弹壳加工工艺[发明专利]

(12)发明专利申请

(10)申请公布号(10)申请公布号 CN 104368946 A (43)申请公布日(43)申请公布日 2015.02.25

(21)申请号 201410516047.3(22)申请日 2014.09.30

(71)申请人泸州市华鑫机械有限公司

地址646606 四川省泸州市龙马潭区罗汉镇

大石坝(72)发明人侯洪 夏清银 侯雪姣

(74)专利代理机构深圳市远航专利商标事务所

(普通合伙) 44276

代理人胡江(51)Int.Cl.

B23P 15/00(2006.01)

权利要求书2页 说明书3页 附图2页

(54)发明名称

弹壳加工工艺(57)摘要

本发明公开了一种弹壳加工工艺，包括以下步骤：a、选材；b、冲压；c、粗车左右端面；d、粗车右端内型；e、精车右端内型；f、精车外型；g、铣左端R槽；h、钻左端孔；i、钻偏心亮小孔；j、表面处理；k、装箱。本发明步骤更加简化，并且能保证加工精度。

C N 1 0 4 3 6 8 9 4 6 A CN 104368946 A

权 利 要 求 书

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1.一种弹壳加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

a、选材：选取680g—685g/件的材料；b、冲压：冲压弹壳成型，成型后的弹壳总长度为66±0.5mm，成型后的弹壳内腔和外壳的同轴度为0.5mm；

c、粗车左右端面：粗车弹壳右端面，粗车右端面后总长度为

外壳与右端面的垂直度为0.15mm，粗车弹壳左端面，粗车左端面后总长度为

d、粗车右端内型：粗车右端内型，粗车右端内型后内腔直径公差为内型后外壳直径为

粗车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.3mm；

粗车右端粗车右端面后

e、精车右端内型：精车右端内型，精车右端内型后总长度为65±0.15mm，精车右端内型后内腔直径为

精车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.03mm，精车右端内

型后内腔粗超度为1.6μm；f、精车外型：精车外型，精车外型后总长度为63±0.05mm，精车外型后外壳左端面直径为20±0.1mm，精车外型后外壳右端面直径为

精车外型后内腔粗超度为

1.6μm；g、铣左端R槽：铣左端R槽，铣左端R槽后R槽的深度为3.5±0.5mm，铣左端R槽后R槽长度为7±0.1mm；

h、钻左端孔：沿R槽深度方向钻左端孔，钻左端孔后左端孔直径为

钻左端孔

后左端孔与外壳同轴度为0.025mm，钻左端孔后左端孔内孔粗糙度为1.6μm；i、钻偏心亮小孔：在外壳左端面钻两个偏心亮小孔，钻偏心亮小孔后两偏心亮小孔圆心间距离为5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔直径为1.5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔深度为4.5±0.1mm；

j、表面处理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型弹壳；k、装箱：在成型后的弹壳表面涂抹防锈油，包装装箱。

2.根据权利要求1所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤d加工之前，钻深度为

的内腔。

3.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤c和步骤d中，弹壳表面粗糙度为12.5μm。

4.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤e中除内腔粗糙度外、步骤f中除内腔粗超度外和步骤h中除左端孔内孔粗糙度外，弹壳其余粗糙度为3.2μm，步骤g和步骤i中，弹壳表面粗糙度为3.2μm。

5.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤g中，每铣完100件弹壳后，检查铣刀磨损程度，如磨损程度超过设定的磨损程度，则更换铣刀。

6.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤g中，每铣完50件弹壳后，检查R槽深度，如超过深度公差，调整铣床。

7.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤d—步骤i加工结束后，倒钝锐边0.3mm。

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权 利 要 求 书

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8.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤d—步骤f、步骤h和步骤i加工结束后，倒内角R0.5mm。

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说 明 书弹壳加工工艺

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技术领域

[0001]

本发明涉及一种加工工艺，尤其涉及一种弹壳加工工艺。

背景技术

[0002]

现有的弹壳加工工艺包括下料、冲压、粗车右端面、粗车大外圆余量、粗车左端断面、粗车右端内型、粗车内R球面、精车内型、精车外型、铣左端R槽、钻左端孔、钻偏心亮小孔、表面处理和装箱。但是，现有的弹壳加工工艺太过复杂，而且精度很难保证。

发明内容

[0003] 基于此，针对上述问题，有必要提出一种步骤更加简化，并且能保证加工精度的弹壳加工工艺。

[0004] 本发明的技术方案是：一种弹壳加工工艺，包括以下步骤：[0005] a、选材：选取680g—685g/件的材料；[0006] b、冲压：冲压弹壳成型，成型后的弹壳总长度为66±0.5mm，成型后的弹壳内腔和外壳的同轴度为0.5mm；

[0007]

c、粗车左右端面：粗车弹壳右端面，粗车右端面后总长度为粗车右端

面后外壳与右端面的垂直度为0.15mm，粗车弹壳左端面，粗车左端面后总长度为

[0008]

d、粗车右端内型：粗车右端内型，粗车右端内型后内腔直径公差为

粗车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.3mm；

粗车

右端内型后外壳直径为

[0009]

e、精车右端内型：精车右端内型，精车右端内型后总长度为65±0.15mm，精车右

精车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.03mm，精车右

端内型后内腔直径为

端内型后内腔粗超度为1.6μm；

[0010]

f、精车外型：精车外型，精车外型后总长度为63±0.05mm，精车外型后外壳左端

精车外型后内腔粗超度为

面直径为20±0.1mm，精车外型后外壳右端面直径为

1.6μm；

[0011] g、铣左端R槽：铣左端R槽，铣左端R槽后R槽的深度为3.5±0.5mm，铣左端R槽后R槽长度为7±0.1mm；

[0012]

h、钻左端孔：沿R槽深度方向钻左端孔，钻左端孔后左端孔直径为钻左

端孔后左端孔与外壳同轴度为0.025mm，钻左端孔后左端孔内孔粗糙度为1.6μm；

[0013] i、钻偏心亮小孔：在外壳左端面钻两个偏心亮小孔，钻偏心亮小孔后两偏心亮小孔圆心间距离为5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔直径为1.5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔深度为4.5±0.1mm；[0014] j、表面处理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型弹壳；

