机电设备完好标准

宁夏泰华大石头 煤业有限公司大石头

洗煤厂

机电设备完好标准

（试用）

编制：生产技术部

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目录

第l章总则 第2章通用设备 1紧固件和仪表 2减速器 3联轴器 4齿轮 5轴承 6传动装置 7电动机 8电气设备 9安全防护

10清洁卫生、防腐和涂色 11生产用计算机 第3章单机设备 1给煤机 2除铁器 3齿辊破碎机 4重介质旋流器 5磁选机 6共振筛

7刮刀卸料离心脱水机

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8.胶带输送机 9.锚链刮板输送机

10.浮选机(包括搅拌桶和矿浆准备器) 11.水环式真空泵(包括水环式压缩机) 12.箱式压滤机

13.口径100mm以上的水泵(清水泵和砂泵) 14.空气压缩机 15.电子胶带称

16.50kV．A以上的动力变压器(3、6、35kV) 17.高压配电 18.低压配电室 19.低压开关柜 20.集中控制室 附：名词解释

第一章 总则

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1．本标准根据中国煤炭科技出版社出版的《选煤厂机电设备完好标准》结合大石头洗煤厂现状所编制。。

2．设备完好标准的原则要求是： a．零部件整齐完整；

b.机械性能良好，出力达到规定； c．安全防护装置齐全可靠；

d．设备环境清洁，噪音符合环保要求，切实做到“五不漏”； e．设备的仪表完整、灵活、可靠；

f.设备的技术档案、管理制度和运转、检修记录齐全准确。

3．本标准第2章、第3章分别为“通用设备”和“单机设备”完好标准。在检查评定时，除检查“单机设备”完好标准的全部规定外，有关的“通用设备”完好标准的各项规定也要同时检查；凡主机的附属设备(如电机、减速器等)必须随主机一并检查，不单独列为机电设备进行评定。

6、本标准未列入的矿井通用设备均执行《煤矿矿井机电设备完好标准》。

7、本标准采用统一的法定计量单位、符号和名词术语。

8、设备完好率计算公式

设备完好率（%）=设备完好台数/（在籍设备台数+借入台数−借出台数）×100％

在籍设备台数包括使用、备用、待修、闲置、库存的设备台数，

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不包括已申请报废的设备台数。

9、选煤厂要建立完好设备检查考核制度，公司每月由安监负责人组织机电、安监等有关部门的专业人员组成检查评定小组，对全厂的机电设备进行检查评定。对主要设备(运输皮带、永磁磁选机、重介旋流器、浮选机、压滤机等)要逐台检查；对其他各类设备进行抽查，抽查总数不小于设备实有台数的10%；各种设备的检查台数，应按相应比例确定（数量较少的设备可增大比例）。

10、在检查评定时，对不影响设备性能及完全的个别项目，在检查中立即处理后合格，仍可评定完好。对当时不易检查的部位和项目，可通过查核近期检修和检验记录进行评定。

11、本标准解释权属宁夏泰华大石头煤业有限公司 12、计算完好的设备规范式 抽检完好率计算公式

抽检完好率=完好设备台数/抽检设备总台数×100% <2>合格率的计算公式

小型电器、电缆合格率=合格台数（长度）/用总台数（长度） ×100%

电缆接头合格率=合格接头数（个）/头总数（个）×100%

第2章 通用设备

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1紧固件和仪表

1.1螺栓、螺柱、螺钉、螺母齐全、紧固，同一部位规格应一致，无松动、脱扣、变形或折断现象。螺母要上满扣，螺钉旋入深度不小于螺钉直径，外螺纹余留长度一般在两扣左右。螺母无损伤，一般配量的垫圈不宜超过两个。

1.2开口销、垫圈、定位销齐全、紧固，符合标准要求。需要加防松装置的螺栓、螺钉，应视设备的具体情况，加副螺母、弹簧垫圈、开口销或其他防松装置。

1.3键和键槽 规格一致，装配紧固，不许有毛刺和烧伤，不得在键槽内加垫。勾头键打入部分不得小于轮毂宽度的75％，其斜面接触面不应小于60％；勾头与轮毂间应留有相当于键厚度的距离； 勾头键的后端不得有裂纹现象，并根据需要配置止动顶块。滑动导向键的磨损量，最大不超过原来公称尺寸的0．5％，表面粗糙度达到使用的要求。导向键的固定螺钉齐全、紧固，螺钉头不高于键平面，且留有相应的起键螺孔。

1.4仪表 读数装置的玻璃罩清晰，透明度良好。仪表外观清洁无垢，封印完好。计量仪表要有计量部门的有效合格印证。凡设计要求安装各种仪表的设备和地点，都应安设齐全。单台电动机容量大于40kW的设备,要单独安装电流表。

2、减速器

2.1箱体 箱盖与底座结合严密，轴承端盖密封良好，视孔盖、

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吊环、油标、通气罩齐全。

2.2轴、齿轮、轴承、齿轮和轴配合牢固不松动。轴承外圈、内匿l圾斜套锁紧件配合良好，无旋转磨损和冲击松动现象。

2.3运转平稳，无冲击，无异常振动和噪声，各密封处、接合处不得渗油、漏油。齿轮减速器油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过45℃，轮蜗杆减速器温升不得超过60℃。

