护装置不齐全或如安全带、绳、防毒面具等不符要求 (1)管子拆除后可能滚至地面(2)固定作业人员安全带不戴 盲目拆除,安全带不挂 管路中剩余气体挥发 管子可能掉下来或碰到周围设施和人员 工作任务 审核人 主要后果 作业人员高空坠落，吸入氯气 (1)物体打击地面人员(2)作业人员高空坠落 Cl2中毒,高空坠落 Cl2中毒 6m高空管架上更换DN800Cl2总管3根 审核日期 控制措施 办理登高作业证，检查防护器具并正确穿戴 (1)作业区域设置警戒区域和警示标志,专人监护,防止行人随意走动(2)起吊钢丝绳完好,固定Cl2管可靠(3)措施同1 (1)项目负责人确认管路中无Cl2,可在取样管中观察或取样分析(2)安全带挂好 （1）拆除时先拆对角用撬棒螺丝，确认无气体后再拆卸；（2）戴好防毒面具 2 拆除管子用起吊固定 拆除管子工作 拆除 旧管子吊下去,新管子吊上来就位 3 4 5 物体打击或损吊装速度减慢,办理《吊装作业证》 坏其他装置 6 新管安装 安全带不挂，工具袋不用 高空坠落，物体打击 作业人员挂好安全带，采用工具袋 案例2 工作危害分析记录表 工作岗位 分析人员 序号 1 工作步骤 分析日期 危害 VCM抽不净 VCM排入大气 盲板不合格或部位不对 工作任务 审核人 主要后果 ： 氯乙烯单体回收贮槽维修 审核日期 控制措施 抽真空后，打开放空管阀门，空气补充继续抽真空2小时 用“ 眼镜型”盲板办理盲板作业单 1、办理临时废水排放申请单2、设立监护人和警戒区域，周围严禁带入火种 作业区域设置警戒区域和警示标志，专人监护，防止行人随意走动，办理吊装作业证 1、办理临时废水排放申请单2、设立监护人和警戒区域，周围严禁带入火种 设备排空 有毒气体污染环境 2 堵盲板 VCM气体外泄污染环境 1、排放水COD超标2、化学爆炸 3 高COD冲洗水排放下水道，且初步清洗置排放口含大量VCM，形成爆炸换（现场） 性混合物 吊装 进一步清洗置换（机4 场地狭小，设备吊至地面过程VCM气体外泄污染环境，机中可能碰撞管路、设备和人员 械伤人，物体打击 高COD冲洗水排放下水道，且排放口含大量VCM，形成爆炸1、排放水COD超标2、化学爆炸 5 修） 性混合物 6 7 8 9

取样分析 人员进罐 取样部位不具代表性 人员窒息，化学爆炸 人员中毒 1、取上、中、下及两封头共5个样 2、分析氧气和VCM含量 1、办理有限空间作业证 2、间隔1小时分析底部VCM和含氧量 3、挑选有经验的作业人员 办理动火证 作业区域设置警戒区域和警示标志，专人监护，防止行人随意走动，办理吊装作业证 VCM挥发，人员不适应 罐内动火 吊装就位 VCM与空气形成爆炸性气体环境中动火 化学爆炸 场地狭小，设备吊至二楼过程VCM气体外泄污染环境，机械伤人，物体打击 中可能碰撞管路、设备和人员 案例3

