（试行）
第一章 总则
第一条 为规范神华国能（神东电力）集团公司（以下简称公司）及下属发电单位（以下简称各单位）生产安全风险管理工作，有效实施生产本质安全管理，根据国家相关法律法规、神华集团公司有关规定，制定本规定。
本标准引用文件：
（一）《中央企业全面风险管理指引》（国资发改革【2006】108号） （二）《发电企业安全生产标准化规范及达标评级标准》（电监安全【2011】23号）
（三）《风险管理 术语》（GB/T 23694—2009）
（四）《风险管理 原则与实施指南》（GB/T 24353—2009） （五）《风险管理 风险评估技术》（GB/T 27921—2011）
（六）《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB／T13861—2009） （七）《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009） （八）《煤矿安全风险预控管理体系规范》（AQ/T1093-2011） （九）《神华集团公司全面风险管理办法（试行）》（神华集团公司董事会第三十四次会议审议通过）
（十）《发电企业本质安全管理体系研究》（神华集团公司） （十一）《神华国能集团全面风险管理办法（试行）》（神华国能内审【2013】88号）
第二条 本规定规范了公司及各单位生产安全风险管理工作的明确
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环境信息、危险源辨识、风险分析、风险评价、风险应对、风险控制、风险监控预警、监督检查与评价等方面的管理内容、方法和要求。
第三条 本规定所称“危险源”是指生产过程中可能导致伤害或疾病、财产损失、生产中断、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。
本规定所称“第一类危险源”是指生产过程中可能发生意外释放的能量（能量源或能量载体）或危险物质。
本规定所称“第二类危险源”是指生产过程中造成约束、限制能量和危险物质措施失控的各种不安全因素。
本规定所称“风险”是指生产过程中伤害或疾病、财产损失、生产中断、工作环境破坏发生的可能性和后果的组合。
本规定所称“事故”是指生产过程中造成伤害或疾病、财产损失、生产中断、工作环境破坏的意外情况。
本规定所称“风险准则”是指用于评价风险严重程度的标准。 本规定所称“定性风险分析方法”是指根据经验和直观判断能力对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性分析，其评价结果是一些定性的指标。
本规定所称“半定量风险分析方法”是指建立在实践经验的基准上，结合数学模型，对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性与定量相结合的分析，其评价结果是一些半定量的指标。
本规定所称“初始风险”是指原始状态下的风险，即在尚未采取控制措施情况下的风险。
本规定所称“剩余风险”是指当前状况下的风险，即在采取了现有控制措施后的风险。
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本规定所称“风险概述”是指通过全面的风险评估，并按照危险源类型和风险等级排序所建立的风险评估数据库。
第四条 生产安全风险管理工作应遵循以下原则：
（一）全员参与、全方位管理和全过程控制。生产安全风险管理不是独立的管理活动，而是一项全员参与、全方位管理和全过程控制的管理活动，应涵盖作业活动、工艺流程、设备、系统、生产区域等各方面，并贯穿于公司生产管理的全过程，通过建立完善的生产本质安全管理体系，将风险管理的理念和方法融入到事前、事中和事后的生产管理中。
（二）控制损失，创造价值。通过切实、合理、可行的风险控制措施将风险控制在可接受的范围内，在保证人身、设备安全的基础上做到效益最大化。