2.4润滑 润滑油脂牌号符合要求，油质清洁，油量适中，油标显可靠。

3联轴器

3.1轴的同轴度和端面最小间隙按表1的规定行。

表1 两轴的同轴度和端面最小间隙

类别 齿 式 弹性套柱销 弹性柱销 十字滑块 联轴器外形最大直径(mm) 170-250 290-490 545-780 900-1250 71—190 224—400 475--600 90—190 220—410 480--800 70—190 210--340 两轴的同轴度 径向位移(mm) 0.3 0.4 0.5 0.6 0.25—0.3 0.4 0.5 0.15—0.2 0.2—0.25 0.25—0.3 0.5—0.6 0.6—0.8 倾斜(‰) 0.6 0.8—1 1--1.2 1.2—1.5 0.3—0.4 0.4—0.5 0.6 0.2—0.25 0.25—0.3 0.4—0.5 0.4—0.5 0.6—0.8 端面最小间隙 （mm） 2.5 5 5—7.5 10—15 1—6 2—12 2--15 2—2.5 2.5—4 4--8 0.5—0.8 1 完美WORD格式编辑

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链 式 51—154 186—340 405--466 0.5—0.6 0.6—0.8 0.8 0.4—0.5 0.6—0.8 1 4.9—14.3 14.9—28.6 28.6—35.6 3.2磨损 齿式联轴器齿厚磨损不超过原齿厚的20％，弹性联轴器胶套径向磨损不超过原直径的8％，锥形螺栓与锥孔要吻合。

3.3弹性联轴节的柱销螺母应设置弹簧垫圈，柱销端部不得超出联轴节边缘。

4齿轮

4.1圆柱齿轮的齿顶间隙应与原设计技术要求的数值一致，如无记录可查，则按下述规定：

最小0．25M(模数) 最大0．35M(模数)

4.2齿厚磨损 主传动齿轮齿厚磨损量最大不超过原齿厚的15％，开式齿轮的齿厚磨损虽不超过原齿厚的20％。

4.3啮合接触斑点 按齿高不小于50%，按齿长不小于40%，人字齿啮合要对称。圆锥齿轮啮合按齿高、齿长均不小于40%。蜗轮副齿接触斑点按齿高不小于50%，按齿长不小于55%。

4.4两啮合齿的错位程度不大于齿宽的5%。

4.5轮缘和轮幅无裂纹，个别齿损缺不超过原齿厚的15%，相邻齿损缺不得超过两个。

4.2齿厚磨损 主传动齿轮齿厚磨损量最大不超过原齿厚的15％，开式齿轮的齿厚磨损虽不超过原齿厚的20％。

4.3啮合接触斑点 按齿高不小于50%，按齿长不小于40%，

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人字齿啮合要对称。圆锥齿轮啮合按齿高、齿长均不小于40%。蜗轮副齿接触斑点按齿高不小于50%，按齿长不小于55%。

4.4两啮合齿的错位程度不大于齿宽的5%。

4.5轮缘和轮幅无裂纹，个别齿损缺不超过原齿厚的15%，相邻齿损缺不得超过两个。

5轴承

5.1径向最大磨损间隙不得超过表2规定

表2 轴承径向最大磨损间隙

类别 轴颈 ≥1500r/min 滚动轴承 30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 0.15 0.20 0.22 0.25 0.55 0.60 0.65 0.75 1500~200r/min 0.20 0.22 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 ≤200 r/min 0.30 0.40 0.45 0.50 1.5 2.0 2.5 3.0 最大磨损间隙（mm） 滑动轴承 5.2轴承温度应符合下列规定： a.滚动轴承最高温度不超过75℃； b.钨金轴承最高温度不超过60℃； c.铜轴承最高温度不超过75℃。 5.3油质清洁，油量适当。

5.4瓦衬无伤痕、气孔、砂眼或裂纹等缺陷，运转无异响，转动灵活。

5.5滚动体及座圈内外表面不得有剥落形成凹坑或麻点锈蚀现

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象；滚动体、座圈、保持架不得有烧伤、破裂现象。

6传动装置

6.1三角带轮、带型号相符合，根数配齐，长度一致，松紧适宜，不沾油污，与胶带轮槽侧面密切贴合。磨损后的底面不得与轮槽底面接触，三角带表面不得高出轮槽2mm，且无破裂、剥层等损坏现象。

6.2传动链 松紧适宜，润滑良好，不甩油。啮合良好，运转平稳，无跳齿和脱链现象。

6.3平胶带 不沾油污，接头平直，不脱扣，无破裂。与胶带轮密切贴合，不打滑，不跑偏。

6.4传动轮 与轴装配牢固无松动。两轮宽度中心的允许最大偏移符合下列规定：

a.平胶带轮2mm ； b.三角带轮、链轮1mm。 7电动机

7.1主体完整清洁，零部件清洁，外壳油漆完好；铭牌完整，字迹清楚，轴承不漏油，风翅无裂纹。

7.2螺栓、接线盒、吊环、风翅、通风网、护罩及散热片等零部件齐全、完整、紧固。

7.3绕组完整无损，清洁干燥，无油垢。

7.4三相绕组的直流电阻应平衡，一般偏差不得大于三相平均值的2%。

7.5三相电流尖平衡，一般偏差不得大于三相电流平均值的

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5%。

7.6定子与转子间隙应符合下列规定：

a.交流电动机各点气隙与平均值之差应不超过平均值的±5%。 b.直流电动机磁极下各点气隙与平均值之差：3mm以下的间隙应不超过平均值的±10%；3mm及以上的间隙应不超过平均值的±5%