氨油分离器更换项目风险性分析表

设备所在岗位： 氯制品分厂冷冻工段 主要施工地：氯制品分厂冷冻工段 工作内容简述：拖出旧氨油分离器，安装新氨油分离器，并安装相关配套管道。

项目施工负责人：周晓波 施工工期： 2天 项目类别： A 类 序号 1 工作步骤 可能存在的安全风险 1、NH3拉不净 2、含NH3空气排入环境 1、碰坏一些设备、管道上的仪表 2、施工人员坠落 2 搭脚手架 3、钢管或附件、工具失手跌落，砸到路人 4、工具失手跌落，砸到其它人员 1、设备、管道排空不净，有NH3出来，中毒 3 拆除本设备连接管道 预防措施 a拆除一法兰或阀门后管子用空气补充，负压2小时以上 a含NH3空气排入放有NaClO的水池，并通知调度（调度转供排值班长） 主要 施工班组 冷冻 系统排空 a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 a不用时用水桶临时贮存；b合理施力 a使用防护用具；b人员监护；c设备或管道内部取样分析 钳工 泥木 2、施工人员从脚手架上或其它高处跌落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 3、工具失手跌落，砸到其它人员 a不用时用水桶临时贮存；b合理施力 4、高空拆除的管道、螺栓等直接砸下来 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 5、气割螺栓或管子时发生燃烧或爆炸 1、设备、管道排空不净，有NH3出来，中毒 a办好动火作业证再施工；b间隔取样分析动态管理 a使用防护用具；b人员监护；c设备或管道内部取样分析 钳工 4 拆除影响吊装的其它管道 2、施工人员从脚手架上或其它高处跌落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 3、工具失手跌落，砸到其它人员 a不用时用水桶临时贮存；b合理施力 4、高空拆除的管道、螺栓等直接砸下来 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 1、碰坏一些设备、管道上的仪表 5 拆脚手架 2、施工人员坠落 3、钢管或附件失手跌落，砸到路人 1、叉车刹车故障，导致事故 6 旧分离器拆除吊装 2、搬运时撞坏其他设施 3、钢丝绳断裂导致人、设备事故 a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 a出车前检查；b平时定期检查 a作好监护；b选择合理搬运线路 a使用前检查 起重 泥木 4、旧设备内残余气体遇明火燃烧活爆炸 a叉车戴好阻火器；b搬运时远离动火区域 1、叉车刹车故障，导致事故 7 新分离器安装吊装 2、搬运时撞坏其他设施 3、钢丝绳断裂导致人、设备事故 4、设备安装不稳倒塌 8 搭脚手架 1、碰坏一些设备、管道上的仪表 a出车前检查；b平时定期检查 a作好监护；b选择合理搬运线路 a使用前检查 a安装基础平整检查；b检查地脚螺栓的固定情况 a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知 泥木 起重 2、施工人员坠落 3、钢管或附件、工具失手跌落，砸到路人 1、施工人员从脚手架上或其它高处高处坠落 2、脚手架坍塌 与设备连接管道重新配管 3、螺栓、管子等从高处跌落 4、工具从高处跌落砸伤其他人员 5、管道老旧衔接时旧管道中气体溢出，中毒 6、电焊、气割等明火作业时发生燃烧或爆炸 7、静电引爆其它设备或管道 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件松动 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 a使用防护用具；b人员监护；c设备或管道内部取样分析 a办好动火作业证再施工；b间隔取样分析动态管理 a检查焊机电缆；b禁止借物搭接引电 钳工 9 1、施工人员从脚手架上或其它高处坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 2、脚手架坍塌 10 其它管道复位 3、螺栓、管子等从高处跌落 4、工具从高处跌落砸伤其他人员 5、管道老旧衔接时旧管道中气体溢出，中毒 11 试压 a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件松动 a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 a不用时用水桶临时贮存；b合理施力 a使用防护用具；b人员监护；c设备或管道内部取样分析 钳工 钳工 1、试压设备运转时遇可燃混合气体引爆 a办好动火作业证再施工；b间隔取样分析动态管理 2、试压时设备、管道强度不够炸裂 3、试压时超试验压力导致事故 a逐步升压 a双表双人 检测 4、施工人员从脚手架上或其它高处坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 5、脚手架坍塌 a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件松动 a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件松动 a不用时用水桶临时贮存；b合理施力 a保持通风；b新工人试验性接触；c穿好防护用品 1、施工人员从脚手架上或其它高处坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 12 油漆 2、脚手架坍塌 3、工具等跌落砸伤其他人员 4、施工人员油漆中毒、过敏 泥木 1、施工人员从脚手架上或其它高处坠落 a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物 2、脚手架拆除过程中坍塌 13 拆脚手架 3、脚手架钢管、工具等跌落砸伤其他人员 4、钢管碰坏设备、管道上的仪表 a选择合理的拆除顺序 a管子拆除时可用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存 a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知 泥木

编制：王辉 日期： 审核： 日期：

施工班组会签： 日期：

案例4

部门：烧碱分厂 序号 工作步骤 工作危害分析（JHA）评价表

工段：电解工段 危害（人、物、作业环境、管理） 主要后果 工作任务：隔膜电解事故氯装置 编号： 以往事危害发故 生 危害后果 风险度 建议改进/控制 现有安全控制措施 发生频可能性严重性/S R=L×S 风险措施 率 /L 其他单位发生已经应用效果尚可 1 5 5 过 已经应用效果尚可 1 5 5 1 2 3 4 5 ①喷淋不均匀 事故氯装②材质不耐介质腐蚀 氯气外泄 置设计 ③吸收层高度不够 事故氯装①塔体安装有倾斜 装置损环， 置制作安②防腐败衬胶有损坏 氯气外泄 装 ③循环管道堵塞 ①负压时空气吸入系①系统氯压上水封 统 升 水量不足 ②正压时水封能力不②氯气外泄 足 吸收碱液 后期氯气不能有效吸氯气外泄 总量不足 收 吸收碱液 浓度偏低 氯气不能有效吸收 离子膜连续加水，定时检水封曾查 发生过 定时巡回检查 2 5 10 定期检查 1 2 5 5 5 10 6 吸收碱液 会产生大量氯化钠结浓度偏高 晶 每次启用后和每周其他单氯气外泄 （1、4两次）分析位 碱液浓度 每次启用后和每周堵塞吸收塔， （1、4两次）分析氯气外泄 碱液浓度 计划启动在启动前进行分析 1 5 5 循环碱液液体堵塞吸收塔，气正压、氯气外及时调节循环碱液 1 5 5 定期检查 流量过大 流不畅 泄 流量 循环碱液及时调节循环碱液8 氯气吸收不完全 氯气外泄 1 5 5 定期检查 流量过小 流量 先启动风现风机不能单独启每周1、4两天机或循环曾发生动，与碱泵联锁延9 氯气未经吸收外泄 氯气外泄 2 5 10 启动循环泵检碱液循环过 时启动，正200Pa查 未启动 停风机 分析人员：沈来友 日期：2007年8月27日 审核人： 日期： 年 月 日 审定人： 日期： 年 月 日