（三）动态管理。除定期组织开展基准风险评估，对重大风险进行基于问题的评估外，还应运用适当的方法进行日常的持续风险评估，发生事故、障碍、异常后及时进行问题评估，制定控制措施，有效控制风险。
（四）支持决策过程。开展生产安全风险管理有助于判断风险控制措施是否充分、有效，决定选择可行的方案，帮助管理者做出合理的决策。
第五条 本规定适用于公司及各单位生产安全风险管理工作。各单位应根据实际情况，制定相应的实施细则。
第二章 组织与职责
第六条 公司生产安全风险管理组织体系包括公司及各单位安全生产委员会、安全监察部门、各业务主管部门。
第七条 公司及各单位应根据情况成立风险评估小组，开展危险源辨识与风险评估工作，风险评估小组应由相关专业人员组成。
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第八条 生产安全风险管理按照“谁主管、谁负责”的原则实行分类管理、分级管控。
（一）公司生产安全风险管理执行统一的风险分级分类标准、风险管理基本流程以及风险管理方法技术等。
（二）公司及各单位业务部门按照职责分工，履行对生产作业、工艺流程、设备、系统、生产区域、作业环境、职业健康、自然灾害等各类安全风险的管理责任。
（三）公司各业务主管部门负责对“特高风险”等级安全风险进行全过程管控，各单位业务主管部门负责对“中风险”以上等级安全风险进行全过程管控，车间负责对“低风险”以上等级安全风险进行全过程管控。
第九条 公司安全生产委员会是生产安全风险管理工作的领导机构。主要职责：
（一）贯彻执行国家、行业以及集团公司有关要求，全面领导生产安全风险管理工作，保证风险管理工作所需人、财、物的投入；
（二）负责批准公司年度风险评估计划和风险预控计划； （三）负责批准成立公司风险评估小组； （四）负责批准公司风险概述。
第十条 公司安全监察部是生产安全风险管理工作的牵头部门，负责对生产安全风险管理工作进行组织协调和统一管理，组织生产安全风险管理的监督评价工作。主要职责：
（一）负责建立健全公司生产安全风险管理工作机制，指导各单位、各业务主管部门开展生产安全风险管理工作；
（二）负责组织成立公司风险评估小组；
（三）负责组织编制公司年度风险评估计划和风险控制计划；
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（四）负责组织编制公司风险概述； （五）负责组织风险管理相关培训工作； （六）负责组织生产安全风险管理信息化建设； （七）负责监督、检查风险管理工作开展情况。
第十一条 公司各业务主管部门是生产安全风险管理工作的执行部门。主要职责：
（一）负责按照分管业务编制公司年度风险评估计划和风险控制计划，按时报公司安全监察部汇总；
（二）负责按照分管业务开展风险管理相关培训工作；
（三）负责有效运用风险评估结果指导公司各项业务，切实把风险管理的理念和方法融入到日常工作中；
（四）负责按照分管业务对“特高风险”等级安全风险进行全过程管控，制定风险控制措施，并组织实施，同时报公司安全监察部备案；
（五）负责检查、指导各单位风险管理工作。 第十二条 公司风险评估小组主要职责：
（一）负责指导各单位风险评估工作，审查各单位风险概述，提出改进意见；
（二）负责编制公司风险概述，按时报公司安全监察部汇总。 第十三条 各单位安全生产委员会是本单位生产安全风险管理工作的领导机构。主要职责：
（一）贯彻执行国家、行业、集团公司以及公司有关要求，全面领导生产安全风险管理工作，保证风险管理工作所需人、财、物的投入；
（二）负责批准本单位年度风险评估计划和风险控制计划； （三）负责批准成立本单位风险评估小组；
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（四）负责批准本单位风险概述。
第十四条 各单位安全监察部门主要职责：
（一）负责建立健全生产安全风险管理工作机制，指导各业务部门、车间开展风险管理工作；
（二）负责组织成立本单位风险评估小组；
（三）负责组织编制本单位年度风险评估计划和风险控制计划； （四）负责组织编制本单位风险概述；
