氯化车间安全操作规程
氯化车间安全操作规程
一、造气岗位
Ⅰ、本岗位工艺概况简述:
先将PE投入投料釜中,在助剂的作用下,在一定温度压力下按比例通入氯气,PE经氯化形成CPE。
生产原理
在助剂的作用下CL原子取代PE分子中的H原子,根据工艺要求做成一定氯含量的氯化聚乙烯。
影响氯化的主要因素
1)釜内压力2)釜内温度3.)各温度段通氯量
4)助剂的合理搭配
Ⅱ、本岗位安全操作要点
氯化岗位
1)检查各零部件的连接是否有松动,若有松动必须拧紧加固,以免工作中有漏油、漏气或其他事故的发生。
2)检查减速机的润滑油油位是否正常,电机转动是否正常;3.) 检查水套冷却水阀是否开启,压力表、温度表指示是否准确。
4) 检查反应釜搪瓷有无缺陷。
5) 通知电工检查配电设施、接线是否正常。
6)检查管道、阀门、仪表是否齐全、符合要求。
按流程顺序检查阀门开关情况是否正确。
正常操作
1投料前清理釜内的杂物,检查釜内壁搪瓷是否完好,各孔径的密封性完好、机械传动部分性能良好无杂音;
杜绝出现泄漏情况。
2向釜内注入1/2体积的清水,将称量准确的乳化剂、分散剂、引发剂加入反应釜,并开动搅拌,投入PE,密封釜口后给反应釜升温。
3. 打开排空阀排空釜内空气。
然后 排空阀打开通氯向釜内通入氯气,氯气的通入速度一定要均匀。
5当釜内压升至0.08-0.1MPa时 通氯阀,打开排空阀如此反复2-3次,用氯气赶除釜内残存空气,这样可以在一定程度上减小釜压,赶气过程一定缓慢,便于为其吸收装置充分吸收,杜绝氯气泄漏。
6打开通氯向釜内继续通氯,同时记录通氯量,釜温釜压。
.7每15分钟记录一次,并随时调整通氯速度和釜温。
8通氯过程按照具体生产工艺进行。
9氯化后期温度要稳定,避免大起大落,通氯时间5小时左右。
反应釜压力最高压力不超过0.55Mpa,超过时可以放缓通氯速度,避免超压形成安全隐患。
10通氯完毕后, 通氯阀,保温20分钟。
11打开降温系统给釜降温,温度下降至110℃时打开空压机,用空气将釜内残存氯气赶除,其方法是:开启空压阀门向釜内充气,同时打开排空阀,并使釜内压保持在0.1Mpa,时间约20分钟。
.12当温度下降至90℃时, 排空阀,打开釜底放料阀,将物料压入脱酸水洗釜。
13降温放料前一定要排除反应釜内残余氯气。
Ⅲ、本岗位开、停车安全操作规程
1、开车、停车步骤
将物料压入脱酸水洗釜后,确认釜内无压力后打开人孔,清理氯化釜内残余物料,检查搪瓷、搅拌轴、折流板有无异常,;
确认与釜体连接阀门 情况。
9.4紧急停车
序号
紧急停
车原因
引发事故
采取措施
1
突然停电
生产陷入停顿状态
确认哪套配电系统断电,配合电工及时查明断电原因,尽快恢复供电。
氯化釜中止反应
1)停止通氯,立即 通氯阀;2)如果正在升温立即 蒸汽阀。
氯化釜搅拌停转
1 如果刚开始通氯或氯化时间不长,恢复供电后确认釜内无结料时,开启搅拌升温继续氯化;2 如果釜温处于氯化后期或降温不久,则必须采取果断措施,减少损失。
2
突然停水
停供循环水
一 如果确定短时间内不能恢复,立即终止氯化反应,防止釜温超高;
3.液氯泄漏
影响正常生产,有毒气体散入大气,腐蚀设备危害人身安全
a)备好防毒罐或空气呼吸器;
b)如果人孔垫轻微泄漏可用扭矩扳手上紧,如无效,降温处理;
c)如与釜体相连的短节、阀门泄漏,则必须停止通氯降温处理;
d)液氯管线泄漏,及时 液氯出口阀,此种情况必须配带防毒罐或空气呼吸器且有监护人员方可操作。
4
机械密封破损
有毒气体散入大气,腐蚀设备危害人身安全
a) 必须停止通氯,降温处理;
搪玻璃反应釜操作注意事项
搪玻璃反应釜是将含二氧化硅的玻璃衬在钢制容器的表面,经高温灼烧而牢固的密着于金属表面上成为复合材料制品,所以它具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点,是一种优良的耐腐蚀设备。
耐碱性要比耐酸性差,最高使用温度200℃.