7.7滑动轴承轴向窜动允许值按表3的规定执行。 7.8滚柱轴承允许轴向窜动O．5mm。

7.9滚珠轴承不应有松动现象，仅在热膨胀情况下才允许轴向窜动，但其值应超过表4的规定。

表3 滑动轴承轴向窜动允许值

电机容量（kw） ≤10 10-30 30-70 70-125 ≥125 轴径直径大于200mm 轴向窜动允许值（mm） 向一侧 0.5 0.75 1.00 1.50 2.00 不得超过轴径直径的2% 向二侧 1.00 1.50 2.00 3.00 4.00

表4 滚动轴承轴向窜动允许值

轴的直径（mm） 30-50 50-65 65-80 80-100 100-120 轴向窜动（mm） 0.12-0.22 0.15-0.28 0.20-0.35 0.25-0.50 0.30-0.55 7．10绝缘电阻 电压在1000v以下，线圈绝缘电阻不小于0.5MΩ ；电压在1000V以上，在接近运行温度时，定子线圈绝缘电阻不

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小于1MΩ／kV，转子线圈不小于0.5MΩ/KV(电压在1000V以下时用500V兆欧表，电压在1000-3000V用1000V兆欧表，电压在3000V以上用2500V兆欧表)，吸收比为R60／R15≥1.3。

7．11若线圈绝缘有老化和破裂现象，或新电动机等特殊情况，绝缘电阻值应达到下式规定： R=U/(1000+P/100)

式中R—绝缘电阻，MΩ； U一电动机额定电压，V； P一电动机额定容量，kw。

7．12接地 见本章第8．2条的规定。

7.13滑环电动机的滑环表面光滑不松动，刷握下边与滑环平面距离应为2-4mm，电刷与刷握应有0.10-O.20mm间隙，电刷接触面积不小于80％，表面无放电痕迹。同一电动机电刷牌号应一致，电刷的压力一般为0．015-0.025MPa，各电刷的压力偏差不应超过±10%。

7．14滑环电动机短路装置操作灵活，接触严密。

7.15电动机运行 电流在允许范围以内，出力达到铭牌要求。运行中无异音，转动平稳，无明显振动，振动最大允许值见表5的规定。

表5 电动机的允许振动

额定转速（r/min） 振动值（双振幅，mm） 3000 0.06 1500 0.1 1000 0.13 750及以下 0.16 8电气设备 8．1防爆设备。

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8.1.1设计规定应使用防爆设备的地点，设备的防爆性能按矿井防爆设备标准维护。

表6 电动机最大允许值温升（℃）

电动机部位 A级绝缘 温度 电 计 阻 法 法 55 60 60 60 75 70 E级绝缘 温电 度 阻 计 法 法 65 75 B级绝缘 温度 电 计 阻 法 法 70 80 80 80 F级绝缘 温度 电 计 阻 法 法 85 100 100 90 40 55 H级绝缘 温度 计 法 电阻 法 定子及绕线式 转子绕组 定子铁芯 滑环 滑动轴承 滚动轴承 105 125 125 100 40 55 40 40 55 55 40 55 8.1.2不用防爆设备的地点，需报经公司批准后，可以不按防爆设备性能检查。

8.2接地。

8.2.1设备外壳接地应与系统接地有良好的联接(包括避雷接地和设备保安、工作接地在内)。

8．2．2地面设备接地电阻不得超过4Ω。 8．2．3接地电阻每年至少测定一次。

8．2.4每个接地部分应以单独的接地线与接地干线相连接，严

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禁在—个接地线中串接几个需要接地的部分。

8．2．5地下接地线不得用铝线，铜接地线明设裸导体不得小于mm2绝缘导体不得小于1.5mm2,垫圈和卡爪应镀锌。

8．3照明。

8．3．1生产现场应有适当照度的照明，照明线路要求整齐，固定照明不得用临时线，灯具应装设牢固。

8．3．2原煤系统的灯具应按设计要求装设，行灯电源电压应 按规定使用安全电压。

8．3.3照明开关应装在相线上，零线上不应装设开关和熔断器，照明开关零件完整齐全，熔丝选择适当。

8．4信号 信号设备(包括电铃、信号灯、电笛、广播、电话等) 必须完整齐全。电铃、电笛和广播的声音应宏亮清晰，电话声音要清晰，信号灯要明显。

8．5现场维护 现场一般电气设备必须保持清洁。变、配电室禁止存放汽油、煤油等易燃易爆物品。消防设备性能良好。电缆、托架等应定期涂防腐油漆。电缆沟应无积水，盖板要齐全完整，其上严禁堆放杂物。地下电缆应设立走向标志。

9安全防护

9．1防护装置 设备的外露转动、传动部分及可能危及人身安全的部位或场所，都应装设安全防护网、罩、栅栏或盖板，并要求完整、牢固。

9．2防火和防火设施 设备周围严禁存放易燃物品；防火设

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施按《选煤厂安全规程》设置，且保持完备；性能应良好，有明显标志，并定期进行检查。