（五）根据检修、技改、基建工程等实际情况，适时组织开展专项风险评估；
（六）负责组织风险管理相关培训工作；
（七）负责监督、检查各业务部门、车间风险管理工作开展情况。 第十五条 各单位业务主管部门主要职责：
（一）负责按照分管业务编制年度风险评估计划和风险控制计划，按时报本单位安全监察部门汇总；
（二）负责按照分管业务开展风险管理相关培训工作；
（三）负责有效运用风险评估结果指导各项业务，切实把风险管理的理念和方法融入日常工作中；
（四）负责按照分管业务对“中风险”以上等级安全风险进行全过程管控，制定风险控制措施，并组织实施，同时报本单位安全监察部门备案；
（五）负责检查、指导车间风险管理工作。 第十六条 各单位风险评估小组主要职责：
（一）负责根据确定的评估范围进行危险源辨识和风险评估，确定风险等级，制订控制措施；
（二）负责编制本单位风险概述，按时报本单位安全监察部门汇总。
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第十七条 车间主要职责：
（一）负责组织员工学习风险概述，熟悉风险控制措施； （二）负责按照风险概述要求严格落实各项风险控制措施； （三）负责对“低风险”以上等级安全风险进行全过程管控，制定风险控制措施，并组织实施，同时报本单位安全监察部门和业务主管部门备案。
第三章 明确环境信息
第十八条 生产安全风险管理应覆盖企业所辖生产区域和生产运营的全过程。根据风险来源，公司生产安全风险分为生产作业、设备、系统、生产区域、工艺流程、自然灾害等类别。
第十九条 在开展生产安全风险评估前，应收集以下信息： （一）国家安全生产相关法律法规、国家标准、行业标准、设计规范、安全规程；
（二）集团公司、公司以及本单位管理标准、技术标准、作业标准及相关安全技术措施；
（三）相关的事故案例、统计分析资料； （四）相关监测数据及统计资料； （五）本单位生产区域的平面布臵图；
（六）运行规程、检修规程、系统图、工艺流程图； （七）生产作业清单；
（八）设备设施档案、台账、技术资料； （九）其他相关资料。
第二十条 应借助厂区平面布臵图、生产系统图、工艺流程图、生产
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作业清单、各类设备设施台账等，确定各类风险的管理范围。
第二十一条 应依据有关安全生产法律法规、国家标准、行业标准、设计规范、安全规程、安全生产方针和目标等确定风险准则。
第四章 危险源辨识
第二十二条 危险源辨识是指针对确定的风险评估范围，识别危险源的存在并确定其特性的过程。
第二十三条 危险源是风险管理的对象，生产安全风险管理中危险源辨识的范围如下：
（一）厂址 （二）厂区平面布局 （三）建（构）筑物 （四）生产工艺流程 （五）生产设备、设施、系统 （六）作业环境 （七）生产作业过程 （八）员工 （九）管理制度
第二十四条 危险源辨识应从作业区域、工作活动、设备、设施、材料物质、工艺流程、系统危险源、职业健康危害、作业环境因素、工器具、火灾危险、紧急情况等几个方面进行。
第二十五条 按照导致生产安全事故的原因将危险源分为心理性、生理性、行为性、物理性、化学性、生物性、作业环境、管理因素等类别。参见《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB／T13861—2009）。
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第二十六条 应根据不同的风险类别选择不同的危险源辨识方法，常用的方法有类比法、事故法、制度规程法、查表法、安全检查表分析、危险与可操作性分析法、事故树分析法、事件树分析法、故障模式与影响分析法、工作安全分析法等。
第二十七条 危险源辨识的程序
（一）首先辨识出可能发生意外释放的能量或危险物质，即第一类危险源。
（二）在此基础上，针对具体危险源并结合生产过程实际情况，分析和查找能够造成或可能造成事故的危险、危害事件，即第二类危险源。
危险、危害事件主要包括可能直接导致事故的不安全状态和不安全行为。
