生产工艺情况

货物生产工艺情况说明

1、下料工艺

管材和圆钢下料采用带锯机下料工艺，带锯床适用于大批量同规格材料锯切，性能稳定，效率高，精度高。

使用先进的带锯床，在锯切过程中可调整进送料液压夹紧系统，保证大批量生产的尺寸一致性，操作安全省力，送料长度采用光栅尺控制，长度误差可以控制在0.2㎜以内。

金属板材下料采用液压式剪板机加工，行程次数超过10次/分钟，精度可达±0.03㎜/m,可保证在批量高精度加工。

金属（非金属）类曲线或不规则下料采用切割机，可以对普通碳钢板、不锈钢板、铝合金板、工程塑料等材料进行高精度、高效率的切割。有效切割工件的范围达2000×1500㎜，切割后零件的精度可达±0.1㎜，且切割断面质量好，切割速度快。

2、材料成形工艺

管材成形采用程控液压弯管机，并采用独特的内芯及防皱措施，保证弯管部分强度不变，无褶皱，无开裂，无径向变形，无残余变形应力，保证了弯管后钢管的韧性和强度及尺寸一致性、符合性。

板材折弯件成型采用折弯模，以便保证折弯件尺寸的一致性、符合性。 铸造材料成型采用熔模精密铸造成型工艺，精度高、成品率高、强度高。

铝合金零件采用铝合金压铸机压铸造成型，成型后的铸件密度更大，强度和硬度高，成品率高，精度高，保证大批量高精度生产，质量稳定。

3、机加工艺

轴类零部件采用车床、钻铣床及外圆磨床等设备生产制造，保证了轴类零部件的外圆的尺寸、孔距尺寸、键槽尺寸及相关形位公差精度要求。

板类、管材零部件加工采用钻铣床、冲床、平面磨床等加工设备生产制造，保证了板类、管材类零部件线性尺寸、孔距尺寸、异形孔的加工尺寸、表面粗糙度及相关形位公差精

度要求。

轴承套类零部件采用焊后镗孔加工工艺，有效的保证了产品滑动件的轴承装配质量，提高了产品的使用性能及轴承的使用寿命。

4、焊接工艺

我公司产品焊接主要采用国产焊接设备，焊接方式主要采用二氧化碳气体保护焊。 （1）、焊前准备

1.1必须根据焊接位置、接头形式和作业效率等选择合适的焊接设备及辅助装置； 1.2对焊机及辅助设备严格检查，确保电路、气路和机械装置的正常运行。 （2）、焊接材料要求 2.1焊线选择

焊丝应根据母材的化学成份和焊接接头力学性能的要求选择，具体选择参照以下执行。

2.2焊丝要求

2.2.1焊丝应清洁、无水、无水蒸气等，必要时应进行烘干处理；

2.2.2焊丝表面必须光滑平整、不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等，也不能有影响焊接性能的杂质；

2.2.3焊丝的镀铜层要均匀牢固，可用缠绕法检查镀铜层的结合力；

2.2.4焊丝的选择应符合GB/T8110《气体保护电弧焊用焊铜、低合金钢焊丝》标准。 2.3二氧化碳气体要求

根据《二氧化碳保护焊通用工艺规程》规定，焊接用二氧化碳气体的纯度应不低于95.5%（体积法），其含水量不超过0.005%(重量法)。对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于1Mpa时，应停止使用。 （3）、操作工要求

3.1必须持有国家认可的焊工资格证；

3.2必须经培训考试合格后，持有上岗证方可； 3.3必须有爱岗敬业之精神。

（4）、焊缝要求

4.1被焊部位周围10-20㎜范围内必须清洁，不得有影响焊接质量的铁锈、油污、水迹和涂料等异物；

4.2当被焊接件厚度＞10㎜，尤其是在室温较低的情况下，应进行预热处理，但被焊接件厚度相差＞3㎜时，被焊接之厚件进行预热处理；

4.3焊接坡口形式及尺寸要求参照有关标准、工艺文件执行；

4.4焊接时，在焊缝周围涂防飞溅液，防止打磨焊渣时损坏工件表面。 （5）、焊接

具体操作参照《二氧化碳保护焊通用工艺规程》及设备操作规程。 （6）检验

焊接后必须对焊接质量进行检验；内容包括尺寸检验、形位公差检验、外观检验和内在质量检验。

5、喷塑工艺 5.1粉末要求

为了保证产品表面装饰质量的稳定性、一致性、可靠性。我公司制定了粉末采购标准，并严格按标准采购。

5.2工件表面要求

（1）抛丸后的工件表面色泽一致，无油、无锈、焊缝处的白色沉淀物清理干净； （2）工件表面用清洁干燥的压缩空气清理； （3）工件不喷塑部位必须保护好。 5.3工艺参数检查

（1）检查静电发生器电源是否正常，电压是否正常，设备运行是否正常； （2）检查空气气压是否在0.55-0.7Mpa，并打开油水分离器下部排污阀将油水排尽； （3）喷枪、喷管、粉末是否清理干净；

（4）当机器打开后检查压力表是否达到规定值； （5）试喷：检查上粉是否正常，雾化是否正常。

5.4具体操作

(1)调试喷枪：开静电发生器，粉量进行二次进气调节，压从零开始，渐调大,观察喷枪出粉量是否均匀；

（2）喷枪与工件距离：10-25㎝，先喷不易上粉部位，第一喷位是将产品正面70%的部位喷好，而第二喷位又能将特意补喷产品的上下两端、管材接头的内侧面及死角； （3）喷粉时，使粉末充分雾化，喷涂厚度均匀；