7 案例5 工作危害分析（JHA）评价表

部门：氯制品分厂 工段：液氯 工作任务：液氯包装 编号： 危害（人、以往事危害发危害后序风险度建议改进/控制风险工作步骤 物、作业环主要后果 故发生现有安全控制措施 生可能果严重号 R=L×S 措施 境、管理） 频次 性/L 性/S 次钠岗位接电话通次钠岗位人员氯气泄漏 知后立即开启大流2 2 4 未听清楚 量吸收装置 次钠岗位人员电话通知次未及时开启相曾经发监测纳氏泵出口压1 钠岗位开纳氯气泄漏 2 2 4 应阀门或未开生 力及压力报警 氏泵 大 大流量吸收装利用氯气浓度报警置循环泵未正氯气泄漏 2 2 4 仪监测是否有泄氯 常运行 未检查浓硫酸酸少或断曾经发硫酸分离器温度报2 2 4 液位 酸 生 警 未检查润滑油纳氏泵轴曾经发巡回检查 2 2 4 液位 承磨损 生 2 开启纳氏泵 出口压力纳氏泵出口压力报未打开出口阀 高、氯气 2 2 4 警 泄漏 真空压力报警和氯未打开进口阀 氯气泄漏 2 2 4 气浓度报警 未打开螺旋板式换热器冷却水 序号 浓硫酸温度升高 硫酸分离器温度报警 2 2 4 3 危害（人、以往事工作步骤 物、作业环主要后果 故发生境、管理） 频次 未开启到包装液氯泄漏 称的液氯阀门 密封气体压力曾经发氯气泄漏 不足 生 开启液下泵 高位槽满将去液氯高位后溢至氯 槽阀门打开 气缓冲罐 液氯管有破损 液氯泄漏 重量设置偏低 欠装 现有安全控制措施 压力变频调节 压力报警并可以进行紧急密封 高位槽液位报警 氯气浓度报警 重量复称 重量复称 包重量复称 氯气浓度报警 危害发生可能性/L 2 2 2 2 1 2 2 2 危害后果严重性/S 3 2 2 4 1 3 3 3 风险度建议改进/控制风险R=L×S 措施 6 4 4 8 1 6 6 6 定期对管道进行检测 复称采用电脑控制 采用耐腐蚀更好的阀门 及时更换铜管 4 5 开启包装称 曾经发重量设置偏高 超装 生 液氯切断阀泄曾经发超装 漏 生 充装液氯 包装铜管破裂 液氯泄漏 充装速度包装铜管堵塞 慢或不能充装 曾经发生 及时疏通铜管 整瓶人员及时更换不合格的瓶阀及真空压力控制 真空压力控制 包重量复称 重量复称 1 1 1 曾经发钢瓶瓶阀泄漏 氯气泄漏 生 对铜管抽空时间不足 液氯切断阀及联锁失灵 人站在包装称上 序号 工作步骤 危害（人、物、作业环境、管理） 未认真进行复称 以往事主要后果 故发生频次 超装或欠曾经发装 生 钢瓶撞断行车发生故障 液氯管 未将管道内余氯气泄漏 氯泄压至贮槽 过早停纳氏泵 氯气泄漏 氯气泄漏 超装 欠装 曾经发生 曾经发生 2 2 2 1 2 2 3 1 4 4 6 1 定期检查联锁系统 现有安全控制措施 及时泄压和氯气报警 氯气报警 危害发生可能性/L 2 3 2 1 危害后果严重性/S 3 4 2 2 风险度建议改进/控制风险R=L×S 措施 6 12 4 4 复称采用电脑控制 行车采用双制动系统 6 复称 7 8 停液下泵 停纳氏泵 进出口阀门未关 氯气泄漏 氯气浓度报警 2 2 4 电话通知次未通知次钠岗未发生9 钠岗位停纳浪费电 1 1 1 位 过 氏泵 分析人员：袁先祥 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