10清洁卫生、防腐和涂色

10．1清洁卫生 设备和机房应保持无油垢，无积尘，无积水，无杂物，见本色。工具、量具、附件及配件要存放整齐。

10．2防腐和涂色 设备及其附件、安全防护装置等都应涂漆防腐，漆的颜色应逐步达到以下规定：

a．一般设备及栏杆、安全罩、过桥等设施的表面涂灰色； b．加油点、外露转动轴头、手轮、危险性较大部位的安全罩和栏杆，有警告性或指示性的标志，以及设备壳体内表面，应涂红色或黄色；

c．管道涂色：

清水管 绿色 消防管 红色 油管 黄色 风管 天蓝色 煤泥水管 黑色 地下埋设管道 黑色 暖气管及散热片 银白色 d．闸阀涂黑色；

e．溜槽、斗箱、漏斗、闸板等涂灰色或黑色； f．变压器外壳涂灰色或黑色；

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g．管道外应用箭头标明介质流向。 11生产用计算机

11．1机房 电磁干扰、电力干扰、电力线干扰和洁净度应符合技术要求。温度为20～25℃，温度变化率不大于10℃/h。湿度40％～60％。照明度适宜，光线分布均匀。噪音小于70dB(A)。无腐蚀性、易燃性气体及爆炸物品。有防火、防水、防震措施和定置管理制度。

11．2电源与接地 配电系统合理,空调系统、照明系统、和维修系统不得与计算机系统使用同一电源线或插座。接地良好，接地电阻小于3Ω，并分别设置：

a.计算机系统直流接地； b．交流工作接地； c安全保防接地； d．防雷保防接地。

11.3计算机系统 主机、输人和输出设备无灰尘，无锈蚀，无变形。摆放位置正确，保持水平，活动部分润滑良好。零部件完整齐全，联接牢固，接触良好，运行正常。系统联线无松动，排列整齐，走向清楚。随机资料和应用系统资料完整无缺，查阅方便，管理制度完善。软件无损坏、丢失，保管妥善。计算机无病毒。

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第3章单机设备

1.往复给煤机

1.1吊加、漏斗、槽箱、拖板完整齐全，无开裂、变形、折断、严重磨损及破洞。各部螺栓紧固，无松动，不短缺。

1.2给料闸板调整装置完好无损，动作灵活，定位可靠。转动轴与轴套磨损间隙不大于3mm。

1.3拉杆平直，无弯曲变形。单拉杆中心线与拖板中线，纵向在一条直线上；双拉杆两杆长短一致，中心线与托板中线平行，偏摆量不大于3mm。

1.4拖板销轴与拉杆轴套磨损不超过原直径的5％。 1.5偏心轮与拉杆不偏扭，转动灵活，与偏心轴连接紧固无松动。偏心轴与拉杆轴套的间隙不大于lmm。

1.6托轮轴与拖板连接紧固，托轮直径相等，转动灵活，踏面磨损深度不超过2．5mm，轮缘厚度磨损不超过原厚度的30％．与滑道接触均匀，无偏磨、卡劲现象，接触面不小于65％。

1.7滑道无弯曲，踏面平整光滑，无严重磨损。两滑道平行、等高，与基础联接坚固无松动。

1.8拖板往复灵活，不跑偏，不卡劲，无异常声响，给料均匀。 1.9油盅、油嘴完好齐全，油路畅通，油量适宜。

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2.除铁器

2.1胶带接头牢固，卡板不松动。胶带上的橡胶凸齿无断裂，不缺少。胶带不跑偏。

2.2滚筒表面无损伤。油量适宜，油路畅通，油温不超过70℃。 2.3拉紧装置调整灵活方便。

2.4悬挂装置两侧钢丝绳呈垂直状态，且长短一致，受力均匀,机架横面成水平。

2.5机体运行平稳，无摇摆现象。

2.6冷却风机工作平稳，无异常声响。

2.7电气系统运行正常。仪表、指示灯齐全可靠，显示准确。触头接触良好，无严重烧伤现象。

2.8绝缘线圈良好，磁场吸力正常。 3.齿辊破碎机

3.1齿板安装牢固，不得有松动现象。每块齿板上齿高磨损超过原齿高30％的齿数不得超过总齿数的15％，相邻齿掉缺不超过3个，每块齿板掉齿不得超过5个。破碎间隙符合工艺要求。

3.2缓冲装置灵活可靠，两侧弹簧压力均衡，长度一致。移动辊两侧轴承正常移动量允许4mm。

3.3两齿辊的轴向窜动量最大不超过5mm，两轴中心线在同一水平上，且相互平衡。

3.4两齿轮啮合正常，润滑良好。

3.5轴承油质清洁，润滑良好。

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3.6保险销材质、规格符合要求，装配正确可靠，内孔剪切部分不得有倒角。