1. 不安全状态是指存在于生产过程中的任何不安全或不符标准的条件，主要有物的不安全状态和环境的不安全状态。
2. 不安全行为是指作业人员的不安全行为或不符合标准的操作。 （三）针对具体危险源分析危险、危害事件产生的深层原因，即导致事故的间接原因。
危险、危害事件产生的原因主要包括组织体系、责任制、制度规程、教育培训、安全生产管理、安全生产投入以及安全文化等方面。
第二十八条 危险源辨识应综合考虑正常、异常和紧急三种状态，即正常生产作业及设备正常运行状态，设备异常状态以及发生火灾、爆炸、化学危险品意外泄漏、超标排放等事故紧急状态。
第二十九条 危险源辨识不但包括对危险源的识别，而且必须对其性质加以判断，归类。
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第五章 风险评估和风险应对
第三十条 风险评估是指包括风险分析和风险评价在内的全部过程。主要有基准风险评估、基于问题风险评估和持续风险评估三种类型。
（一）基准风险评估是指通过对所有评估对象进行风险评估，确定现有风险概况以及风险评估的重点区域和项目，形成一套风险概述，用于对基于问题的风险评估活动进行排序。
（二）基于问题风险评估是指对基准风险评估中所确定的具有重大风险的项目，以及针对生产过程中所发生事故/事件暴露的高风险问题，进行详细的评估研究。
（三）持续风险评估是指通过日常工作，经常地进行风险评估，同时为基准风险评估和基于问题的风险评估提供反馈信息。主要表现形式有工作前风险评估、班组日常风险评估等。
第三十一条 风险评估的原则
（一）评估范围应覆盖企业生产区域和生产运营的全过程。 （二）应综合考虑正常、异常和紧急三种状态下的风险。 （三）应注重实际操作而不是指导说明。 （四）应考虑工作环境的变化。
（五）应考虑所有可能受工作过程和活动影响的因素。 （六）应事先规划，切实可行，并鼓励全员参与。
第三十二条 风险分析是指对辨识出的危险源进行系统分析，来确定伤害或疾病、财产损失、生产中断、工作环境破坏发生的可能性、频率和结果的严重度。
第三十三条 风险分析应根据导致事故的直接原因和间接原因，从人员伤亡、职业健康损害、设备损坏、火灾、生产中断、环境污染等方面分
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析事故发生的可能性、频率和结果的严重度。
第三十四条 风险分析的方法可以是定性的、半定量的、定量的或以上方法的组合。
（一）定性分析可采用问卷调查、集体讨论、专家咨询、情景分析、政策分析、流程分析、行业标杆比较、管理层访谈、职业判断、案例分析等。
（二）半定量分析可采用“SEP”法、危险与可操作性分析法、故障模式与影响分析法。
第三十五条 风险评价是指评价风险程度并确定其是否在可容许范围的过程。
（一）将风险分析的结果与风险准则比较，确定风险等级。 （二）生产安全风险分为“特高风险”、“高风险”、“中风险”、“低风险”、“可接受风险”五个等级。其中“中风险”以上为不可接受风险，需立即采取处臵措施。
第三十六条 风险应对是指在完成风险评估之后，选择并执行一种或多种改变风险的措施，包括改变风险事件发生的可能性或/和后果。
第三十七条 风险应对的工作要求如下：
（一）根据危险、危害事件及其产生的原因制订针对性的风险控制措施。
（二）风险控制措施分为风险控制技术措施和风险控制管理措施。 1. 风险控制技术措施包括消除措施、预防措施、减弱措施、隔离措施、联锁措施、警示措施、个人防护措施等形式。（见附件1）
2. 风险控制管理措施包括安全培训措施、安全管控措施、转移措施等形式。（见附件2）
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（三）风险控制措施制订原则
1. 制订风险控制措施应考虑降低事件发生的可能性、频率和事件后果的严重度两个方面。
2. 在制定风险控制措施时应优先选择技术措施。