案例6

部门：PVC分厂 序号 工作步骤 工作危害分析（JHA）评价表

工段：乙炔 危害（人、物、作业环境、管理） 主要后果 工作任务：发生器加料 编号： 以往事故发危害发生 危害后果 风险度 建议改进/控制 现有安全控制措施 生频率 可能性/L 严重性/S R=L×S 风险措施 加料期间停止电石未发生 进仓，在路口设置信号灯 加强员工安全意 识，保证行车运行距离 ① 加强挂钩检查 未发生 ② 定期检查钢丝绳 曾经发生 ③加料过程，严禁其他人员处于电石未发生 吊孔位置，停止电石进仓 ④吊斗上下运行时，操作工必须目曾经发生 注吊斗的运行情况 ⑤改进拉杆螺帽结构，定期对电石斗进行检查 定期对护栏进行检未发生 查，加强安全教育 1 2 2 加强员工职业技能培训 1 未与电石进仓车协吊斗与运输调好 车碰撞 将电石斗吊至吊孔下方 两部行车相撞 设备损坏 电动葫芦挂钩未钩吊斗坠落 好 电动葫芦钢丝绳断吊斗坠落 裂 吊斗吊至四楼时有人员受伤或人员在吊孔位置 死亡 2 1 1 2 3 5 5 5 6 5 5 10 2 将电石斗吊至四楼加料场地 电石斗拉杆螺帽脱落或拉杆断裂 吊斗坠落 2 5 10 拉杆螺帽增加防脱落装置 四楼护栏不牢固 四楼吊料人员坠落 1 5 5 3 加料 排氮不合格，加料加料时燃烧前贮斗内乙炔未排或爆炸 尽 吊斗与加料斗碰撞加料时燃烧或电石摩擦产生火或爆炸 花 电动葫芦电线产生加料时燃烧火花 或爆炸 加料时燃烧加料蝶阀泄漏 或爆炸 乙炔与空气拉料前排氮不合格 混合爆炸 加料场地粉尘大 电动葫芦挂钩未钩好 电动葫芦钢丝绳断裂 污染环境 吊斗坠落 吊斗坠落 曾经发生 加强岗位培训，规范排氮操作 加强岗位培训，规范排氮操作 2 3 6 曾经发生 2 2 2 2 2 1 1 3 3 3 3 3 5 5 6 6 6 6 6 5 5 曾经发生 定期检查电器元件 曾经发生 加强排氮检查 加强拉料前的排氮未发生 操作，贮斗压力仪表接至控制室 加强劳动保护用品经常发生 的使用 ① 强挂钩检查 未发生 ② 定期检查钢丝绳 曾经发生 ③加料过程，严禁其他人员处于电石吊孔位置，停止电石进仓 未发生 ④吊斗上下运行时，操作工必须目注吊斗的运行情况 4 将空斗吊至一楼仓库 吊斗运行至一楼时人员受伤 有人员在吊孔位置 2 5 10 四楼吊料人定期对护栏进行检未发生 1 5 5 员坠落 查，加强安全教育 分析人员：章永忠 徐苏群 日期 ： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

