1、钢围堰施工
新建道路T5、T6、T7、T8、T9、T16平台支线及T11、T14、T7风机平台部分支线为横穿蟹塘新修道路，由于蟹塘有水需要道路两侧进行钢围堰截流施工，截流宽度5.5m。改扩建道路除新建道路以外的改扩建道路支线施工如遇到有水地方（蟹塘、河流）需要进行单侧钢板围堰截流施工，截流宽度根据原有道路宽度而定，总宽度不低于5.5m。围堰顶标高根据提内的水面标高确定，堰顶标高至少高出水面0.5m。
2、降水
钢围堰按要求施工完成后，安排抽水人员将围堰内的积水抽到围堰外水塘。先用6寸水泵开始抽水，抽到快到淤泥时用挖掘机在围堰内边挖集水坑，然后改用4寸水泵抽水，每台水泵2人看管，根据水坑水量设抽水泵抽水，保证施工不受影响。 3、清淤
钢围堰内积水排干净后开始清淤，清淤深度约0.5m，清淤过程中用人工协助在池塘底用铁锹修筑小水渠，使小水渠的水流到集水坑内，要保证围堰内的积水全部排干净。清淤采用挖掘机加人工配合由
路侧池塘边开始进行，把垃圾和淤泥彻底清理干净并用封闭的运输车拉至指定的地点丢弃。清淤要将全部淤泥彻底清理干净，直至露出原状土层为止。 4、换填施工
清淤结束开始进行围堰内土方回填，回填深度约1m。用装载机、侧翻汽车将土方送至塘边。从一端用推土机将土方按50cm厚分层填筑，然后再用18T震动式压路机压实。施压过程中先轻后重，轮迹重叠不小于30cm。分层碾压，素土回填施工完成后进行路基及路面施工（500mm厚路基道渣，300mm厚1:9:30泥灰结石，200mm厚泥结碎石面层）。
风机平台水中施工措施
1、钢围堰截流施工
本工程共20个40*40m风机吊装平台，根据现场情况其中有16个（t1、t2、t5、t6、t7、t8、t9、t10、t12、t14、t16、t17、t20、t21、t22、t24）处于蟹塘或者水塘内，施工时40*40m的平台外围需要打钢围堰截流。围堰顶标高根据提内的水面标高确定，堰顶标高至少高出水面0.5m。
2、降水
钢围堰按要求施工完成后，安排抽水人员将围堰内的积水抽到围堰外水塘。先用6寸水泵开始抽水，抽到快到淤泥时用挖掘机在围堰内边挖集水坑，然后改用4寸水泵抽水，每台水泵2人看管，根据水坑水量设抽水泵抽水，保证施工不受影响。 5、清淤
钢围堰内积水排干净后开始清淤，清淤深度约0.5m，清淤过程中用人工协助在池塘底用铁锹修筑小水渠，使小水渠的水流到集水坑内，要保证围堰内的积水全部排干净。清淤采用挖掘机加人工配合由路侧池塘边开始进行，把垃圾和淤泥彻底清理干净并用封闭的运输车
拉至指定的地点丢弃。清淤要将全部淤泥彻底清理干净，直至露出原状土层为止。 6、换填施工
清淤结束开始进行围堰内土方回填，回填深度约1m。用装载机、侧翻汽车将土方送至塘边。从一端用推土机将土方按50cm厚分层填筑，然后再用18T震动式压路机压实。施压过程中先轻后重，轮迹重叠不小于30cm。分层碾压，素土回填施工完成后进行基础及面层施工。（500mm厚基础道渣，300mm厚1:9:30泥灰结石，200mm厚泥结碎石面层）
钢围堰施工措施
钢板桩围堰施工流程：
测量放线→清理钢板桩→设置导桩框架→插打定位钢板桩→插打钢板桩→抽水。
完成设备进场，检查振动锤。振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常。 （1）钢板桩的整理
钢板桩船运到场后，用一块长1.5～2.0m类型规格均相同、锁口标准的钢板桩对所有同类型的钢板桩做锁口通过检查，检查用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。若发现钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均需要修整，桩身扭曲及弯曲用油压千斤顶顶压校正。
在施打钢板桩前，在顶层内导环上用红线划分桩位，为不使钢板桩在插打和搬运过程中弄错顺序，根据锁口套联情况，将钢板桩分为甲、乙两组，再用红线标出。钢板桩两侧锁口均在插打前涂满黄油以减少插打时的摩阻力，同时在不插套的锁口下端打入硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口，钢板桩插打时发生跑位现象。夹板在板桩插打过程中逐副拆除。
