超声波探伤实际操作培训教程

超声波探伤实际操作培训教程

（CTS22型探伤仪）

陕西省锅炉压力容器无损检测人员

资格考核委员会

（二○○年四月）

UT试件探伤操作程序 （CTS22型超声波探伤仪）

一、开机：

接通面板左下方电源开关，电源接通，仪器发出轻微的啸叫声，电源指示器中的黑线移到红色区域。（如黑线到不了红色区，说明电压不足，需要充电）。 二、锻件探伤（直探头）

1、扫描比例调节

（1）将探头置于试块上（见图一），移动探头并调节“深度粗调”旋钮，找到φ4平底孔回波和一次底波。

图1 锻件探伤扫描线和灵敏度调节

（2）反复调节“深度细调”和“延迟”旋钮，使平底孔回波和一次底波前沿分别对准水平刻度5和7.5。此时扫描线比例调为1：1。

2、探伤灵敏度调节

（1）将探头置于试块上，移动探头，使φ4平底孔回波最大。 调节“衰减器”旋钮，使平底孔回波高度为屏高的80%，记录衰减器读数[F1]。

（2）调节衰减器旋钮，将仪器灵敏度提高12dB，此时即为探

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伤灵敏度（φ2）。

3、试件探伤和缺陷参数测定

（1）扫查试块探测面，标记缺陷位置并编号。

（2）在缺陷附近移动探头，找到缺陷最大回波。从缺陷波在水平刻度读出缺陷深度值H并记录。

（3）调节衰减器使缺陷回波高度为屏高的80%。记录衰减器读数[F2]。缺陷当量为φ4+（[F2]-[F1]）dB。

（4）调节衰减器旋钮，使缺陷处底波高度为屏高的80%。记录衰减器读数[BF]。

（5）在缺陷周围移动探头，找到无缺陷处的最大底波。调节衰减器旋钮，使底波高度为屏高的80%。记录衰减器读数[BG]。底波降低量BG/BF=[BG]-[BF]。

（6）由缺陷中心点测量并记录缺陷座标X、Y值。 4、锻件探伤报告填写示例见附件1。 三、钢板探伤（直探头）

1、扫描线调节

将探头置于φ5平底孔试块上，调节“深度粗调”和“深度细调”旋钮，使荧光屏上至少显示2次试块底回波。（见图2）

图2 钢板探伤扫描线和灵敏度调节

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2、探伤灵敏度调节

（1）将探头置于试块上，移动探头找到φ5平底孔最大回波。 （2）调节衰减器旋钮，使平底孔回波为屏高的50%。 3、钢板扫查和缺陷参数测定

（1）扫查钢板探测面，标记缺陷位置并编号。

（2）从缺陷中心向各个方向移动探头，直到缺陷回波高度降到屏高的25%。标记探头中心位置即为缺陷边界。

（3）连接各中心点，画出缺陷轮廓。 （4）测量并记录缺陷座标X、Y。

（5）测量并记录缺陷指示长度（最大尺寸）。 （6）计算缺陷面积。

（7）计算缺陷面积占有率=（缺陷总面积/钢板面积）〃100%。 4、钢板探伤报告填写示例见附件2。 四、焊缝探伤（斜探头）

1、探头前沿距离测定

（1）将探头；置于CSK-IA试块上，移动探头并调节调节衰减器旋钮，找出R100圆弧面最大反射波。

（2）测量探头前沿至试块端头距离xmm，前沿距离

L0(100x)mm

2、探头K值测定

（1）将探头置于CSKIA试块 上，对准φ50孔，移动探头并调 节衰减器旋钮，找出φ50孔最大

回波。（见图3） 图3 K值测定

（2）测量探头前沿至试块端头距离L，探头K值按下式计算： KLL035

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3、扫描比例调节（以K2探头为例）：

（1）将探头置于CSKIA试块上，对准R100圆弧，移动探头并调节衰减器旋钮，使R100和R50回波最大，且不超过屏幕高度80%。

（2）反复调节“深度细调”和“延迟”旋钮，使R50回波和R100回波前沿分别对准水平刻度2.25和4.5(扫描比例为深度1:1)或对准水平刻度4.5和9(扫描比例为深度2:1或水平1:1)。

（3）将探头置于CSKIA试块上，用不同深度的φ1×6孔对扫描比例进行校核。

4、制作DAC曲线：

（1）将探头置于CSKⅢA试块上，移动探头，找到h=10孔的最大波，调节衰减器旋钮，使回波高度为屏高的80%，记录衰减器读数[D1]。

（2）将探头置于CSKⅢA试块上，移动探头，找到h=20孔的最大波，调节衰减器旋钮，使回波高度为屏高的80%，记录衰减器读数[D2]。

（3）重复（1）和（2），分别测出h=30、40、50、…等各孔的衰减器读数[D3]、[D4]、 [D5]……。

（4）确定表面耦合补偿如4dB。

（5）根据钢板厚度确定距离波幅曲线灵敏度，如T=14mm。（6）列表并填入数据，如下表：

φ1×6 -4dB φ1×6+2 dB φ1×6-6 dB φ1×6-12 dB H=10 48 44 46 38 32 H=20 45 41 43 35 29 H=30 42 38 40 33 26 H=40 39 35 36 30 23 H=50 36 32 34 27 20 （7）在座标纸上绘出距波曲线，如图4所示。