4.重介质旋流器

4.1机体完整齐全，无变形、开裂、漏洞、严重锈蚀等现象。内衬无严重磨损和裂纹现象，中心管无漏洞。锥部排砂管磨损不大于原直径的8％。座架牢固、平稳。

4.2定压漏斗部件完整齐全，溢流堰无严重磨损，高度适宜，液位稳定，给料压力符合工艺要求。

4.3密度测量装置完整齐全，测量仪表指示准确。 5.磁选机

5.1机体、磁选槽、排料槽完整齐全、无开裂、折断、严重锈蚀等现象。

5.2磁选槽溢流堰呈水平，间隙适宜。人料口篦子无破洞，无严重磨损现象。

5.3排料槽与滚筒的间隙适宜不漏料，喷水管完好无损。

5.4滚筒转动无偏心，密封良好，不进水，保护层无脱落，转动灵活。中心轴水平，轴承座地脚螺栓紧固无松动，转角调整装置灵活好用，位置指示准确。

5.5磁体架与中心轴联接紧固，无松动。

5.6磁体与磁体架镶嵌坚固，无破碎、掉块现象，极性正确，不磨滚筒，磁场强度符合设计要求，覆盖面的磁场强度均匀。

5.7运转平稳无震动，无异常声响。

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5.8油盅、油嘴完整齐全，油路畅通，油量适宜。 6.振动筛

6.1激振器装配牢固，振次符合规定，振次偏差为2．5％，双振幅为9-11mm，不得小于9mm。运转正常、无异响，油质符合要求，油量适当，排气孔不堵塞。轴承温升小于35℃，最高温度小于75％。

6.2筛体箱、梁无断裂，无严重变形。螺栓固定牢固。筛框、筛箱对角线允许偏差l‰。振动方向角450±50，两侧要求振幅一致。停机振幅不大于5A(A为双振幅)，停机时间不大于30s。运转平稳、灵活，无异常噪音，无冲击现象。

6.3筛板工作面平整、光滑，无破洞，无松动、开裂现象。筛板固定牢固，压筛木紧固不松动，不破损。筛条工作面光洁度不低于6．3。接缝严密，筛缝符合工艺要求。筛缝磨损极限遵守下列规定。

a.小于3mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的50％； b．3~13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的15％； c．大于13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的10％。 6.4减震弹簧弹性及刚度符合要求，不折断，运转平稳不摇摆。橡胶弹簧无老化、破损、脱胶现象。钢丝绳吊挂牢固，长短一致，受力均匀，断丝数在一捻距内不超过10％。筛箱倾角符合工艺要求，运转平稳不扭摆，平衡块齐全。

7.刮刀卸料离心脱水机 7.1传动部分

7.1运转无震动，无异响，转子转动灵活。

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7．2刮刀与筛篮的间隙应符合工艺要求，最大间隙不超过3mm，刀片立面磨损不超过3mm。

7.3筛缝符合工艺要求，无破洞和断裂，最大磨损超过原规格80％的筛面不大于总面积的20％。

7.4润滑系统完整齐全，不漏油。油量适宜，油质符合设计要求，油温升不超过50℃。油泵工作正常，运转时指示压力不低于O．11MPa，回油压力不低于O．025MPa。

7.5仪表完整齐全，指示准确，保护装置灵敏可靠。 7.6防震橡胶弹簧不老化，不失效。 7.7机体零部件齐全，螺栓紧固无松动。 8.胶带输送机 8.1滚筒

8.1.1滚筒与轴配合牢固，运转正常无异响，无开裂。 8.1.2滚筒表面无严重损伤、凸凹不平等，滚筒磨损不应超过原厚度的三分之一。

8.1.3带衬滚筒的衬带不松动，补胶滚筒的胶面不磨透。 8.1,4油冷电动滚筒不漏油，油位为其半径的三分之二。 8.2机头、机尾应设清扫装置，并保持良好接触，不磨清扫架。清扫装置须固定良好。

8.3胶带

8.3.1胶带接头平直、牢固、卡子不脱扣，不残缺、松紧适宜。胶带胶接接头不得有脱胶和剥层现象。

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8.3.2胶带不打滑，跑偏量以上胶带不超过滚筒和托辊边缘，下胶带不磨支架为合格。边缘磨损和横向裂口长度不超过胶带宽度的5％，纵向裂口不超过150mm。

8.3.3夹钢芯胶带表面无钢丝绳裸露，接头处无收缩现象，无甩出的钢丝绳头，胶带局部无严重的破裂现象。

8.3.4钢缆胶带的钢丝绳径磨损不高于原绳径的10％，每个捻距内断丝断面积不超过其20％。

8.4托辊齐全，转动灵活，每百米长度坏辊数少于3个。移动胶带轨道平直，轮子转动灵活，卸煤器操作灵活，清煤胶带不磨架。

8.5机架无变形、开裂和锈蚀处。

8.6拉紧装置完整齐全，动作灵活，调节余程不小于全行程的五分之一。

8.7制动装置灵活可靠，负荷停车后胶带逆行不超过1．5m，顺向下滑不超过4m。低速和断带保护器灵活可靠。

9.锚链刮板输送机

9.1链、板无严重变形，松紧适宜。运转平稳不扭斜，不刮帮，不漂链。链的断面磨损度不超过原直径的20％。

9.2首、尾轮完整无缺，与环链配合良好，运转时不卡、跳。机头链轮齿牙磨损不超过原截面的四分之一；机尾轮轨面磨损不超过原直径厚度的四分之一。

9.3机体平直，无严重变形。铸石板不碎，不残缺，不松动。 9.4紧链装置调整灵活。

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10喷射式浮选机

10.1喷射装置 吸气管、喉管不堵塞，不磨损。喷嘴口径磨损量不得超过原直径的10％。伞形分散器磨损不得超过10％。

10.2刮泡器的轴不得有窜动，并应呈水平和直线状态。刮泡板齐全、牢固、平直，无严重变形，刮料间隙适宜。各室刮泡板依次相差的角度适宜，刮泡板应能使浮选泡沫垒部刮人槽内。