四楼护栏不牢固 案例7

氢气柜底板及氢气柜排空管更换作业危险性分析表

单元/任务：氢气柜底板及氢气柜排空管更换 区域：压缩氢区域 编制人员：胡永强 瞿建华 胡鑫阳、岗位人员等 分析日期：2007. 11～ 主要工 序号 危害及潜在事件 作步骤 方案不完善 主要后果 发生事故 以住事故发现有安全控制措施 生频率 曾经发生 曾经发生 从未发生 曾经发生 曾经发生 执行气柜底板及氢排空管更换施工安全方案 安全标准化管理要求 员工劳动防护用品使用制度 有安全教育制度 设警戒区及警戒线，专人监管 危害发危害后风险度 建议改正/控制风生可能果严重R＝L×S 险的措施 性（L） 性（S） 2 2 2 2 1 2 3 3 4 5 5 4 6 6 8 10 5 8 进行专项安全教育 1 未进行危害识别 发生事故 准备工劳动防护用品配备不齐人身伤害 作 全、不完好 安全教育不到位 人身伤害 未拉警戒线 人员误入 前系统氢气源未彻底隔置换不合格 从未发生 执行停工置换方案 2 停工置绝 主要工 序号 危害及潜在事件 作步骤 换 置换时间不够 主要后果 以住事故发现有安全控制措施 生频率 置换不合格 从未发生 执行停工置换方案 置换不合格 从未发生 执行停工置换方案 置换不合格 从未发生 确保氮气质量达标 火灾、爆炸 曾经发生 执行停工置换方案 火灾、爆炸 曾经发生 执行停工置换方案 火灾、爆炸 曾经发生 执行停工置换方案 人身伤害 曾经发生 执行直接作业环节管理规定 3 保护氮气给入量不足 给入氮气 保护氮气质量来合格 未分析 4 气体含分析有误 量分析 未定期分析 工具脱落 吊装设备有缺陷 危害发危害后风险度 建议改正/控制风生可能果严重R＝L×S 险的措施 性（L） 性（S） 2 4 8 加强对氮气的检查、检测分析，确2 5 10 保置换所需的氮气量 2 4 8 动火作业前应加强2 5 10 对气柜内气体氢含量分析。 2 4 8 两次动火间隔302 5 10 分钟以上应在动火前重新进行分析 2 2 2 4 4 5 8 8 10 吊装作业人员持国家特种作业证 吊车应具备国家规定的有检验资质的部门出具的安全检验合格证书 5 设备损害、人身伤害 吊装人员不具备作业资设备损害、吊开钟质 人身伤害 罩 吊装车辆有缺陷 设备损害、人身伤害 曾经发生 执行吊装作业安全规程 曾经发生 执行国家特种作业人员管理制度 执行国家特种设备管理制度 曾经发生 2 5 10 主要工 序号 危害及潜在事件 作步骤 主要后果 以住事故发现有安全控制措施 生频率 劳动防护用品使用管理规定 劳动防护用品使用管理规曾经发生 定 曾经发生 曾经发生 临时用电管理规定 从未发生 临时用电管理规定 曾经发生 高处作业安全规定 曾经发生 执行施工现场安全规定 曾经发生 执行“八项作业安全票证制度” 执行“八项作业安全票证制度” 执行“八项作业安全票证制度” 高处作业人员安全帽、人身伤害 安全带未正确使用 无防护手套 6 人员防现场照明不符合安全要护、措求 施落实 照明不足 登高工具安置不牢固、晃动 现场未设警戒线 安全措施未落实 办理危7 险作业监护人员未履行职责 许可证 未到现场确认审批 人身伤害 触电 影响作业 坠落伤害 人员误入 人身伤害、爆炸、设备损坏 人身伤害、爆炸、设备损坏 人身伤害、爆炸、设备损坏 危害发危害后风险度 建议改正/控制风生可能果严重R＝L×S 险的措施 性（L） 性（S） 危险作业设专人监3 4 12 护，加强监管 2 2 1 2 2 4 5 4 4 4 5 8 10 4 8 8 15 使用防爆电器、安全电压、胶套保护电缆 对票证上要求落实 的所有安全措施逐项落实。 作业监护人员对作业证上安全措施执行情况进行把关，人员不得离开。 曾经发生 2 5 10 曾经发生 2 4 8 主要工 序号 危害及潜在事件 作步骤 未与前系统隔绝 动火作业环节 主要后果 以住事故发现有安全控制措施 生频率 曾经发生 执行动火作业管理制度 爆炸 危害发危害后风险度 建议改正/控制风生可能果严重R＝L×S 险的措施 性（L） 性（S） 氢系统动火部位必2 5 10 须和前系统彻底隔开 作业前对所有作业器具进行安全检查，合格方可准许使用 严格对吊装作业方案的把关 选择适合的吨位的吊车 8 乙炔瓶回火、氧气瓶所用动火作业器具不符胶管老化泄合安全要求 漏燃烧、焊钳部位致人触电 人员紧张、脚踏空 高处坠落 高处坠落 高处坠落 曾经发生 执行电焊、气割作业安全规程 2 5 10 9 高处作安全带不起作用 业环节 所站位置不当 无吊装方案 执行高处作业安全管理制度 执行高处作业安全管理制曾经发生 度 执行高处作业安全管理制曾经发生 度 从未发生 2 2 2 2 4 4 3 5 8 8 6 10 吊装作10 业环节 超负荷起吊 物体打击、人员坠落、曾经发生 执行吊装安全管理制度 设备损坏 吊车翻倒、物体打击，曾经发生 执行吊装安全管理制度 人身伤害、起吊物坠落 2 5 10 主要工 序号 危害及潜在事件 作步骤 作业信号不良 主要后果 以住事故发现有安全控制措施 生频率 曾经发生 执行吊装安全管理制度 曾经发生 执行吊装作业统一信号 从未发生 八项作业安全管理制度 从未发生 八项作业安全管理制度 从未发生 八项作业安全管理制度 从未发生 检修管理制度 从未发生 检修管理制度 从未发生 氢气气柜检修规程 从未发生 检修管理制度 从未发生 拆除盲板管理制度 加强对气柜钟罩升降导轨以前发生过 的润滑，确保润滑。 物体打击、人身伤害 吊装作业指挥挂勾工与物体打击、吊装工配合不当 人身伤害 监护人离开 人员伤害 无消防器材 火灾 现场监11 坠落、爆护 监护人员责任心不强 炸、起重伤害 影响生产 检查验工具遗留 12 收 烧焊质量不良 影响生产 影响钟罩上安装钟下活动，造13 安装不当 罩 成进机氢压波动 器具击中人员 人身伤害 14 拆盲板 有盲板未拆除 影响生产 气柜投用气柜钟未进行试验或试验不后，会导致15 罩升降当，会造成气柜升降不氢气压力不试验 畅 正常 危害发危害后风险度 建议改正/控制风生可能果严重R＝L×S 险的措施 性（L） 性（S） 吊装、指挥挂勾人2 4 8 员持证上岗 2 2 1 2 1 2 2 1 1 2 4 4 4 4 3 4 5 3 3 5 8 8 4 8 3 8 10 3 3 10 专人负责对滑轮进行润滑，加强检查。 加强润滑，实施后定期作升降检查.