钢板桩的准备工作完成以后，从运输船上用25t汽吊转运上钻孔平台，按插桩顺序堆码。堆码层数最多不超过四层，每层用垫木搁置，垫木高差不得大于10mm，上、下层垫木中线应在同一垂直线上，允许偏差不得大于20mm。 （2）导桩打设
导桩选用Ф60cm、壁厚8mm的钢管桩，长度拟为12m，钢管采用打桩船配D90振动锤沉设，原钻孔平台的钢管桩作为部分导向桩。 （3）安装导梁
在导桩上焊接2[10水平支撑，各水平支撑的顶标高相同，标高值初定为+3.0m。
在水平撑上安装导梁，导梁选用边线顺直的钢板桩。安装及调整导梁的轴线及内边净距，将导梁与水平支撑临时焊接固定。 （4）插打第一根边桩
施工时可选岸侧水浅、流速小的地方开始，第一根边桩的定位及双向垂直度是控制钢板桩围堰位置及后期钢板桩施工的关键，施工时须从严控制。
精确测设第一根边桩的方位，以此指挥打桩履带吊车的移位，定位后，打桩锤的锤心必须与第一根桩的中心重合。
起吊钢板桩呈垂直状态下完成插桩，考虑到水流的影响，第一根桩插设时需留置一定的预留量。插桩稳定后，精确复测桩的位置与双向垂直度，不符合要求时需重新插桩，直至合格为止。
第一根桩插桩稳定后，用挡块等顶塞调整后的空隙使钢桩稳固，间歇启动振动锤，对第一根桩实施小位移量沉设，并跟踪复核桩体的垂直度，直至桩体下沉入土超过3m后，方可连续沉设至设定的桩顶+3.0m的标高。 （5）其它钢板桩的插打
顺着事先固定好的导梁依次插打其它钢板桩，钢板桩顺前一根钢板桩的锁口插入，插桩到位后加塞固定，启动振动锤分次沉设至设计标高。
钢板桩吊起后用人工扶持顺着前一块的锁口下插，当下插困难时，可采用强迫插桩法，即桩吊起插入锁口后快速放松桩绳，借桩自重急下插入。项目部采用带有液压夹桩装置的D90振拔锤，能与钢桩作钢性联接，可克服对桩的摩阻力，下沉较快且桩尖不致上卷，提高钢板桩的防水性能和完好率。
钢板桩沉设时，采用全站仪跟踪测量，随时检查钢板桩的偏位情况，当钢板桩发生偏斜时及时用倒链校正，以利及时纠偏，当偏斜过大不能用拉挤的方法调整时，应拔起重插。
钢板桩插打过程中，可能遇到另外的问题有共连、扭转及水平伸长等，在此将相应的预防措施及处理方法列举如下表：
常 见 问 题 预 防 及 纠 正 措 施 共连（施打时和已打入的发生桩体倾斜及时纠正； 邻桩一起下沉） 桩体扭转 先预留50cm，合拢后再打至设计标高。 安装好桩帽，尽量保证桩体全截面受力均匀； 将两块板桩锁口搭扣两边固定牢靠。 水平伸长（沿打桩行进方不可能避免； 向长度增加）
（6）钢板桩的合拢
施打时提前考虑伸长值，在轴线修正时纠正。 钢板桩围堰在合拢时，两侧锁口很难保证在一条直线上。此时采取的措施为：在钢板桩合拢而剩下几组还未插打时，提前考虑合拢情况，可将围堰短边的钢板桩全部插入导梁内，然后再逐次打设钢桩，由于水流影响或其它原因，采取上述措施仍无法合拢时，可以根据实际需要制作异形钢板桩进行合拢。
水中钻孔灌注桩施工方案
本项目116基线塔有90%都处于蟹塘或水塘内，根据施工需要，需要组织专业施工队伍搭设刚便桥及施工专用平台、临时便道。
一、施工准备
钻孔的准备工作主要有：整理场地、桩位测量放样、布设临时道路及操作平台、设置供电、制作和埋设护筒、制作钻架、泥浆备料、调制、沉淀、出渣和准备钻孔机具，同时调查了解地质情况（无地质资料时应先进行地质钻探）。
采用钢结构工作平台，设备到位，做好进场便道，水电接通等工作。根据地形的实际情况加钢制工泥浆箱两个，并做好泥浆船的准备工作，严禁泥浆随处排放。
二、施工工艺 1、测量放样
采用全站仪，放出逐桩的桩位，并复核无误，报于监理工程师检查，报验合格后方可埋设护筒。
2、埋设护筒
2.1、护筒采用钢护筒，必须满足坚实、不漏水。本工程的桩基采用钢护筒，直径大于桩基0.2米。
2.2、护筒的埋置：
2.2.1在搭设完毕的平台上放出桩位坐标，对中桩打一个十字交叉的护桩（油漆点标记）。护筒中心与桩基中心偏差不得超过8cm。
2.2.2护筒顶面高出水面1.0－2.0m，搭设的施工平台顶面应略低于护筒顶面即可。
2.2.3护筒埋置深度：护筒需穿透淤泥层，水中桩基护筒埋置深度主要参考地质勘探资料的数据，护筒埋置深度一般为1.5~2.5米