10.3循环泵泵体无裂纹，不漏水，运转正常，无异常震动。盘根滴水不成线，不发热。叶轮磨损不超过原直径的5％，轴向窜动不超过一侧间隙的二分之一。泵压大于O．2MPa。

10.4机架牢固，机壳及机架不得有裂纹，各部联接及地脚螺栓不得有松动。

10.5调料闸板应调整灵活，最后一室必须密封良好。 11.水环式真空泵(包括水环式压缩机)

11.1叶轮、泵壳、分配头、轴承座等部件不得有裂纹，各部螺钉齐全紧固。

11.2叶轮轴保持水平，不得有弯曲和裂纹。各接口处不漏风,不漏水。

11.3叶轮与泵壳的径向最大磨损量为2—3mm；叶轮与分配头的径向最大磨损量为0．8一lmm；叶轮与泵侧壁轴向间隙最大磨损量为2—3mm；叶轮与分配头轴向间隙最大磨损量为6～9mm；水垢厚度不得超过2mm。

11.4气水分离应不漏水、不漏气，进出口阀门灵活好用。

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11.5各部管道不得堵塞，不得漏水和漏风，水垢要定期清理。 11.6风水阀门浮漂及调压器灵敏可靠。

11.7冷却水压、水量符合要求。水压应有63.7kPa，每吸入lm³气体，水量不得低于2-2.5L。

11.8仪表完整齐全，灵敏可靠，指示准确。切实做到定期校核，以达到计量标准。

11.9真空度达到80％以上。 12.箱式压滤机

12.1滤板无断裂，滤板总数不少于低限。出液口不堵塞，滤液流出畅通，定位把手无严重磨损现象。

12.2滤布平整无破损。滤网和滤板铆接牢固不松动，无严重破损现象。密封胶垫不老化，无缺损，密封性能好。穿条、连接板齐全完整，无严重变形现象。

12.3两拉钩同步移动，位置相差不大于5mm。拉钩盒上盖与滤板把手的距离不大于lOmm，拉钩动作灵活可靠。

12.4牵引链润滑良好，运行平稳，松紧适度，无跳动现象。轨道盒无严重锈蚀现象，垫板磨损以滚轮不碰沉头螺钉头部为限。

12.5头板移动自如，行走轮与轨道接触均匀，尾板偏转角度不大于5°。

12.6两主梁中心距离误差不超过±2mm。轨道平直，轨距误差不超过±3mm。

12.7液压系统各控制阀工作灵活可靠，保护罩不破损，调节方

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便，无卡阻现象。油泵、油马达和油缸工作平稳可靠，内部不串油。压力表齐全完整，指标准确。

12.8冲洗装置的喷水嘴不堵塞，上下移动灵活，机架无严重变形，冲洗动作正常可靠。

12.9电气系统运行正常无异响，各电器元件完整齐全，灵敏可靠，仪表、声光信号指标准确。

13.口径100mm以上的水泵(清水泵和砂泵)

13.1泵体、管路无裂纹、不漏水。吸水管不小于吸水口径，不漏气。底阀不堵塞，盘根滴水不成线，不发热。运转正常，无异常振动。

13.2逆止阀(煤泥泵不用逆止阀)、闸板阀完整齐全，不漏水,操作灵活，指示准确。

13.3叶轮磨损不超过原直径的5％，不与外壳发生摩擦，轴向窜量不超过—侧间隙的二分之一。

13.4仪表完整齐全，指示准确。40kW以上的水泵应安装电流表。 14.空气压缩机

14.1气缸无裂纹，不漏风。排气温度：单缸不超过190℃；双缸不超过160℃。

14.2阀室无积垢和炭化油渣。阀片无裂纹，与阀座配合紧密。弹簧压力均匀(盛水试验时阀座和阀片应保持原运行状态，盛水持续3min，渗水不超过5滴为合格)。阀片行程一般为2—3．5mm，或执行厂家规定。

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14.3十字头滑板最大间隙不超过0．8mm，接触面积不小于60％。 14.4中间冷却器、气缸水套要定期清洗，水套水垢厚度不超过lmm。水泵运行正常，冷却系统不漏水，冷却水压力不超过2．45x105Pa, 出水温度不超过400C。

14.5润滑系统 气缸要使用压缩机油，油质合格(闪点不低于2150C)。有十字头的曲轴箱，油温不大于60℃；无十字头的曲轴箱，油温不大于700C。不漏油，油压为9.8×104—2.94×105Pa。

14.6安全装置

14.7所有仪表定期检验，记录有效期为一年。

14．8风包上必须装安全阀。风包和压缩机间如装闸板阀，阀前必须装安全阀。安全阀动作压力不超过使用压力的10％。

14.9压力调节器动作可靠。

14.10水冷式压缩机有断水保护或断水信号。

14.11安放温度计的套管插入管内的深度不小于套管长度的三分之一。

14.12风包、滤风器要定期清理。风包要有检查孔和放水阀、风包到压缩机间的管路每年至少清理一次。

15.电子胶带称

15.1称量托辊运转灵活平稳，没有卡死、缺油现象。各受力簧片受力均匀，无变形和断裂现象，并涂有防锈漆，布线整齐，不得有明接头。

15.2秤架和胶带输送机架之间应保持水平，秤架的配重铁块应

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完整无损，所有紧固件不得松动。

15.3测速传感器转动灵活，不得丢转。测重传感器的预压力达到设计要求。

15.4仪表布线整齐，线性良好，系数设置准确。仪表的工作电压要稳定，精度达到设计要求。

16.50kV．A以上的动力变压器(3、6、35kV)