案例8

聚合釜清釜作业危险性分析表[作业条件危险性分析（LEC）]

单元/任务：聚合釜清釜 区域：聚合工段聚合釜内及釜面 编制人员：胡永强 徐苏群 陆建华 瞿建华 章永忠 分析日期： 主要工序号 作步骤 1 危害发危害后暴露于危险以往事故现有安全控制措风险度 建议改正/控制危害及潜在事件 主要后果 生可能果严重环境的频繁发生频率 施 D＝L×C×E 风险的措施 性（L） 性（C） 程度(E) 准备工未进行危害识别 中毒和窒息、机从未发生 班组安全教育；3 3 6 54 作 械伤害、物体打业务培训 击 劳动防护用品配备不齐中毒和窒息、机从未发生 员工劳动防护用1 7 6 42 全、不完好 械伤害、物体打品使用制度 击 安全教育不到位 中毒和窒息、机从未发生 有安全教育制度 1 7 6 42 械伤害、物体打击 待清的聚合釜未与系统中毒和窒息 从未发生 聚合釜与系统相1 15 6 90 作业人员配置长隔离 连的阀门关双道 管式防毒面具或空气呼吸器，在釜面配置专用人员撤离装置 主要工序号 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 待清的聚合釜电源未切机械伤害 断 2 停釜抽系统内的有害气体源未中毒和窒息 空 有效隔离，置换不合格。 置换时间不够，置换不中毒和窒息 合格。 3 气体含未分析 量分析 取样有误(取样未伸到底部) 分析有误 人员防未戴安全帽 中毒和窒息 中毒和窒息 中毒和窒息 物体打击 4 危害发危害后暴露于危险以往事故现有安全控制措风险度 建议改正/控制生可能果严重环境的频繁发生频率 施 D＝L×C×E 风险的措施 性（L） 性（C） 程度(E) 从未发生 ①配电间由电工1 7 6 42 专人负责拉闸，并挂警示牌，监护人员复查。 ②操作室挂“停用” 警示牌。 从未发生 关闭聚合釜与系1 15 6 90 作业人员配置长统相连的双道阀管式氧防毒面具门，清釜时停止或空气呼吸器，其它釜次的进出在釜面配置专用料操作 人员撤离装置。 曾经发生 延长置换时间，3 1 6 18 作业人员配置长增加釜面排风 管式氧防毒面具或空气呼吸器，在釜面配置专用人员撤离装置。 从未发生 执行入罐作业管 3 6 9 理制度 从未发生 重新取样 3 3 6 54 工段配置VCM浓度检测仪。 从未发生 分析复样 3 3 6 54 质保部对留样进行抽查。 从未发生 有专人监护 7 6 21 主要工序号 作步骤 护措施落实 5 办理清釜作业票 6 入釜作业 危害发危害后暴露于危险以往事故现有安全控制措风险度 建议改正/控制危害及潜在事件 主要后果 生可能果严重环境的频繁发生频率 施 D＝L×C×E 风险的措施 性（L） 性（C） 程度(E) 未系安全带 高处坠落、抢救从未发生 有专人监护 7 6 21 难度大 防护手套及防护服装穿中毒 从未发生 有专人监护 7 6 21 戴不符合要求 照明电源不是安全电压 触电 从未发生 配置专用12v照 15 6 18 明灯 照明不足 影响作业 从未发生 1 6 3 悬梯安置不牢固、晃动 高处坠落 从未发生 监护人落实检查 1 7 6 42 安全措施未落实 中毒和坠落 曾发生过 执行有限空间作 7 6 业管理制度 未落实监护人及职责 发生事故无法抢曾发生过 执行有限空间作 3 6 救 业管理制度 氯乙烯含量未达到中毒 未发生急暂定VCM≤6 3 6 108 定期更换作业人25mg/m3的国标 性中毒 300ppm指标，作员 业期间连续置换空气，加强釜面监护 系统内的有害气体源未中毒和窒息 从未发生 关闭聚合釜与系1 15 6 90 作业人员配置长有效隔离 统相连的双道阀管式呼吸器，在门，清釜时停止釜面配置专用人其它釜次的进出员撤离装置 料操作 主要工序号 作步骤 危害发危害后暴露于危险以往事故现有安全控制措风险度 建议改正/控制危害及潜在事件 主要后果 生可能果严重环境的频繁发生频率 施 D＝L×C×E 风险的措施 性（L） 性（C） 程度(E) 人员紧张，脚踏空 高处坠落 从未发生 安全教育 3 7 6 126 在釜面配置专用人员撤离装置 作业过程脚滑，摔倒 机械伤害 从未发生 穿戴劳保用品 3 7 6 126 配置专用的防滑鞋 安全绳不起作用 高处坠落、抢救从未发生 使用前检查，定1 7 6 42 选择较合适的安困难 期更换 全带，在釜面配置专用人员撤离装置 夏季内部温度过高 中暑 从未发生 作业前通夹套水3 1 6 18 加强釜顶送风，冷却至常温，保在釜面配置专用持通风 人员撤离装置 高处清釜工具或塑化片物体打击 曾经发生 穿戴劳保用品 6 3 6 108 配置专用宽边安打击釜底操作人员 全帽，或改为1 人清静釜，先清上部再清下部 作业时间过长 中毒 从未发生 间歇作业 3 1 6 18 作业时间超过一定时间轮换，作业人员工作1～2年轮换 作业人员过多 风险增大 从未发生 加强监护 3 7 6 126 建议与兄弟厂一样改为1人清釜 危害发危害后暴露于危险以往事故现有安全控制措风险度 建议改正/控制危害及潜在事件 主要后果 生可能果严重环境的频繁发生频率 施 D＝L×C×E 风险的措施 性（L） 性（C） 程度(E) 7 现场监监护人离开 发生事故无法抢从未发生 选择责任心较强3 3 6 54 护 救 人员担任监护人，加强安全教育 监护人员责任心不强 发生事故无法抢从未发生 选择责任心较强3 3 6 54 救 人员担任监护人，加强安全教育 监护人员发现入罐作业发生事故无法抢从未发生 未 1 15 6 90 进行抢救事故演人员中毒抢救措施需进救 习 一步完善 8 检查验工具遗留 影响生产 从未发生 加强出罐检查 3 1 6 18 收 清釜质量不好 影响质量 从未发生 加强清釜管理 3 1 6 18 9 吹扫操吹扫较果不好 影响质量 从未发生 加强清釜管理 3 1 6 18 作 10 涂布操人员紧张，脚踏空 高处坠落 从未发生 安全教育 3 7 6 126 佩安全带，在釜作 面配置专用人员撤离装置 作业过程脚滑，摔倒 机械伤害 从未发生 穿戴劳保用品 3 3 6 54 配置专用防滑鞋 安全绳不起作用 高处坠落、抢救从未发生 使用前检查，定1 7 6 42 选择较合适的安困难 期更换 全带，在釜面配置专用人员撤离装置 主要工序号 作步骤 主要工序号 作步骤 危害及潜在事件 主要后果 中毒 影响生产 触电 釜底出料阀未关 11 恢复电误操作，闸刀拉错 源 触电