（4）对于已喷好的产品，必须在进炉前自检，不合格的不得进入烤炉。 5.5检验

器材表面喷涂后，我公司采用漆膜测厚仪、漆膜冲击器、漆膜附着力试验仪、单角度光泽度计、测色仪、盐雾腐蚀试验箱、老化箱等设备对漆膜表面进行检测，保证器材表面光滑平整、色泽均匀、结合牢固，无起皮脱落、漏涂、锈蚀、裂痕、以及明显的流痕、花斑、结点等缺陷；

涂层性能试验后达到以下指标： 项目 漆膜厚度 冲击强度 检测指标 90-110微米 测试方法 漆膜测厚仪 试验用击杆上端1米高处重锤100克自 由下落冲击涂膜面不应产生裂纹、皱皮、剥落等现象 机械性能 附着力 硬度 耐弯曲性 耐碱性 耐酸性 化学性能 耐污染性 耐热性 唇膏，常温下24无异常 180℃×1小时色差小于0.3 0-1级 不小于2H，试验用绘图铅笔H2 1㎜，180度弯曲，涂层无裂缝 5%NaOH,24小时无变化 3%HCL，240小时无变化 GB/T9286 GB1730-79 GB/T6742-86 GB/T9274 GB/T9274

耐盐雾性 耐湿热性 耐紫外线 800小时无变化 1000小时无变化、无失光 20W×20㎝×24小时色差小于0.2 GB/T1771-91 GB/T1940-79 人工加速老60℃-8小时UV+50℃-4小时冷凝循 耐候性 化 环,500小时后，保光率大于50%；颜色稳定性：△，E小于1.5NBS

6、装配工艺

6.1装配人员素质的基本要求：

6.1.1装配人员应具有识图能力，能够读懂设计及工艺文件。

6.1.2装配人员应具有一定的装配钳工知识，能够正确使用装配工位器具设备及量具；

6.1.3装配人员应有很强的责任心，并持有上岗证。 6.2对装配工作的基本要求

6.2.1装配前，必须熟悉器械的总装配，充分了解零部件的安装位置及配合关系； 6.2.2产品零部件（包括自制件、外配件、标准件）必须具有检验合格证方可进入装配工序；

6.2.3装配环境必须清洁，装配场地必须畅通；

6.2.4零部件在装配前必须清理或清洗干净,不得有毛刺、飞边、锈斑、切屑、砂粒、灰尘和油污等；

6.2.5油漆未干的工件不得进行装配；

6.2.6装配时，必须严格按设计、工艺和相关标准规定进行装配； 6.2.7装配过程不得磕碰、划伤和腐蚀零部件；

6.2.8用修配法装配的零部件的配合尺寸必须符合设计产品要求； 6.2.9各运动部位应按相关要求涂抹润滑油和润滑脂。

6.3紧固件装配要求

6.3.1紧固件表面无裂缝、损伤等缺陷； 6.3.2螺纹应完整，不应有滑扣现象；

6.3.3螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺栓应露出1-2个螺距，且紧固件装配采用恒力矩气动扳手，保证紧固件达到设计要求；

6.3.4紧固件装配后，其支撑面应与紧固表面均匀接触，不允许倾斜和留有间隙。 6.4轴承装配要求：

6.4.1轴承应符合相关标准，具有合格证； 6.4.2轴承应保持清洁，不得有锈蚀裂纹等缺陷； 6.4.3轴承（无防尘盖）应加注锂基润滑脂；

6.4.4轴承装配时，用专用压具装入，且装配到位，不得损坏轴承及配件； 6.4.5轴承装入后,转动灵活,无噪音卡滞现象。 6.5活动零部件装配要求：

具有转动、滑动、摆动等活动零部件装配后，均应保证正常使用过程中，转动灵活和到位，不得有卡滞、干涉、松动、异常声响等现象。

6.6塑料件、把套装配要求：

6.6.1塑料件外观均光滑、规整、洁净，不得有裂纹、色差、掉抹以及明显的飞边、毛刺、缩孔等缺陷；

6.6.2把套装入后可承受50N的拉力不脱落。 7、检验

检验按产品图纸、装配工艺和国家相关标准执行。 验收形式：按产品检验规程执行。 8、零件工艺加工流程 8.1零件工艺加工流程

管材制件的工艺过程：手动切管-程控弯管-切削加工-强力焊接-除油-抛丸-静电喷涂-装配-检验-包装。

冲压制件工艺过程：剪板-各种冲压（落料、冲孔、拉延、校形等）-焊接-后序工序同管材件。 耐候性表面处理：

（1）管材制件：除油-喷沙（表面抛丸强化）-污尘处理-室外型粉末静电喷涂-固化（烘干）-涂层冲击及附着力试验-后序加工

（2）轴类、盘轮类等零部件：电解除油-热冷水洗-酸洗-热冷水洗-中和-流水清洗-活化处理-耐磨耐候性电镀---流水清洗-纯化处理-冷热水清洗-耐腐蚀试验-转后序工序。

（3）室外器材上的涂饰层全部采用室外型耐候性粉末，并符合GB19272-2003中5.10.3的耐候性能规定。

8.2器材上所有的连接件均采用不锈钢制件，如螺栓、螺母、肖钉等。

8.3其它各类紧固件均采用了优质不锈钢进行制造，并采取了可靠性的防松和防盗性措施，使之具有了联接强度高、防松性能优等特点。各类轴承均使用了高性能的加强型轴承，并采取了防水措施。使所生产的器材均具有了耐候、防盗、安全和抗疲劳等优越性能。

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