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图4 距波曲线绘制及灵敏度确定

8、试件扫查和缺陷参数测定： （1）确定扫查灵敏度，见图4。

（2）扫查试板焊缝，标记缺陷位置并编号。

（3）按端点6dB法确定缺陷左、右端点。测量并记录左、右端点至试板左端的距离L1和L2，计算指示长度L=L2-L1。 （4）寻找缺陷最大反射波位置，测量并记录最大点至试板左端距离L3。

（5）调节衰减器旋钮，使缺陷回波为屏高的80%，记录衰减器读数。从扫描线读出并记录缺陷波的深度（d）或水平距离（L）。 （6）按缺陷的衰减器读数和d或L从距波曲线上查出缺陷波幅SL±××dB。

（7）计算缺陷深度H：

一次波位H=d(深度定位) ； H=

LK(水平定位)

LK 二次波位H=2T-d(深度定位) ；H=2T-(水平定位)

（8）按缺陷的L测量并记录缺陷偏离焊缝中心线的距离q。 9、探伤报告填写实例见附件3。

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附件1 锻件超声波探伤报告填写实例：

陕西省锅炉压力容器UT-II实际操作考核

锻件超声波探伤报告

试件材质 仪器型号 耦合剂 探伤标准 缺陷 序号 1 2 X mm 35 60 Y mm 35 60 H mm 50 50 16Mn CTS22 机油 厚度（ mm） 探头型号 表面补偿 JB4730-94 75 2．5Pφ20 ---- 试件编号 参考试块 灵敏度 验收级别 ×× φ4/50 φ2平底孔 --- L B SF/S BG/BF ＃Amax 备 评定 mm mm (%) (dB) 注 φ级别 4dB -- -- -- +6 II +14 II -- -- -- +6 II +9 II 示意图： 结 论 探伤员 日 期 1、 X是缺陷至左端面的距离； 2、 Y是缺陷至后端面的距离； H是缺陷至探测面的距离； 备 3、 L、B分别为密集性缺陷或大面积缺陷的长和宽； 4、 SF/S为密集性缺陷或大面积缺陷面积与探测面积之比； 5、 BG/BF为缺陷引起的底波降低量； 注 6、 7、 Amax为缺陷最大反射波幅度。

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附件2 钢板超声波探伤报告填写实例

陕西省锅炉压力容器UT-II实际操作考核

钢板超声波探伤报告

钢板材质 仪器型号 耦合剂 探伤标准 缺陷 序号 1 2 L1 mm 60 205 16MnR CTS-22 机油 JB4730-94 L2 mm 190 68 L3 mm 77 50 板 厚 探头型号 耦合补偿 22mm 2．5Pφ20 —— 试件编号 参考试块 灵敏度 验收级别 级 别 ×× φ5平底孔 φ5/50% 备 注 cm2 30 13 S 缺陷面积占探测面积的百分比（%） 4．8 II 示意图： 结 论 探伤员 备 注 日 期 1、 L1是缺陷最左端至左端面的距离； 2、 L2是缺陷最下端至下端面的距离； 3、 L3上缺陷的指示长度，即缺陷的最大尺寸； 4、 S是缺陷指示面积，按接近的规则形状面积计算； 5、 缺陷面积百分比按缺陷面积占探测面积的百分比计算。

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附件3 焊缝超声波探伤报告填写实例

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焊缝超声波探伤报告

试板材质 仪器型号 耦合剂 探伤标准 缺 始点 陷 位置 序 S1 号 mm 1 2 46 203 16MnR CTS22 机油 板厚(mm) 探头型号 耦合补偿 12 2.5P20 4dB 试件编号 对比试块 探伤比例 ×× CSKIIIA 100% 评 定 级 别 III III 备 注 JB4730—9灵敏度 4 缺 终点 缺陷指 最大位置 示长度 波幅 位置 S2 S2-S1 S3 mm mm mm 85 243 39 40 55 210 验收级别 dB 陷 最 大 波 幅 缺陷偏离缺陷缺深度 焊缝波幅陷 中心 值 所H q Amax 在 区mm mm dB 域 5 7 -2 +2 +15 +13 III III 16-12 示 意 图： 结 论 探伤员 备 注

日 期 1、 S1是缺陷左端至试板左端的距离； 2、 S2是缺陷右端至试板左端的距离； 3、 S3是缺陷最大反射点至试板左端的距离； 4、 H为缺陷至探测面的距离； 5、 q是缺陷距焊缝中心线的距离，上方为正，下方为负； 6、 Amax是缺陷最大反射波幅，以定量线为基准表示。 - ８ -