危害发危害后暴露于危险以往事故现有安全控制措风险度 建议改正/控制生可能果严重环境的频繁发生频率 施 D＝L×C×E 风险的措施 性（L） 性（C） 程度(E) 从未发生 加强清釜检查 3 1 6 18 从未发生 由专职电工负责 1 1 6 6 监护人员复查 从未发生 由专职电工负责 1 7 6 42 监护人员复查 案例9

部门：烧碱分厂 工段：氯氢处理 序号 LLY—3700氯气压缩机动态安全检查分析表

实际 数据 偏差 状况 检查人： 日期： 危害危害后现有安全控制措发生风险度 果严重施 的可R＝L×S 性S 能性L 改进控制风险措施 检查项目 标 准 偏差产生的后果 1 氯压机进口压力（表压） 一级 MPa 进口 － － 一级 MPa ～ 2 氯压二级 MPa 机出口压力（表三级 MPa 压） ～ ～ 四级 MPa 氯气出口一级 ℃ 温度 ≤ 3 ≤90 拉破电槽隔膜或离子膜造成氯内氢高，严重时，空气拉入氯氢系统造成含氧量超标，影响氯气质量 正偏差时，流量减少，产生正压，透平机产生喘振，停机 正偏差时，流量减少，产生正压，透平机产生喘振，停机 正偏差时，流量减少，产生正压，透平机产生喘振，停机 正偏差时，流量减少，产生正压，透平机产生喘振，停机 透平机拉力差，流量减少，产生喘振，停机 2只负压水封保护 2 5 10＝2×5 超标报警，及时调节回路，无效时降负荷。 超标报警，及时调节回路，无效时降负荷。 超标报警，及时调节回路，无效时降负荷。 超标报警，及时调节回路，无效时降负荷。 超标报警，控制中冷器温度 2 5 10＝2×5 2 5 10＝2×5 2 5 10＝2×5 2 5 10＝2×5 10＝2×5 2 5 二级 ℃ ≤90 三级 ℃ ≤90 四级 ℃ ≤90 一级 ℃ ＜20 ＋ 4 氯气进口温度 二级 ℃ ＜38 三级 ℃ ≤38 ＋ 四级 ℃ 中冷器冷却水出口一级 ≤38 ＋ ＋ 5 7± 二级 透平机拉力差，流量减少，产生喘振，停机 透平机拉力差，流量减少，产生喘振，停机 透平机拉力差，流量减少，产生喘振，停机 透平机拉力差，流量减少，产生喘振，停机 透平机拉力差，流量减少，产生喘振，停机 透平机拉力差，流量减少，产生喘振，停机 透平机拉力差，流量减少，产生喘振，停机 中冷器泄露造成透平机腐蚀，停机 中冷器泄露造成透平机腐蚀，停机 超标报警，控制中冷器温度 超标报警，控制中冷器温度 超标报警，控制中冷器温度 超标报警，控制中冷器温度 超标报警，控制中冷器温度 超标报警，控制中冷器温度 超标报警，控制中冷器温度 切换透平机 切换透平机 2 5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 2 5 2 5 2 5 2 5 2 5 2 2 2 5 5 5 PH值 三级 四级 ＋ ＋ 中冷器泄露造成透平机腐蚀，停机 中冷器泄露造成透平机腐蚀，停机 造成透平机腐蚀，停机 造成透平机腐蚀，停机 油压低造成轴瓦磨换，震动上升，停机 油压低造成轴瓦磨损震动上升，停机 油压低造成轴瓦磨换震动上升，增速器损坏 油温高，轴瓦磨损加大震动加剧 油温高，轴瓦磨损加大震动加剧 切换透平机 切换透平机 加强氯气干燥系统氯中含水控制，增加分析频次 在线控制和增加人工分析或调换干燥剂 失压超标报警，自动切换油泵，停机 失压超标报警，自动切换油泵，停机 失压超标报警，自动切换油泵停机自锁 轴震动超标报警，油温超标报警 轴震动超标报警，油温超标报警 2 2 5 5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 4＝1×3 6 CL2 水份 PPm ≤100 2 5 7 密封气 水份 PPm 前轴承 MPa 后轴承 MPa 增速器 MPa 前轴承 ℃ 后轴承 ℃ ≤30 2 5 ～ 2 5 8 轴承进油压力（表压） ～ 2 5 ～ 2 5 9 轴承回油温度 35～45 1 3 35～45 1 3 4＝1×3 增速器 40～45 ＋ 油温高，轴瓦磨损加大震动加剧 轴瓦磨损，烧毁停车 轴瓦磨损，烧毁停车 轴瓦磨损，烧毁停车 轴瓦磨损，烧毁停车 轴瓦磨损加剧造成机器损坏靠缸 轴瓦磨损，烧毁停车 轴瓦磨损，烧毁停车 前轴承 a ＜50um 前轴承 b 轴 振 10 后轴承 c 动 (内) 后轴承 d ＜50um ＜50um ＜50um 轴位移 前轴承 (垂) 前轴承 (水) 0~ 5um 轴 振 11 动 (手) ＜10um 4 ＜10um 3 轴震动超标报警，油温超标报警 轴震动超标报警，处理无效，停车 轴震动超标报警，处理无效，停车 轴震动超标报警，处理无效，停车 轴震动超标报警，处理无效，停车 轴位移超标报警，处理无效，停车 增加测试次数，发现异常上报主管人员 增加测试次数，发现异常上报主管人员 1 3 4＝1×3 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 15＝3×5 10＝2×5 10＝2×5 超标自动停机 超标自动停机 超标自动停机 超标自动停机 轴位移超标自动停机 2 5 2 5 2 5 2 5 3 5 2 5 2 5 后轴承 (垂) 后轴承 (水) 增速器 (垂) 增速器 (水) 整机(包括电动机) ＜10um 4 轴瓦磨损，烧毁停车 轴瓦磨损，烧毁停车 轴瓦磨损，烧毁停车 轴瓦磨损，烧毁停车 震动加剧，增速器损坏 引起增速器震动上升 引起增速器震动上升 引起增速器震动上升 ＜10um 3 ＜10um 5 ＜10um ＜100分贝 5 96 增加测试次数，发现异常上报主管人员 增加测试次数，发现异常上报主管人员 增加测试次数，发现异常上报主管人员 增加测试次数，发现异常上报主管人员 增加测试次数，发现异常上报主管人员 增加测试次数，发现异常上报主管人员 增加测试次数，发现异常上报主管人员 增加测试次数，发现异常上报主管人员 2 5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 10＝2×5 15＝3×5 5＝1×5 2 5 2 5 2 3 5 5 12 噪 音 在离机1米处 前轴承 (垂) 前轴承 (水) 后轴承 (垂) ＜50um 16 1 5 13 电 动 机 震 动 ＜30um 1 5 5＝1×5 ＜50um 1 5 5＝1×5 后轴承 (水) 1 2 电动14 机温度 3 4 5 6 运动粘度(40℃) 酸度 15 润滑油 机械杂质 水份 闪点 ＜50um 85 ℃＋室温 85 ℃＋室温 85 ℃＋室温 85 ℃＋室温 85 ℃＋室温 85 ℃＋室温 ~ mm2/s 无 无 无 ≥新油分析值一8 5 95 90 93 104 102 无 无 无 204 引起增速器震动上升 造成电动机毁坏 造成电动机毁坏 造成电动机毁坏 造成电动机毁坏 造成电动机毁坏 造成电动机毁坏 造成油温上升，轴瓦磨损 造成油温上升，轴瓦磨损 造成油温上升，轴瓦磨损 造成油温上升，轴瓦磨损 增加测试次数，发现异常上报主管人员 外部降温，处理无效，停车 外部降温，处理无效，停车 外部降温，处理无效，停车 外部降温，处理无效，停车 外部降温，处理无效，停车 外部降温，处理无效，停车 定期进行油质分析或换油 定期进行油质分析或换油 定期进行油质分析或换油 定期进行油质分析或换油 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 5＝1×5 2＝1×2 2＝1×2 2＝1×2 2＝1×2 2＝1×2 2＝1×2 2＝1×2 2＝1×2 2＝1×2 2＝1×2