反应釜损坏的原因主要有以下几点:
1、机械损坏
搪玻璃抗冲击力较差,任何金属、硬物对其进行撞击均会导致破损,因此在使用中严防任何金属硬物掉进釜内,只能用塑料棒或者竹木棒疏通。
检修时严防焊渣熔化瓷面出现小坑或爆瓷。
2、工作温度影响
因为搪瓷和钢板的膨胀系数不一样,因此搪瓷层遇冷热急变极易爆瓷,耐温急变冷冲击110℃热冲击120℃。
升温时蒸汽过猛降温时过急都会导致爆瓷,因此,在使用中升温降温都要缓慢均匀。
3、加工应力损坏
釜体加工过程中,由于卷筒冲压焊接产生大量的内应力,这些内应力搪瓷前消除不彻底就会产生爆瓷,这种损坏往往发生在投入使用后三个月。
4、搪烧质量欠佳
有些生产厂家生产环境简陋,除尘防锈达不到标准,致使底釉与基体结合不好。
有的减少搪烧次数,增加每层厚度,影响搪瓷釜的使用寿命。
设备一览表
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
反应釜
12500L
台
6
碳钢衬搪瓷2
行吊
HS5
台
1
组合件
7控制指标
主要监控项目及指标
控制项目
正常控制范围
反应釜温度
按工艺要求
反应釜压力
按工艺要求
蒸汽压力
0.4-0.
5 MPa
氯气压力
按工艺要求
1.4系统开车:
接到系统开车的通知后,确认氯气分配指标正常,氯化釜体各个阀门组件正常, 放空阀开中控室开液氯调节阀的出口阀,向系统供气。
同时打开连轴电机。
2、停车步骤:2.1接到停车减量信号后,中控室切断通氯阀,停连轴电机,开启热水减温阀,待温度降到100度以下时,开启冷水降温阀,待温度降到20度以下时,开放空阀排出残余的氯化氢气体。
开启压缩机,开启底部压料阀准备压料。
2. 2短期停车,连轴电机仍应运转,保持准备开车的条件。
2. 3长期停车,要将炉氯气的切断阀和调节阀全部 ,连轴电机 氯化釜内的气体应该全部排净,并保持氯化釜内无物料及杂物,现场各个开关断电,并悬挂停车标志。
2. 4、系统检修置换:
用压缩空气置换炉内残余的氯化氢气体然后用空气置换分析合格(cl2≤0.08mg以下)后,打开各人孔、盲板,转入设备安全大修。
2.4.1 做好检修前设备、管道的清洗与置换,为保证检修安全,必须做到:
2.4.2 系统设备和管道在检修过程中,如需动火必须用惰性气体、压缩空气、水进行置换,然后用空气置换。
并经分析合格后(CO+H2≤0.5%),办理相关票证,方可作业。
2.4.3 如需进入设备检查或检修时,应切断气源,加入盲板,与生产系统可靠隔绝,用惰性气体、蒸汽、水进行置换,分析合格后再用空气置换惰性气体,分析氧含量大于20%时才能进入设备,器外要安排专人监护。
Ⅳ、本岗位紧急停车安全操作要点
1、紧急停电、停水
1)因停电、停水等原因紧急停车时,应立即通知下工序停车,停液氯切断阀、分配阀、调节阀,挺联轴电机、停止供水、电及蒸汽、其余正常停车处理。
2)因液氯泵、水循环泵意外自动停车时,立即切断电源换备用泵,查明事故原因,采取相应措施处理。
因其他工序紧急停车的根据情况采取相应的措施。
二、压缩岗位
Ⅰ、本岗位工艺概况简述
接收氯化釜提供的CPE浆料,用水洗涤使PH值接近中性,接收脱酸釜提供的CPE浆料,按工艺要求加入30%的NaOH水溶液在80-90℃下中和至PH稳定在8-10.直到中和结束。
接收中和釜提供的CPE浆料,用水洗涤含碱溶液直到中性。
Ⅱ、本岗位安全操作要点
1、用一定量水洗涤CPE料浆中存有的盐酸
用一定浓度的NaOH水溶液中和CPE颗粒中存有的盐酸。
2 、影响脱酸的主要因素
(1)脱酸时间
(2)溶液的温度
(3)洗涤水量
(4)排水是否畅通
影响中和的主要因素
(1)中和时间
(2)温度