（淤泥层以下）。
2.2.4护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水；灌注桩完成后，钢护筒除设计另有规定外，一般应拆除。
3、泥浆制备
泥浆采用自造浆，若粘度、比重达不到要求时，可加入塑性指数大于25的粘土。钻孔时的泥浆比重1.2左右、含沙率不大于4％、粘度为16－22。在钻孔中，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位。
为了回收泥浆，减少环境污染，应设置泥浆循环净化系统。根据项目实际情况需要，项目专门加工钢制的泥浆箱两个，尺寸为2.4×3×1.8（米），并根据桩基位置，以贝雷架作为承载基础，将泥浆箱安放于平台以外合适位置。
钻孔及浇筑过程中，泥浆全部排入泥浆箱内，不得外排，泥浆箱满后，安排泥浆船将泥浆运至指定弃方处；桩基浇筑完毕后，将泥浆箱运至下一施工点备用。
4、钻孔
钻孔时钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具进行检查，机具配套，水、电畅通。
钻孔严格按规范和相关技术文件的规定和要求进行施工，同时还要求符合下列规定：
4.1、开钻时应慢速推进，加粘土造浆，当所造泥浆有一定量时开始钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
4.2、一经开始应连续进行，不得中断；及时填写施工原始记录，保证记录的原始性，不得任意更改，严格交接班制度。
4.3、经常对泥浆进行试验，以确保泥浆符合要求，在地层变化处，捞取渣样，判明土层，记入表中，与设计地层地质结构柱状图核对。若存在严重不符现象，写书面对照报告及时与现场工程师联系，核实后报告监理工程师记录。
4.4、升降钻锥时要平稳，钻锥提出孔口时应防止碰撞护筒孔壁、钩挂护筒底部；拆装钻杆要迅速。
4.5、钻孔采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力。孔底承受的钻压不超过钻锥，压块重力之和（扣除浮力）的80%，以避免和减少斜孔、弯孔、扩孔现象。
4.6、钻孔停机提锥除土等保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，以防坍孔。
5、检孔、清孔
5.1、终孔后进行检孔，孔径以钻头的直径来控制，因为回旋钻的扩孔效应不大，成孔后用孔规（长度为4～6倍桩径）检测孔径。根据桥位附近的控制点，测出埋设好的护筒标高，查出本桩底标高，计算桩长，用测绳来控制长度。孔深不得小于设计值。
5.2、孔深孔径合格后，应迅速清孔，不得停闲过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至坍孔。
清孔时孔内水位应在河流水位以上1.5m至2.0m，以防钻孔的任何塌陷，清孔还应符合下列规定。
5.2.1、孔底沉淀物厚度满足规范及设计要求，禁止超挖代替清孔。
5.2.2、钻孔完成后，采用高压泵或气举法清孔，以相对密度较低、无钻渣的泥浆补入确保清孔彻底，并保持孔内水头，防止塌孔。清孔后的泥浆比重在1.03－1.1间，含砂率小于2％，粘度为17－20帕秒。
6、下钢筋笼、导管
钢筋笼分节制作，每节长度根据桩长而定。钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规范及招标技术文件的规定和要求，同时做到：
6.1、仔细审核图纸，根据设计要求，确定主筋的下料长度。注意钢筋笼对接时采用的焊接方式（如：是采用单面焊还是双面焊），
预留搭接长度。
6.1.1、我们现采用搭接电弧焊。两搭接筋应预先折向一侧，使两搭接筋轴向在一条直线上。
钢筋、焊条要有合格证书，焊条要符合施工要求。钢筋焊接接头要错开布置，在接头长度内同一根钢筋不得有两个接头。
对焊接的检验：
A、焊缝外形尺寸符合规范要求长度，焊缝不低于母材，焊缝与母材圆滑过渡。
B、焊缝和热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、气孔和深度大于0.5mm的咬边。