3. 在制定风险控制技术措施时，应尽量按照消除措施、预防措施、减弱措施、隔离措施、联锁措施、警示措施和个人防护措施的顺序依次选用（顺序靠前者优先），可以同时选用多种类型的技术措施。
4. 在应用风险控制管理措施时，应尽量与技术措施配合使用。 5. 在风险控制措施应用时，应充分考虑措施的可操作性和经济性。 6. 根据制定的风险控制措施，对生产安全风险重新进行风险评估，确定剩余风险等级。如果剩余风险为“中风险”及以上，则需调整或重新制定风险控制措施。
第三十八条 建立企业风险概述。
（一）将各类风险项目按照初始风险等级排序，加入危险、危害事件及其产生的原因和后果、初始风险等级、现有控制措施以及剩余风险等级等内容，形成企业生产安全风险概述。
（二）公司及各单位应在每年7月底前，使用正式文件发布风险概述，并组织相关人员学习，使所有员工熟知本岗位风险及控制措施。
（三）风险概述应作为本企业制订安全生产工作计划和风险控制计划的支持性文件。
第三十九条 公司及各单位应在每年11月底前，结合年度机组检修、技改工程等制订下一年度生产安全风险评估工作计划。
第四十条 当企业生产组织机构、生产条件、作业条件、设备、设施等发生变化或监督检查中发现问题时，应及时对相关的风险项目重新进行
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评估，并更新风险概述。
第四十一条 在使用新设备、新技术、新工艺、新材料、新方法前，应进行危险源辨识和风险评估，并补充完善风险概述。
第四十二条 重大技改、检修项目必须针对生产作业、设备系统、工艺流程、生产区域、作业环境与职业健康、自然灾害等风险进行风险评估，并制订风险控制计划。
第四十三条 各单位应定期（一个大修周期）进行一次全面的生产安全风险评估工作，确立本单位生产安全风险概述，每年对生产安全风险概述进行一次复核。
第五章 风险控制
第四十四条 风险控制是指通过实施管理措施和技术措施对风险进行控制，使风险降低或保持在可接受范围的行为和过程。
第四十五条 公司及各单位应在每年8月底前制订下一年度风险控制计划（包括年度隐患治理计划、反措计划、安措计划、应急演练计划）。
第四十六条 重大技改、检修的风险控制计划应报公司电力生产部，公司电力生产部不予审批风险控制计划未涵盖的项目。
第四十七条 公司及各单位应从制度、资金、技术、人员、管理等方面提供支持，确保风险控制措施有效落实和执行。
第四十八条 公司及各单位业务主管部门应根据风险管理职责分工，分层级制定重大风险解决方案，并按照定人员、定时间、定责任、定标准、定措施的“五定”原则组织实施。重大风险解决方案的主要内容包括具体风险的控制目标，所需的组织机构、条件、手段等资源，所涉及的管理及业务流程中的风险控制点，风险事件发生前、中、后所采取的具体控制措
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施。
第四十九条 “高风险”以上等级安全风险要编制相应的应急预案，并制订演练计划，适时组织演练。
第五十条 风险控制措施的执行记录应有相关人员签名或电子签名，记录至少保存一年。
第六章 风险监控预警
第五十一条 风险监控预警是指在执行风险管理解决方案过程中，选取监控预警指标及预警区间，进行持续监测，及时发布监控预警信息并采取相应措施，以确保风险管理工作的效果。
第五十二条 风险监控预警工作要求如下：
（一）选取监控预警指标。针对“高风险”以上等级安全风险，分析风险关键成因及主要影响，选取监控预警指标。
（二）设定预警区间。根据安全生产目标、风险准则、以及风险管理解决方案，设定监控预警指标的安全区、预警区、危机区等预警区间。
（三）持续监测。通过相关数据采集或定期报告等方式，对指标进行收集、统计、分析（包括现状分析、趋势分析和原因分析），持续监测指标变化情况。如指标达到预警区和危机区，应立即采取措施，调整具体控制措施或启动应急预案。
（四）调整指标及预警区间。应定期分析监控预警指标及预警区间的合理性，并及时进行调整。
第五十三条 各单位业务主管部门按照风险管理职责分工，负责本单位风险监控预警工作，如监控指标达到预警区或危机区，应及时采取措施并报告公司对口业务主管部门和本单位安全监察部门。