(3)PH值3、1)检查各零部件的连接是否有松动,若有松动必须拧紧,以免工作中有漏油、漏气或其他事故的发生。
2)检查减速机的润滑油油位是否正常(油位应保持在高位油窗与低位油窗之间)。
3. )检查温度表指示是否准确。
4、更换活门时,要注意安全
更换活门,要判断准确,停车后,要切断有关相连的阀门,确定压力泄净后,才能拆螺栓。
更换过程中要防止物体打击和煤气中毒。
5、各种安全 如安全阀、爆破片、信号、各种联锁、报警装置应齐全可靠。
6、压缩机用空气试压时,严格控制各段出口温度,并与生产系统隔绝。
7、开、停、倒车,要缓慢进行。
在开、停、倒车过程中,要严格遵守安全规程,开车时升压不能过快,各段压力要保持平稳,对外送气不能过猛,压力不能过高或过低。
停车时切断阀门要快,卸压要缓慢,严禁带压启动和停车,倒车时要配合协调,送气、切断顺序不能弄错。
严防气量波动太大。
8、送气要缓慢进行,防止出现倒气现象
待系统压力略高于出口压力时,方可将出口阀缓慢打开,以避免气体出现倒流。
9、经常排放各级油水分离气导淋。
油水分离气内油水过多时,会造成压缩机系统压力出现波动,严重油水带入机内,造成液击事故,因此,要经常排放各油水分离气内油水。
Ⅲ、本岗位开、停车安全操作规程
1、开车步骤
1)检查各零部件的连接是否有松动,若有松动必须拧紧,以免工作中有漏油、漏气或其他事故的发生。
2)检查减速机的润滑油油位是否正常(油位应保持在高位油窗与低位油窗之间)。
3. )检查温度表指示是否准确。
8.2脱酸釜开车
1)开启搅拌,设备运行正常后接受氯化釜来料。
2)控制水量大小,避免物料太稠或溢出。
3. )经常检查排水口是否跑料,跑料说明尼龙网已破损,
应及时 该排水口的阀门。
联系有关岗位:离心。
1.2开车
1.2.1 根据造气岗位的通知开车,开车通知合成离心,含酸量不合格要经水洗合格后在干燥。
1.2.2 全面检中和釜各工艺指标及设备运行情况,做好开车记录。
2、停车步骤
1)将物料抽到中和釜。
2)停下搅拌。
3. )清理脱酸釜壁上的物料, 底阀。
Ⅳ、本岗位紧急停车操作要点
1)紧急 搅拌,接受脱酸釜来料。
2)向中和釜内加碱至PH 8-10 ,降温温到20℃以下3.)保温(保温期间PH值保持在 8-10之间)
4) 脱碱(脱碱至溶液为中性)
中和釜停车
1)将物料抽到脱碱釜2)停下搅拌3.)清理中和釜壁上的物料, 底阀
三、
DCS控制室岗位
Ⅰ、本岗位工艺概况简述
利用远程控制系统,根据已制定的生产工艺,在控制室内操作计算机以控制反应釜的温度压力和通氯速度等参数。
整个反应过程的釜温釜压与通氯的远程控制,液氯罐、液氯泵的远程监控。
Ⅱ、本岗位安全操作要点
1、稳定控制好反应温度,严禁超温。
2、稳定控制压力,严禁超压。
为保证整个氯化系统压力稳定,避免超压,操作要根据合成反应器内反应情况,管道进口阀要微关、微开保持管道压力的稳定。
3、做好配液氯送液碱液氯工作,并保持DCS控制板上的数据都符合工艺指标要求。
清楚本岗位的生产工艺流程,严格按操作规程进行操作,控制好各项工艺指标、参数,确保产品质量,达到安全、稳产、高产、节能降耗的目的。
随时监控设备运行参数的变化,发现异常应及时与氯化工进行排查,及时排除隐患,保证生产平稳运行。
Ⅲ、开、停车安全操作规程
1、开车步骤
1.1检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等,必须正常完好。
1.2主要监控项目及指标
控制项目
正常控制范围
储罐液位
按照储罐总容积的80%计算最高液位
根据液氯泵设定最低液位
储罐压力
<
1.3 MPa
储罐温度
<45度
液氯泵
隔离套磨损情况的压力检测
反应釜温度
按照具体的工艺要求
反应釜压力
<0.