C、抗拉强度试验。
6.1.2、电弧焊存在一些问题分析： A、焊缝形状的缺陷
A)、焊缝尺寸不符合要求，外观高低不平、宽窄不一。因：坡口角度不当、装配间隙不均匀，焊接参数不合适，运条速度不稳，焊条角度不对。
B）、咬边。母材部分产生沟槽或凹陷的现象。因：焊接电流过大，电弧过长，焊条角度和焊接角度不当。
C）、未焊透，降低承载力，易产生裂纹。因：间隙过窄，焊接电流太小，焊接速度太快，焊条的角度不正确，电弧产生偏吹，电弧电压太低。
D）、烧穿：熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。因：焊接电流太大，焊接速度太慢，装配间隙太大。
E）、焊瘤：熔化金属流淌到焊缝外未熔化的母材上形成的，操作技术不熟练或运条不当，电弧拉的太长，焊接速度太慢造成的。
B、气孔，焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来，形成孔穴。
预防措施：
A)、仔细清理焊件坡口及坡口两侧20－30mm范围内的油、锈、水等污物，焊条烘干后使用。
B）、正确选择焊条参数，在允许的条件下，尽可能用的热输入进行焊接。
C）、加强熔池保护，焊条药皮不能脱落，短弧焊接时，电弧不要随意拉长，装配间隙不要过大，注意引弧和收尾。
D）、直流弧焊电源比交流弧焊电源气孔倾向性小。
6.2、钢筋笼在运输过程中，不得使其变形。在起吊过程中，宜采用两点吊，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二吊点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。
6.3、所在桩的钢筋笼在砼浇注前，分段就位吊入孔内，钢筋笼顶面用有效的方法与钻架固定牢靠，在防止砼浇注过程中钢筋笼上升；还要防止钢筋笼移动和倾斜。
6.4、钢筋笼事先安设控制钢筋笼与孔壁净距的圆行预制混凝土垫块，半径根据保护层厚度与固定位置而定，混凝土垫块应可靠地以等距离固定在钢筋笼周径上，沿桩长的间距不超过2m，横向四周不得少于4处、交叉排列。
6.5、为了防止下钢筋笼过程中钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时，应对准钻孔中心竖直插入。
6.6、砼导管和护筒拔出时，防止钢筋笼上升。
6.7、通过护筒标高和吊环的长度来控制钢筋笼的标高，钢筋笼底面高程的允许误差±50mm。
6.8、浇注砼用的导管管径一般为20～25cm，每节长度合适，导管水密、承压和接头抗拉试验均符合要求，导管的底部至孔底保留25～40cm左右的空间。
7、灌注水下砼
钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。为确保灌注桩的质量做到：
7.1、灌注砼前应探测孔底沉淀厚度，再次检验泥浆性能指标，若不符合要求时则应再次清孔。
7.2、运输砼的时间和距离应尽量短些，在运输途中应避免混凝土倒换运输工具或漏浆，减少颠簸和日晒，在下雨或日晒较强时应加覆盖。砼混合料运至灌注地点应检查均匀性和坍落度，如不符合要求进行第二次拌和，仍然达不到要求，不得使用。
7.3、钢筋笼安放好后，立即浇注砼，并应连续进行，不得中断。 7.4、灌注过程中，应注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
7.5、首批一次性灌注混凝土的数量大于2.0m3能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部空间的需要。
7.6、在砼浇注过程中导管应伸入浇注的砼内2－6m，不能过深，也不能太浅。
7.7、浇注砼时溢出的泥浆应引流至泥浆池（车、船），以防污染或堵塞河道和交通。
7.8、拌制砼所用的材料及拌和的砼应符合规范和试验要求；如采用商品砼，应加强检查质保单、拌和记录、配合比情况及外观情况（保水性、和易性等）并做砼塌落度试验，强度试验。
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