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CN 104368946 A[0015] [0016] [0017]

说 明 书

的内腔。

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k、装箱：在成型后的弹壳表面涂抹防锈油，包装装箱。其中一个实施例中，步骤d加工之前，钻深度为

其中一个实施例中，步骤c和步骤d中，弹壳表面粗糙度为12.5μm。[0018] 其中一个实施例中，步骤e中除内腔粗糙度外、步骤f中除内腔粗超度外和步骤h中除左端孔内孔粗糙度外，弹壳其余粗糙度为3.2μm，步骤g和步骤i中，弹壳表面粗糙度为3.2μm。

[0019] 其中一个实施例中，步骤g中，每铣完100件弹壳后，检查铣刀磨损程度，如磨损程度超过设定的磨损程度，则更换铣刀。[0020] 其中一个实施例中，步骤g中，每铣完50件弹壳后，检查R槽深度，如超过深度公差，调整铣床。

[0021] 其中一个实施例中，步骤d—步骤i加工结束后，倒钝锐边0.3mm。[0022] 其中一个实施例中，步骤d—步骤f、步骤h和步骤i加工结束后，倒内角R0.5mm。[0023] 本发明的有益效果是：

[0024] (1)步骤相对于传统工艺的步骤有所减少，减少工作时间和工作量；[0025] (2)通过这些加工步骤加工出的弹壳精度更能保证。附图说明

图1是本发明实施例所述的弹壳加工工艺流程图；

[0027] 图2是本发明实施例所述的弹壳成型图；[0028] 图3是本发明实施例图2的左视图。

[0026]

具体实施方式

[0029] 下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。[0030] 实施例：

[0031] 如图1—图3所示，一种弹壳加工工艺，包括以下步骤：[0032] 步骤S101、选材：选取680g—685g/件的材料；[0033] 步骤S102、冲压：冲压弹壳成型，成型后的弹壳总长度为66±0.5mm，成型后的弹壳内腔和外壳的同轴度为0.5mm；

[0034]

步骤S103、粗车左右端面：粗车弹壳右端面，粗车右端面后总长度为

粗车右端面后外壳与右端面的垂直度为0.15mm，粗车弹壳左端面，粗车左端面后总长度为

弹壳表面粗糙度为12.5μm；

[0035]

步骤S104、粗车右端内型：钻深度为的内腔，粗车右端内型，粗车右端内

粗车右端内型后内腔

型后内腔直径公差为粗车右端内型后外壳直径为

与外壳的同轴度为0.3mm，弹壳表面粗糙度为12.5μm，加工结束后倒钝锐边0.3mm，加工结

束后倒内角R0.5mm；[0036] 步骤S105、精车右端内型：精车右端内型，精车右端内型后总长度为65±0.15mm，精车右端内型后内腔直径为

精车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.03mm，

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CN 104368946 A

说 明 书

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精车右端内型后内腔粗超度为1.6μm，弹壳其余粗糙度为3.2μm，加工结束后倒钝锐边0.3mm，加工结束后倒内角R0.5mm；[0037] 步骤S106、精车外型：精车外型，精车外型后总长度为63±0.05mm，精车外型后外壳左端面直径为20±0.1mm，精车外型后外壳右端面直径为

精车外型后内腔粗

超度为1.6μm，弹壳去其余表面粗糙度为3.2μm，加工结束后倒钝锐边0.3mm，加工结束后倒内角R0.5mm；[0038] 步骤S107、铣左端R槽：铣左端R槽，铣左端R槽后R槽的深度为3.5±0.5mm，铣左端R槽后R槽长度为7±0.1mm，弹壳表面粗糙度为3.2μm，每铣完100件弹壳后，检查铣刀磨损程度，如磨损程度超过设定的磨损程度，则更换铣刀，每铣完50件弹壳后，检查R槽深度，如超过深度公差，调整铣床，加工结束后倒钝锐边0.3mm；[0039] 步骤S108、钻左端孔：沿R槽深度方向钻左端孔，钻左端孔后左端孔直径为

钻左端孔后左端孔与外壳同轴度为0.025mm，钻左端孔后左端孔内孔粗糙度

为1.6μm，弹壳其余粗糙度为3.2μm，加工结束后倒钝锐边0.3mm，加工结束后倒内角R0.5mm；

[0040] 步骤S109、钻偏心亮小孔：在外壳左端面钻两个偏心亮小孔，钻偏心亮小孔后两偏心亮小孔圆心间距离为5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔直径为1.5±0.1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔深度为4.5±0.1mm，弹壳表面粗糙度为3.2μm，加工结束后倒钝锐边0.3mm，加工结束后倒内角R0.5mm；[0041] 步骤S110、表面处理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型弹壳；[0042] 步骤S111、装箱：在成型后的弹壳表面涂抹防锈油，包装装箱。[0043] 本发明步骤相对于传统工艺的步骤有所减少，减少工作时间和工作量；通过这些加工步骤加工出的弹壳精度更能保证。

[0044] 以上所述实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

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说 明 书 附 图

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图1

图2

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说 明 书 附 图

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图3

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