5 MPa
夹套压力
<0.
4 MPa
氯气压力
按工艺要求
通氯速度
按照具体的工艺要求
。
1.3控制好氯气分配阀和管道及反应器温度及压力,防止超温超压工作.
Ⅳ、本岗位紧急停车操作要点
序号
紧急停
车原因
引发事故
采取措施
1
突然停电
生产陷入停顿状态
确认哪套配电系统断电,配合电工及时查明断电原因,尽快恢复供电。
氯化釜中止反应3.)停止通氯,立即 通氯阀;
4)如果正在升温立即 蒸汽阀。
氯化釜搅拌停转3. 如果刚开始通氯或氯化时间不长,恢复供电后确认釜内无结料时,开启搅拌升温继续氯化;
4 如果釜温处于氯化后期或降温不久,则必须采取果断措施,减少损失。
5 以上两种情况出现时都必须及时停止通氯。
2
突然停水
停供循环水
二 如果确定短时间内不能恢复,立即终止氯化反应,防止釜温超高;
3.液氯泄漏
影响正常生产,有毒气体散入大气,腐蚀设备危害人身安全
立即 通氯阀门
备好防毒面具或空气呼吸器;
此种情况必须配带防毒面具或空气呼吸器且有监护人员方可操作。
4
机械密封破损
有毒气体散入大气,腐蚀设备危害人身安全
立即 通氯,降温处理;
开车步骤
1、氯化釜升温前提前打开排污电动阀,将夹套内的水排出,后 该阀门。
与氯化工沟通得到可以升温的信息后点动鼠标将蒸汽电动阀打开10%左右,不可一次性全部打开。
开启排污电动阀,排出夹套内冷凝水。
利用这两个电动阀的开启和 ,将氯化釜加温到工艺要求。
达到赶气温度后,打开通氯管线上的液氯电动调节阀(此时液氯泵处于正常运转状态,随时向车间输送液氯),通知氯化工打开釜底的两个手动F4球阀将氯气输送到反应釜内赶气。
通氯的第一段内,需要降温时可以用凉水也可以用热水降温。
打开凉水或热水的电动阀及降温排水的电动阀,凉水或热水从反应釜底部进入夹套,充满夹套后,经夹套上部的降温电动阀排出进入排污管道。
利用冷水或热水在夹套内的循环带走热量,达到给反应釜降温的目的。
根据具体的生产工艺,协调温度与通氯速度,将参数控制在工艺要求的范围内。
氯化后期温度要稳定,避免大起大落,通氯时间5小时左右。
反应釜压力最高压力不超过0.5Mpa,超过时可以放缓通氯速度,避免超压形成安全隐患。
通氯完毕后, 液氯电动调节阀,通知氯化工 釜底的手动通氯F4球阀,氯化釜自然降温(即保温)20分钟。
打开降温系统给釜降温,先用热水降温,釜温低于110时再用凉水降温并通知氯化工打开排空阀(打开时应缓慢,避免釜内物料排出)和压缩空气,用空气将釜内残存氯气赶除,时间约20分钟。
当温度下降至90℃时,通知氯化工, 排空阀,打开釜底放料阀,将物料压入脱酸水洗釜。
2、启动液氯泵
1)完全打开气相平衡管的阀门2) 出口管路的阀门3.)用手盘动检查
4)启动电机
5)缓慢打开出口管路中的阀门
6)调节出口阀直至达到正常工作压力3、 液氯泵使用维护注意事项
1)液氯泵开启前必须打开进氯阀门、气相平衡阀门,严禁无液氯空转。
否则将损坏磁力密封而发生泄漏。
2)磁力泵装有滑动轴承,适合连续运转,尽量减少频繁启动,这样才能减轻启动和停车时滑动轴承的磨损,延长使用寿命。
3. )液氯泵必须在指定的流量范围内工作,并且要对液氯泵及管路进行保温。
4)根据压力表检测隔离套的磨损情况,正常情况下,其压力为零。
5)监控储罐的液位,避免液位过低,致使泵汽蚀及干摩擦下运行,导致损坏