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第五十四条 公司各业务主管部门按照风险管理职责分工，负责公司风险监控预警工作，如监控指标达到预警区或危机区，应及时采取措施并报告公司安全监察部。
第五十五条 风险监控预警报告的内容包括风险变化的原因、潜在影响、变化趋势、风险管理解决方案的调整及突发事件应急预案的实施等。
第七章 检查与评价
第五十六条 各单位安全监察部门和业务主管部门应监督、检查风险评估、风险控制计划的执行情况，对执行效果进行评价，并在每月安全分析会上通报。
第五十七条 公司各业务主管部门按照风险管理职责分工对各单位生产安全风险管控情况进行监督检查、评价。
第五十八条 公司安全监察部利用各类安全检查对各单位生产安全风险管理情况进行监督检查、评价。
第八章 附则
第五十九条 本规定由公司安全监察部负责解释。 第六十条 本规定自发布之日起施行。 附件：
1. 风险控制技术措施分类 2. 风险控制管理措施分类 3．“SEP”评估方法
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附件1
风险控制技术措施分类
序号 1 2 措施类别 消除措施 预防措施 说明 通过合理的设计和科学的管理从根本上消除危害因素，进而消除风险发生的根源，如采用无害工艺技术、以无害物质代替危害物质、实现自动化作业等。 当消除危害因素有困难时可使用预防性技术措施防止危害的暴露，进而预防和控制风险，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、事故排风装置等。 在无法消除和预防危害因素时，可采取减少或消弱危害因素的措施，降低风险后果的严重程度，如静电释放装置、局部通风装置、降温措施、减振装置等。 在无法消除、预防或减弱危害因素时，应将人员、设备（施）与危害因素隔开，如设置围栏、安全罩、防护屏、隔离操作室，采用遥控作业，保持安全距离等。 当操作者失误或设备达到危险状态时，应通过联锁装置终止危险的进一步发展，从而避免风险后果的发生。 在存在风险的地点或场所，配置醒目的安全色、安全标志，或者设置声、光信号报警装置，提醒作业人员注意安全。 要求员工使用劳动防护用品与安全工器具防止人身伤害的发生，如安全帽、安全带、绝缘手套、绝缘杆、脚扣等。 3 减弱措施 4 隔离措施 5 6 7 联锁措施 警告措施 个人防护措施
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附件2
风险控制管理措施分类
序号 1 措施类别 安全培训措施 说明 通过开展针对性的安全教育培训，提高员工的安全知识和安全技能水平，使员工能够有效识别危害因素、控制风险。 2 通过制定、实施安全管理制度和作业规程，规范和约束人员的管理行为与作安全管控措施 业行为，避免各类违章（如作业性违章、装置性违章、指挥性违章等）的发生，进而有效控制风险的出现。 转移措施 通过购买保险等方式。 3
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附件3
“SEP”评估方法
“SEP” 法是一种用于生产作业和生产区域风险评估的半定量评估方法，其中“P”表示事故发生的可能性，“E”表示人员暴露于危险环境中的频繁程度，“S”表示事故可能造成后果的严重程度。使用方法如下：
1. 根据现有的基础数据和经验判断，对照“S”、“E”、“P”的基准值（表1～3），分别给出人员伤亡、健康伤害、设备损坏、生产中断、环境污染等风险的“S”、“E”、“P”分值。
2. 用公式R=P×S×E，分别计算出人员伤亡、健康伤害、设备损坏、生产中断、环境污染的风险值R。
3. 对照风险等级标准（表4），确定人员伤亡、健康伤害、设备损坏、生产中断、环境污染风险的原始风险等级，将其中最高的原始风险等级该项目的风险等级。
4. 针对人员伤亡、健康伤害、设备损坏、生产中断、环境污染等风险，制定风险应对措施。