16.1测油孔内应注变压器油，容量为560kV·A以上的应有温度计，油温不超过85℃。

16.2油标完整不漏油，油量应在允许范围内，温度高时油标内能见到油面，油量少时不低于15℃油标线，无油标线的油管内油面以不低于30mm为合格。

16.3通气孔、放油孔不堵塞，油堵齐全，不漏油(手摸不见油)。通气孔不进水。

16.4导线连接紧固，接线端子上有平垫圈和弹簧垫圈，端子柱无烧伤，不滑扣。变压器分接头接触良好，调整灵活。

16.5油的耐压强度符合下列规定：

a.3kV变压器用油的耐压强度不低于20kV； b.6kV变压器用油的耐压强度不低于25kV； c.35kV变压器用油的耐压强度不低于35kV。 16.6油的酸价符合下列规定：

a.每克新油中的苛性钾含量不大于O．05mg； b．每克运行油中的苛性钾含量不大于0．4mg。

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16.7绝缘电阻按《煤矿电器设备试验规程》中的规定要求。 16.8油箱、散热管无严重变形。散热管不漏油，不堵塞(个别散热管变形不大于管径的三分之一，并仍能起散热作用的，可评为合格)。

16．9高、低压瓷头清洁，无破损和裂纹，无放电良迹。 16.10安全阀、除酸装置、呼吸器完整齐全。各种继电保护装置按《煤矿电气设备试验规程》试验，动作灵敏可靠。

16.11接地装置见第2章第8．2条规定。

16.12设备运行声音正常，清洁无油辑，并设置有效的消防器材。 17.高压配电室

17.1柜体表面清洁，无灰尘积垢，铭牌、系统编号齐全。 17.2熔断器、隔离刀闸刀齿接触良好，接触面不小于70％。 17.3油开关、油箱无渗漏。油标无油垢，标志线清晰可见，油位不低于下标线。触头表面光滑，无严重磨损。分合闸时间、行程、接触电阻、同期性、绝缘油等符合《煤矿电气设备试验规程》的规定。

17.4瓷瓶表面清洁，无裂纹，无放电痕迹。导电螺栓无脱扣，无烧痕，接线紧固，无过热现象，防松装置齐全。

17.5真空断路器、真空管的灭弧室及内部零件均无氧化变色现象。真空度、耐压试验符合出厂规定。

17.6操作机构灵活可靠，联锁机构及分合闸指示位置正确。 17.7二次线整齐，端头编号清晰。电流回路使用截面不小于2.5mm²。其他回路使用截面不小于1．5mm²,电压不低于400v的铜

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芯绝缘导线。

17.8信号灯、控制按扭完好不短缺。仪表指示准确，计量可靠。 17.9母线接头无过热现象，漆色、相序、间距符合规程，安装牢固，运行温度不超过70℃。

17.10继电保护完整齐全，按《煤矿电气设备试验规程》整定。动作灵活可靠，有试验记录。

17.11补偿电容器外壳不变形，不漏油，不过热。瓷瓶表面清洁无裂纹，无放电痕迹。接线螺栓无脱扣，无烧伤，接线紧固无松动，泄放电阻完好无损。

17.12保安用品(高压绝缘鞋、绝缘手套、拉杆、绝缘台和专用绝缘垫、高压试电笔)齐全，并有试验合格证。

17.13消防器材完好齐备，符合使用要求，置放有序。 17.14墙壁、地面、门窗清洁，无积尘，无蛛网。门向外开，窗有网罩，开闭灵活。灯光明亮，通风良好，温度适宜，室内无杂物。

17.15电缆有标志牌，电缆头不漏油，穿墙有护管。电缆沟无积水，无脏物。规章制度齐全，记录准确、完整。

18.低压配电室 18.1配电盘

18.1各部螺钉、垫圈、销子、弹簧、消弧装置齐全、完整、紧固。

18.1.2保险管齐全完整，熔丝选择适当。接触器动、静触头和辅助触点接触良好，无严重烧伤，无异响。压力行程和超额行程符合

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出厂要求。保险管损坏时，不准用裸露保险丝代替。

18.1.3 600A以上的空气断路器每年应整定一次。无压释放装置动作可靠。

18.1.4触头分开距离按厂家规定，或根据使用情况参照表7的规定执行。老旧、仿制、自制产品的触头分开距离查无依据时，可按无型号产品要求。馈电开关触头分开距离以消弧触头为准。

18.1.5三相不同时接触差不大于0．5mm，接触宽度不少于动触头宽度的65％。

18.1.6电压为500V的消弧罩，消弧牌数不少于原片数的80％。出厂无消弧片的不在此限。

18.2继电器盘

18.2.1各部螺栓、垫圈完整、齐全、紧固。

18.2.2继电器零件齐全完整，触点无严重烧伤，接触良好，动作可靠。

表7 触头分开距离

型号 CJ1 容量（A） 75 150 300 600 75 150 300 10 20 40 100 150 10 分开距离（mm） 12—14 14—16 16.5—20.5 19--23 10—13.5 14—16 17--19 ≥2 ≥4 ≥4.5 ≥4 ≥5 3.4—4.1 CJ2 CJ3 CJ10 完美WORD格式编辑