4、液氯使用的安全技术措施
液氯储罐的安全装置
1)安全阀:储罐顶部设有 DN80安全阀,起跳压力
1.3 MPa,排放的氯气进入碱水池用15%的液碱吸收。
2)液位计:采用带远传的磁翻板液位计,液位不得超过规定的液位(按照储罐总容积的80%计算最高液位)。
现场和控制室均可看到储罐液位。
3. )温度计:储罐顶部设温度现场显示,同时远传到控制室,随时监控储罐温度。
4)压力表:储罐顶部设压力现场显示,同时远传到控制室,随时监控储罐压力。
5)紧急切断:储罐出口设双阀门,以防止液氯泄漏。
其后设一个紧急切断阀,事故状态下可在控制室切断氯气来源。
6)报警及视频监控:罐区设有4台液氯报警器,一旦液氯泄漏即可报警。
罐区设有监控探头,在控制室即可监控设备和人员的活动情况,并可自动存储。
7)液碱喷淋:每台储罐上方都设有夜间喷淋管道,事故状态下,可开启液碱罐的液碱泵,喷出的雾状碱水与氯气发生反应。
8)氯气吸收塔:液氯罐区设有一台尾气吸收塔,通过真空喷射泵将氯气吸入,与液碱水发生反应生成次氯酸钠,从而解决了氯气对环境的污染和人员的伤害。
9)风向标和避雷针:罐区设风向标,一旦液氯泄漏,人员应当向上风向(风向标箭头指的方向)撤离。
避雷针用于防止雷电对灌区的危害。
10)其他安全设施设备和警示标志:主要有防化服、防化手套、空气呼吸机、应急救援箱、应急照明灯、洗眼器等。
设有安全警示标志,对每个储罐阀门标注名称和编号以及开启使用状态;
划出警戒线,对氯气危害及处置作出说明。
电动阀(蒸汽阀、排污阀)
1)利用蒸汽阀与排污阀的开启和 ,将反应釜温度控制在工艺要求范围内。
2)反应釜升温时,缓慢打开蒸汽电动阀10%左右,待夹套温度上升后再开大到适当状态,不能一次性全部打开,避免热冲击,造成反应釜爆瓷。
3. )蒸汽进入夹套,遇冷形成冷凝水并积攒在夹套底部,影响了升温速度,所以此时应该打开排污电动阀将这部分冷凝水排出夹套经排污管道进入热水池。
4)排污时次数过少冷凝水积攒过多,影响升温速度,次数过多且时间长则会排出蒸汽造成浪费,所以,排污的原则是勤排少排、排水不排气。
6.5电动阀(凉水阀、热水阀、降温阀)
1)反应釜降温时,打开凉水电动阀或者热水电动阀及降温电动阀,凉水或者热水从反应釜底部进入夹套,充满夹套后,经夹套上部的降温电动阀进入排污管道,最终进入热水池。
2)利用冷水或热水在夹套内的循环带走热量,达到给反应釜降温的目的。
3. )因为搪瓷反应釜遇温急变时易爆瓷,所以降温时应缓慢开启冷水或热水阀门,待夹套温度有变化时再开大到适当状态。
4)反应釜温度在110℃以上时不能用凉水直接降温,防止反应釜遇冷冲击而爆瓷。
6.6电动阀门的调节与反馈
调节电动阀门时,可以设置零到一百之间任意量程,设置完成后,电动阀门自动开启到设置量程,但是实际开启的量程与设置量程会有差距,所以,本系统对阀门的开启量程有一个反馈,即系统会显示该阀门最终的量程,当两者差距太大时,应及时上报加以修正。
6.7温度显示
1)反应釜设有两个温度显示数据,当两者温度相差1℃时应及时校正。
釜温设有上限值,超过设定的温度后,数据会闪烁以提醒操作工应采取措施控制温度。
如果超过上限温度却没闪烁报警,应及时上报这一情况以便第一时间查找原因。
2)水汽混合器出口设有一个测温点,目的是根据这个点的温度变化确认降温系统内凉水或热水供给是否正常;