5. 对采取各项风险控制措施后的剩余风险进行重新评估，计算相对应的风险值，对照风险等级标准确定剩余风险等级。如果剩余风险为“中风险”及以上，则需调整或重新制定风险控制措施。
6．根据评估结果编制风险概述。
表1 可能性（P）基准值
序号 事故发生的可能性 人员伤亡、火灾、设备损坏、生产中断、环境污染 分值 职业健康损害 18
1 2 3 4 5 6 如果危害事件发生，即产生最可能和预期的结果（100%） 十分可能（50%） 可能（25%） 很少的可能性，据说曾经发生过 相当少但确有可能，多年没有发生过 百万分之一的可能性，尽管暴露了许多年，但从来没有发生过 频繁：平均每6个月发生一次 持续：平均每1年发生一次 经常：平均每1～2年发生一次 偶然：3～9年发生一次 很难：10～20年发生一次 罕见：几乎从未发生过 10 6 3 1 0.5 0.1
表2 暴露率（E）基准值
序号 1 2 3 4 5 6 人员暴露于危险环境中的频繁程度 人员伤亡、火灾、设备损坏、生产中断、环境污染 持续（每天许多次） 经常（大概每天一次） 有时（从每周一次到每月一次） 偶尔（从每月一次到每年一次） 很少（据说曾经发生过） 分值 职业健康损害 暴露期大于2倍的法定极限值 暴露期介于1～2倍法定极限值之间 暴露期在法定极限值内 暴露期在正常允许水平和法定极限值之间 暴露期在正常允许水平内 10 6 3 2 1 0.5 特别少（没发生过，但有发生的可能性） 暴露期低于正常允许水平
表3 后果（S）基准值
序号 人员伤亡 设备损坏 1 生产中断 事故可能造成后果的严重程度 造成死亡≥3人；或重伤≥10人。 造成设备或财产损失≥1000万元。 造成较大以上电力安全事故。 分值 100 环境污染 造成大范围环境破坏； 造成人员死亡、环境恢复困难； 严重违反国家环境保护法律法规。 19
序号 职业健康损害 人员伤亡 设备损坏 生产中断 2 环境污染 职业健康损害 人员伤亡 设备损坏 3 生产中断 环境污染 职业健康损害 人员伤亡 设备损坏 4 生产中断 环境污染 职业健康损害 人员伤亡 设备损坏 5 生产中断 环境污染 职业健康损害 人员伤亡 6 设备损坏 事故可能造成后果的严重程度 造成3～9例无法复原的严重职业病； 造成9例以上很难治愈的职业病。 分值 造成1～2人死亡；或重伤3～9人。 造成设备或财产损失在300万元到1000万元之间。 造成一般电力安全事故。 50 造成较大范围的环境破坏； 影响后果可导致急性疾病或重大伤残，居民需要撤离； 政府要求整顿。 造成1～2例无法复原的严重职业病； 造成3～9例以上很难治愈的职业病。 造成重伤1～2人。 造成设备或财产损失在50万元到300万元之间。 造成内控一般设备事故。 影响到周边居民及生态环境，引起居民抗争。 25 造成1～2例难治愈或造成3～9例可治愈的职业病； 造成9例以上与职业有关的疾病。 造成轻伤3人以上。 造成设备或财产损失在10万元到50万元之间。 造成设备一类障碍。 对周边居民及环境有些影响，引起居民抱怨、投诉。 15 造成1～2例可治愈的职业病； 造成3～9例与职业有关的疾病。 造成轻伤1～2人。 造成设备或财产损失在2万元到10万元之间。 造成设备二类障碍。 轻度影响到周边居民及小范围（现场）生态环境。 5 造成1～2例与职业有关的疾病； 造成3～9例有影响健康的事件。 可能造成人员轻微的伤害（小的割伤、擦伤、撞伤）。 1 可能造成设备或财产损失在2万元以下。 20
序号 生产中断 环境污染 职业健康损害
事故可能造成后果的严重程度 造成设备异常。 对现场景观有轻度影响。 可能造成1～2例有健康影响的事件。 分值 表4 风险等级（R=P×S×E）标准
序号 1 2 3 4 5 风险等级 特高风险 高风险 中风险 低风险 可接受风险 判定条件 400≤R 200≤R＜400 70≤R＜200 20≤R＜70 R＜20
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