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20 40 60 100 150 无型号 100以下 100—150 200—350 350以上 3.9—4.6 4.4—5.1 4.5—5.0 5.5—6 5.5--6 12±1 15±1 20±1 23±2 18.2.3进出线排列整齐，锁头器齐全，编号字迹清晰。 18.2.4保护继电器按《煤矿电气设备试验规程》整定。 18.3电缆

18.3.1悬挂整齐，有标志牌，运行中不滴油，不漏电，不超温（6KV铠装为50℃，1KV以下铠装为55℃，橡胶电缆为50℃)，穿墙应有护管。

18.3.2 6mm²以上的电缆头地线断面不应小于芯线的三分之一，6mm²以下电缆地线断面不低于2．5mm²。

18.3.3铠装的电缆弯曲半径最小不得低于电缆外径的15倍，橡胶电缆不低于6倍。

18.4接地装置按第2章第8．2条要求执行。

18.5瓷头无裂纹和缺损，绝缘良好，无放电现象，无灰尘(稍有破损但不影响绝缘性能者可评为合格)。

18.6有两个以上合格绝缘灭火器，还有不小于0.125m³，的干燥防火砂及散砂工具。

19.7墙壁、地板、门窗清洁，设备无灰尘，室内无杂物，通风良好，温度适宜，灯光明亮，门窗开关灵活。

19.低压开关柜

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19.1零件 同一部位规格材质力求一致，导电部位用铜或镀锌零件。

19.2开关 引入、引出线接触要良好，无过热现象。熔断器与插座、刀闸与刀夹接触良好，熔丝选择适当。绝缘瓷件无裂纹和放电痕迹(闸刀与插座稍有烧伤经修理后不影响导电性能者为合格)。

19.3计量仪表指标准确，仪表选择适当。

19.4继电保护动作灵敏可靠，可按《煤矿电气设备试验规程》整定。

19.5绝缘电阻，500V时不低于10MΩ。

19.6设备内外清洁，无障碍物，柜门开闭灵活。 20.集中控制室

20.1操作盘元器件齐全，工作正常无异响。各部螺栓、垫圈紧固。触点无严重烧伤，接触良好，接触面积在80％以上，动作可靠。盘面美观、清洁、无破损。

20.2自动控制装置的元器件布置整齐完备，螺栓紧固，工作性能良好，控制精度符合设计要求。各种仪器、仪表运行正常，记录准确。

20.3模拟盘所模拟的设备和流程应与实际相符，指示灯齐全，指示正确、明晰。盘面美观、清洁、无破损。

20.4通讯与信号工作正常，信号准确。

20.5电缆敷设整齐，有标志牌。电缆穿墙(或楼板)处有护管；

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与设备端子连接处，排列要整齐，线号齐全清楚。

20.6通风良好，温度适宜，灯光明亮。

附：名词解释 1五不漏 1.1不漏油

设备的静止结合面不允许有油迹；转动、滑动部位允许有油迹，但擦干后5min不见油，30min不成滴；非密闭转动部位，不甩油(可加罩)。

1.2不漏风(汽)

空气压缩机、受压容器和管路等的静止接合面不漏风(汽)；运动接合面的泄漏距100mm处用手试验，无明显感觉。

1．3不漏水

静止结合面不见水；运动结合面允许滴水，但不能成线。 1．4不漏煤

溜槽、漏斗等不漏、不溅。 1.5不漏电

绝缘电阻符合要求，漏电继电器正常投入运行；带电设备金属外壳用同级电压等级的试电笔检验，试管不发红。

2设备管理规章制度

包括操作规程、岗位责任制、交接班制、巡回检查制、停送电制

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度、完好设备牌板管理制等。

3设备资料记录

包括设备图纸、运转日志、设备完好检查记录、事故记录、检修记录等。 4设备效能

设备效能是指生产效能和功能。衡量设备效能的指标随设备种类不耐而异。衡量一般通用设备效能的指标是：

a.设备生产单位合格产品所需的时间，亦即生产节拍时间。节拍越快，效率愈高；

b.设备在单位时间(如每班、每天、每月、每年等)内生产合格产品的数量。生产的数量越多，设备的生产能力愈大；

c.设备适应多品种生产的能力。适应性越广，设备效能越高。 5设备出租

设备出租是指企业将闲置、多余或利用率不高的设备出租给其他用户。设备出租时，租出和租入双方应签订合同，按合同办事。出租设备的企业，可以解决设备闲置，充分发挥设备效用，并收回部分资金，增加收益。租入设备的企业，可用少量资金解决生产需要。企业出租设备的收益，应按国家规定用于设备的改造与更新，专款专用。

6报废设备

企业的生产设备中，凡因严重磨损、腐蚀、老化，致使精度、性能、出力达不到生产工艺要求者；专用设备因产品工艺变更而不能利用者；能耗高或污染严重超过国家规定者；虽能修复，但修复费用超

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过原值或重置价值达80％以上者。对上述设备可按规定手续提出申请，经鉴定、批准后预以报废。

7设备事故

企业的生产设备因非正常磨损造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额者均为设备事故。设备事故分为一般、重大、特大三类。

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