夹套下部设有一个测温点,可以根据夹套温度的变化及时降温或升温。
6.8压力显示
本系统对釜压有一组远传显示,操作工根据釜温和通氯速度来判断釜压是否正常。
过高过低都要及时与氯化工沟通,与反应釜上的机械式压力表核实,确认压力显示是否正常。
远传压力表设有上限值,超过上限压力值会有闪烁,以提醒操作工减缓通氯。
7设备一览表
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
液氯泵
DTMMC
台2
每小时10立方2
液氯储罐
￠2600__8600__20
台
3.42立方
8控制指标
主要监控项目及指标
控制项目
正常控制范围
储罐液位
按照储罐总容积的80%计算最高液位
根据液氯泵设定最低液位
储罐压力
<
1.3 MPa
储罐温度
<45度
液氯泵
隔离套磨损情况的压力检测
反应釜温度
按照具体的工艺要求
反应釜压力
<0.
5 MPa
夹套压力
<0.
4 MPa
氯气压力
按工艺要求
通氯速度
按照具体的工艺要求
四、干燥岗位
Ⅰ、本岗位工艺概况叙述
岗位的任务是接收脱碱水洗釜提供的CPE浆料,通过离心机的离心力及蒸汽流脱除CPE料浆中的水份,使离心后的物料含水量控制在20%左右。
向干燥床提供物料,干燥床接收离心机提供的CPE湿料,通过热风脱除CPE湿料中的水份,使干燥后的物料含水量控制在0.4%以下(特殊工艺另行通知),向包装提供合格的物料
Ⅱ、本岗位的安全操作要点
1、安全开、停车程序
1.1 开车前的准备与检查
1.1.1 检查分离机及绞龙内有无杂物,是否齐全。
1.1.2 检查各管道、阀门、电气是否正常。
1.1.3 启动分离机,检查空车运行是否平衡、可靠。
1)检查离心机油泵回油是否正常2)检查各零部件的连接是否有松动,若有松动必须拧紧。
3. ) 检查蒸汽阀、加热室是否正常,温度表指示是否准确。
4) 检查仪表指示是否正常。
1.1.5 准备好本岗位所需工具。
1.2 开车
1.2.1 接到开车指令后,自动分离机,分离机开始运行。
1.2.2 蒸发后浓料送来后,开始操作,调节料流量使之与分离机转速相适应。
1.2.3 密切注视分离情况,发现异常及时处理。
1.2.4 开启引风机,引风机运行正常后接受离心机提供的CPE湿料。
开始时缓慢升温,逐步调整到正常热风温度。
1)开启油泵,运转2至3分钟
1)开启离心机,离心机运行正常后接受脱碱水洗釜提供的CPE浆料。
2)开始时缓慢进料,逐步调整到正常速度。
1.3 停车
1.3.1 接到停车指令后,联系蒸发岗位, 进料阀。
1.3.2 干燥器床层温度达到55℃时(或特殊规定) 蒸汽阀降温,物料温度降到40℃以下时出料。
将物料出空后停引风机。
清理干燥床内部。
1)停止向离心机供料。
2)空载3-5分钟后停运离心机。
3. )停运油泵。
2、正常操作要点
1接班时,应检查各运转设备、管道、阀门是否有异常现象,安全可靠。
1.打开电源,检查润滑油油标液位(正常油量油位应该在游标的中间刻度位置),开油泵,观察油压表油压是否有压力(油压应在0.4MP以下)。
2. 开机。
油泵开启约2~4分钟后,观察回油孔,确定回油管有油流出后开主机,按操作面板的运行按键启动机器,3.工作 启动开主机,机器转速稳定后,缓慢开启进料阀门,同时观察操作面板电流指示,电流随进料量的增大而增加,离心机的电流应控制在30A以下。
4.关机。
原料分离完成后,送清水洗涤机器,然后按操作面板的停止按键 主机,在确认主电机完全停止转动后 油泵。
5.润滑油的加注与更换。
润滑油选用32抗磨液压油,离心机首次使用约三个月后(1000小时)必须更换全部润滑油,有条件的话用柴油拆洗一下机油滤清器,以后约6~8个月更换一次润滑油。
6. 及时观察物料沸腾情况,避免物料出现结块现象;7.随时观察热风温度,避免热风出现超温现象。
Ⅲ、本岗位突发性(停电或停水等)或紧急停车操作要点
1、在开车状态下突然停电、停水或紧急停车,造成系统停车、立即启动应急预案。
2、首先把各电器开关复位,打开放空阀,然后内部料液放净, 所有使用阀门,然后回操作室坚守岗位。
3、当班接到来电、来水、紧急停车情况下开车通知,要听从领导的按排,在确认可开车情况下。
4、当联系电工,维修人员跟随,依次盘车开启。
5、开启后检查系统是否堵塞,若堵塞依疏通通过后作好开车准备。
6、开车前各岗位联系,并经检查无误后,本岗位方可严格按(安全操作规程)先盘车后,依次按开车程序开车。
五、锅炉安全操作规程
蒸汽锅炉是生产、生活不可缺少的重要设备之一。
锅炉房是我厂的一个要害部位。
蒸汽锅炉在使用中具有高温、高压的特点。
如管理不善,就会发生事故,造成人员伤亡,生产中断,给单位和国家带来严重损失。
因此每个司炉及维修人员在工作中时刻保持高度责任心,保证锅炉正常运行,严格遵守。
一、司炉人员必须经过安全技术培训,经考试合格发给操作证后,才能独立操作。
二、锅炉的烘炉和煮炉安全操作。
1、对于炉墙新砌的锅炉和长时间使用的锅炉,在投入运行前,必须进行烘炉。
2、水位保持在最低水位,首先燃用木柴,燃烧必须均匀稳定。
3、一昼夜后,火堆可占至炉排面积三分之一,炉内水温不超过70℃。
4、三昼夜后,可用煤逐渐代替木柴烘炉,烟道挡板要开到烟道面积三分之一至六分之一。
5、一星期后,可投入运行,对于冬季砌筑的炉墙,烘炉时间应加长。
三、煮炉操作
1、新安装和检修后的锅炉,现运行前必须把炉内部的锈、油脂和污垢通过煮炉加以排除。
2、锅炉上水到最高水位。
每一锅炉水加12—15公斤的碳酸钠或氢氧化钠。
3、升起微火将水烧开,产生蒸汽,通过空气阀排出,水位要保持一定。
4、加热24小时后,停炉冷却,排除冷水,及时用水冲洗干净,直至炉筒,联箱内壁无油垢和锈班,煮炉才算合格。
四、锅炉的升火和并汽
1、锅炉的升火前的检查和准备
(1)司炉人员必须熟悉所操作的锅炉,管道系统和主要附属设备位置,作用及操作方法。
(2)上班后要检查烟道和炉膛内是否有异物,炉墙壁是否严密,有无漏风,检查锅炉和烟道各个部位,把挡板开启,利用10-15分钟的自然通风或5-10分钟机械通风,将烟道和炉膛内的残余可燃气体排走, 必须按好,安全可靠。
(3)锅炉上水位,应达最低许可水位,锅炉进水时应开启排气阀,使锅筒内的空气放走,进水不要过快,上水时认真检查孔盖和阀有无漏水,如发现漏水立即修理。
2、升火操作
(1)升火时,火力及通风要微弱,总汽阀 ,空气阀要开启。
(2)温度不准升的太快,火管锅炉从升火到升压的最短时间内5-6小时,水管锅炉从升火到升压最短时间为3-4小时。
(3)空气阀也冒蒸汽后,即可将空气阀 ,同时加强通风和火力。
(4)升火后要监视水位,水位上升要适当放一部分水,保持正常水位时再检查一下锅炉的各个部位是否有不正常的现象。
3、锅炉供汽前准备
(1)锅炉升压准备供气时,必须将总汽阀慢慢地开启一点,进行暖管和排去各部管线凝结水分。
(2)暖管时,必须检查各个管阀情况。
(3)蒸气压力达到锅炉工作压力后,慢慢地打开总阀门,10-15分钟,向各管里少量供汽,当检查好各部后,再正常供气。
4、锅炉的并汽
(1)并汽应在锅炉汽压比蒸汽管的汽压低于0.05-0.1MPa时进行。
(2)并汽时,应注意水位,汽压变动情况,如果异常应停止并汽。
五、锅炉的正常运行操作及注意事项
1、水位表的水位须保证在正常水位附近,允许有轻微的波动,水位表每班至少要清洗一次,应保持水位表的明亮、清晰、整洁和不漏水、不漏气。
2、应经常注意压力表,保持正常压力,不准让指针超过许可工作压力外的红线。
3、每星期至少要试验安全阀一次,每天使安全阀排汽一次,排汽时应在工作压力的80%以上,以防阀芯与阀座粘住。
4、每班至少排污一到两次,排污时应在较低负荷(或压力)时进行。
5、每班必须检查锅炉和其两侧的水冷壁,以及其它部位和疏水阀的严密性。
6、在保持锅炉内蒸汽压力和水位稳定的同时,加煤要勤,投量要少,动作要快,洒煤要匀。
7、运行中应保持锅炉本体,附属设备及周围环境的清洁。
六、锅炉的停炉操作
1、短时间停炉操作
(1)压火操作方法使燃烧速度为最小。
(2)挑火时先排污,后进水,打开风闸门和灰坑门,然后将炉排上的燃煤扒开,逐渐地加上新煤,待汽压上升后,再进行暖管,并炉及供气等工作。
2、长期停炉(熄灭)操作
(1)按暂时停炉的操作方法进行。
(2)主气阀 后,须注意防止炉压继续上升,在六小时内,所有的炉门,灰门烟道挡板应该 ,以免锅炉冷却太快。
(3)停炉六小时后,适当打开烟道挡板,加强通风,冷却烟道。
(4)汽压降零后,水温在80℃以下,才能全部放水,放水时开启安全阀。
(5)停炉六小时后,可先进行一至两次放水换水,换水量从水位表2/3处排到1/3处。
(6)停炉24小时后,如烟道高温超过40℃以上,应延长通风冷却时间。
(7)放水后应立即进入锅炉清除水垢,以免水垢干牢,清除困难。
在清除水垢时,应注意水垢表面的颜色,分布厚度等情况,以便检查修理时参考。
3、紧急停炉操作
(1)锅炉在运行中,遇到下列情况之一时,应立即停炉:
a、锅炉汽压超过允许工作压力,在采取停止鼓风、给煤,加强给水等措施后,压力仍继续上升的;
b、当水位表已看不见水位,并经叫水后,仍看不到水位时;
c、锅炉水位已升到最高的可见水位上(即满水),虽然经过放水仍不能看到水位也现时;
d、所有的给水设备全部失效时;
e、所有水位表全部失效时;
f、所有压力表全部失效时;
g、所有安全阀全部失效时;
h、炉墙生裂缝而有倒塌危险或炉架横梁烧红时;
i、锅炉元件损坏,危机人身及设备安全时;
j、因其它事件危及锅炉设备安全时;
(2)紧急停炉的操作程序如下:
a、停止添煤和鼓风,并减弱吸风;
b、用沙土或湿煤灰复盖炉内明火,禁止用冷却炉膛;
c、炉火熄灭以后,将炉门和烟道闸门打开,以冷却炉膛;
e、将锅炉与总汽管隔断;
d、如无缺水或满水现象时,可向锅炉给水或进行排污以降低锅炉内的压力;
f、若锅炉系缺水事故,严禁向锅炉给水